Методические указания к теме 1.4

При выборе материала для изготовления деталей и способа их ремонта наряду с эксплуатационными требованиями (прочность долговечность, надежность) следует обязательно учитывать его технологические свойства. Технологические свойства характеризуют поведение материалов в процессе изготовления из них деталей. Рассмотрены эти свойства были в теме 1.1. Под технологичностью следует понимать легкость проведения технологических операций. Существует несколько способов получения из материалов деталей, следовательно, и способов обработки материалов. К ним относятся:

 

· получение деталей методом литья,

· обработка давлением,

· сварка, пайка и резка материалов,

· обработка материалов резанием.

 

Каждый из этих способов имеет свои разновидности и особенности.

Литейным производством называется технологический процесс получения фасонных деталей или заготовок (отливок) заливкой жидкого металла в литейную форму. Методом литья можно изготавливать изделия сложной формы, которые другими видами обработки получить трудно или невозможно. Технологичность при литье оценивается жидкотекучестью материала, усадкой при затвердевании. Способы изготовления отливок делятся на две группы:

 

· литье в обычные песчаные формы;

· специальные способы литья.

 

Способы литья в песчаные формы могут быть ручными и машинными (механизированными и автоматизированными). К специальным методам литья относятся: литье в кокиль (металлические формы свободной заливкой); литье по выплавляемым, растворяемым, выжигаемым моделям; центробежное литье; литье под давлением; литье в оболочковые формы и другие способы литья.

Процесс обработки металлов давлением – это придание материалу требуемой формы, размеров и физико-механических свойств без нарушения его сплошности путем пластической деформации. По назначению процессы обработки металлов давлением подразделяются на два вида:

 

· для получения заготовок постоянного поперечного сечения по длине или периодически изменяющимся поперечным сечением (прутки, проволока, ленты, листы). Основными разновидностями таких процессов являются прокатка, прессование и волочение;

· для получения штучных деталей и заготовок, имеющих приближенно формы и размеры готовых деталей и требующих обработки резанием для придания им окончательных размеров и получения поверхности заданного качества. Основными разновидностями таких процессов являются ковка и штамповка.

 

В зависимости от температурно-скоростных условий деформирования различают горячую и холодную деформацию.

Обрабатываемость давлением (прокат, ковка и др.) зависит от пластичности материала.

Сваркой называется технологический процесс получения неразъемных соединений за счет межатомных сил сцепления соединяемых элементов при местном или общем нагреве или пластическом деформировании, или совместном действии и того и другого. Сварка применяется для соединения металлов, пластмасс, а также металлов с некоторыми неметаллическими материалами (графитом, стеклом, металлокерамикой и т.п.). В основе сварки лежит ряд сложных физико-химических процессов, которые обусловливают получение прочного и надежного сварного соединения различных материалов.

Свариваемость материалов можно разделить на физическую и технологическую. Физическая свариваемость – это свойство материала образовывать монолитное неразъемное соединение. Технологическая свариваемость оценивает поведение металла в процессе сварки.

Сварку металлов классифицируют по физическим, техническим и технологическим признакам. По физическим признакам в зависимости от формы вводимой энергии, носителя энергии и наличия давления все виды сварки подразделяются на классы – термический, термомеханический и механический. По виду применяемой энергии сварка может быть электрической, химической и механической.

Пайкой металлов называют процесс соединения материалов в твердом состоянии припоями, которые при температуре пайки находятся в расплавленном состоянии, смачивают паяемые поверхности, заполняют зазор между ними и в результате кристаллизации образуют паяный шов. Образование паяного соединения происходит в результате образования химических связей в контакте основной металл – припой.

Пайке поддаются все углеродистые и легированные стали, твердые сплавы, чугун, медь, никель, алюминий и другие металлы.

Основной задачей при разделительной резке металла является удаление его из полосы реза. Этот процесс может выполняться как термическим (расплавление и вытекание), так и химическим способами (окисление, переход в шлаки). Помимо этих процессов, в период разделения металла может оказывать механическое воздействие струя газа, порошка и т.п. Разработано несколько видов термической резки металлов.

Резание – это процесс снятия стружки (припуска) с заготовки режущим инструментом для получения детали с заданными размерами и шероховатостью (качеством поверхности). Существует множество способов осуществления механической обработки резанием – это точение, фрезерование, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание и другие, сюда же относят и многочисленные способы резания металлов абразивными инструментами.

Обрабатываемость резанием оценивается рядом показателей, одним из которых является вид образующейся стружки.

 

Вопросы для самоконтроля

1. Что такое технологические и эксплуатационные свойства материалов?

2. Как характеризуется обрабатываемость резанием, давлением, свариваемость?

3. Какие сплавы обладают хорошими литейными свойствами?

4. Какие сплавы обладают высокой пластичностью?

5. Какие материалы хорошо свариваются?

6. Какие материалы обладают повышенной обрабатываемостью резанием, а какие пониженной?

7. Какие существуют основные способы литья материалов?

8. Какие требования предъявляются к формовочным смесям?

9. Какие наиболее существенные изменения претерпевает материал деталей при горячей, и какие при холодной обработке давлением?

10. Назовите разновидности процессов прокатки?

11. В каких случаях для получения заготовок применима ковка?

12. Какие существуют способы сварки?

13. Какова сущность пайки и каковы ее особенности по сравнению со сваркой?

14. По каким признакам и как классифицируют методы пайки?

15. Какие материалы необходимы для пайки?

16. В чем преимущества литья по сравнению с обработкой резанием или давлением?

17. В чем заключается принцип резания?

18. Какие инструменты необходимы для обработки резанием?

19. Какие станки необходимы для обработки резанием?

20. Что такое фрезерование и чем оно отличается от токарной обработки?

21. Каково назначение шлифования?

22. Какими методами обработки поверхностей достигается повышенная точность и чистота?

23. Каково назначение сверлильных, расточных, долбежных и протяжных операций?

24. Каково назначение зенкеров, разверток и метчиков?

25. Перечислите виды станков токарной группы и их возможности?

26. Какие токарные станки применяются при ремонте колесных пар подвижного состава?