Определение трудоемкости конструирования и изготовления специального технологического оснащения и инструментов

Количество единиц специального технологического оснащения и инструментов определено отдельно по каждому их виду:

 

(4.1.6)

 

где K_oi – нормативное значение коэффициента технической оснащенности (приложение 10[ ]);

N_z – общее количество наименований оригинальных деталей;

i=1,2,...,n – виды специальной технологической оснастки и инструментов;

К_осн – поправочный коэффициент, учитывающий возможность использования переналаживаемой оснастки или инструмента i-го вида (Косн=0,9).

Результаты определения трудоемкости конструирования специального технологического оснащения и инструментов приведены в таблице 4.1.6 (приложение 11[ ]).

 

Таблица 4.1.6

№ п/п	Вид оснащения и инструмента	Значение нормативного коэффициента оснащенности	Количество оригинальных деталей Nz, шт	Количество единиц оснащения и инструмента Noi, шт.	Трудоемкость на единицу, н-ч	Суммарная трудо­емкость, н-ч
Расчетное	Принятое
	Штампы	0,57		0,513		36,8	36,8
	Режущий инструмент	0,18	0,162		12,5	12,5
	Измерительный инструмент	0,24	0,216		10,4	10,4
	Вспомогательный инструмент	0,06	0,054		12,5	12,5
	Слесарный инструмент	0,11	0,099		15,2	15,2
	Приспособления, кондукторы	0,65	0,585		68,0	68,0
	Прочие инструменты	0,26	0,234		65,6	65,6
Итого:

 

Результаты определения трудоемкости изготовления специального технологического оснащения и инструментов приведены в таблице 4.1.7 (приложение 12[ ]).

 

 

Таблица 4.1.7

№ п/п	Вид оснащения и инструмента	Количество единиц оснащения и инструмента Noi, шт.	Трудоемкость на единицу, н-ч	Суммарная трудоемкость, н-ч
	Штампы		52,00	52,00
	Режущий инструмент		15,85	15,85
	Измерительный инструмент		35,00	35,00
	Вспомогательный инструмент		2,30	2,30
	Слесарный инструмент		10,60	10,60
	Приспособления, кондукторы		55,00	55,00
	Прочие инструменты		46,00	46,00
	Итого:			216,75

 

4.1.3.4. Общая трудоемкость технологической подготовки производства

Общая трудоемкость технологической подготовки производства:

 

(4.1.7)

 

где Т_{мех.обр} – трудоемкость разработки технологической документации на механическую обработку деталей;

Т_сб – трудоемкость разработки технологической документации на сборку и электромонтаж;

Т_констр – трудоемкость конструирования специального технологического оснащения и инструментов;

Т_изг – трудоемкость изготовления специального технологического оснащения и инструментов.

 

 

4.1.4. Определение продолжительности стадий технической подготовки производства

 

Продолжительность каждой стадии в календарных днях:

 

(4.1.8)

 

где T_сi – общая трудоемкость на данной стадии, н-ч;

W_p – количество работников, одновременно участвующих в работе, чел.;

q – продолжительность рабочей смены (q =8 ч);

К_н – коэффициент выполнения норм выработки данного этапа (К_н=1,1);

f – коэффициент перевода рабочих дней в календарные,

f = 0,69.

Результаты определения трудоемкости и продолжительности каждой стадии технической подготовки производства функционального узла сведены в таблицу 4.1.8.

 

4.1.5. Разработка календарного графика (сетевого графика) технической подготовки производства

 

После расчета трудоемкости и продолжительности отдельных стадий составлены календарный график всей технической подготовки производства и определена ее общая продолжительность.

График составлен сетевым методом (СПУ). Использование метода СПУ позволяет наглядно представить в комплексе и взаимосвязи перечень и объем работ и событий, совершение которых необходимо для осуществления поставленной цели.

Важным преимуществом этого метода является то, что он позволяет наиболее эффективно использовать производственные ресурсы, и, в частности, ресурсы сокращения сроков выполнения заданного комплекса работ.

Составление сетевого графика произведено в следующей последовательности:

· определен перечень событий и работ;

· построен сетевой график;

· рассчитаны параметры сетевого графика;

· произведен анализ сетевого графика и его оптимизация.

При расчете сетевой модели графическим методом определены следующие параметры:

1) t_pi – ранний из возможных сроков наступления события i;

2) t_pj – ранний из возможных сроков наступления события j;

3) t_пi – поздний из допустимых сроков наступления i;

4) t_пj – поздний из допустимых сроков наступления j;

5) Р_i – резерв времени наступления события j;

6) Р_пij – полный резерв времени работы i-j;

7) P_cij – свободный резерв времени работы i-j;

8) продолжительность критического пути.

 

 

Таблица 4.1.8

№п/п	Наименование работ (стадий)	Трудоемкость Tci, н-ч	Количество Wp, чел.	Продолжительность Тцi, кал. дни
	Разработка технического задания	46,54
	Разработка технического предложения	59,60
	Разработка эскизного проекта	139,63
	Разработка эскизов чертежей на макеты	128,00
	Изготовление макетов	46,54
	Отладка и лабораторные испытания макетов	46,54
	Разработка технического проекта	197,81
	Разработка рабочих чертежей общего вида и монтажных схем	41,16
	Разработка текстовой документации	205,00
	Нормоконтроль рабочей документации	60,80
	Обеспечение покупными изделиями, материалами	16,61
	Составление спецификации	15,21
	Отработка конструкции на технологичность	0,40
	Разработка технологической документации на механическую обработку	9,28
	Разработка технологической документации на сборку	1,40
	Проектирование оснастки и инструментов	104,8 116,2
	Изготовление оснастки и инструментов	107,00 109,75
	Изготовление опытного образца	162,90
	Отладка и испытание опытного образца	46,54
	Корректировка документации	116,36
	Составление технического отчета	77,23
Итого:	1855,3

 

Ранний из возможных сроков наступления события t_pi – это срок, необходимый для выполнения всех работ, предшествующих данному событию:

 

t_pi = t [ L_max(I-i) ], (4.1.9)

 

где t - время,

L_max(I-i) - максимальный путь от исходного до данного события;

I - исходное событие;

i - данное событие.

Поздний из допустимых сроков t_пi – такой срок наступления события, превышение которого вызовет задержку завершающего:

 

t_пi = t [L_кр] – t [L_max(i-C)], (4.1.10)

 

где L_кр – длительность критического пути,

L_max(i-C) – максимальный путь от данного события до завершающего,

С – завершающее событие.

Резерв времени события определен как разность между поздним и ранним сроками наступления события:

 

Р_i = t_пi – t_pi. (4.1.11)

 

Полный резерв времени работы – это максимальное количество времени, на которое можно увеличить продолжительность данной работы, не изменяя длительности критического пути:

 

Р_пij = tпj – t_pi – Т_ij, (4.1.12)

 

где Т_ij – длительность работы i-j.

Свободный резерв времени работы – является частью полного резерва и определяется временем, на которое можно увеличить продолжительность данной работы, не изменяя сроков начала последующей работы:

 

Р_сij = tрj – t_pi – Т_ij. (4.1.13)

 

Прохождение критического пути определено от исходного события к завершающему (работа принадлежит критическому пути в том случае, если ее начальное и конечное события имеют нулевой резерв времени, и она не имеет резервов).

Перечень событий и работ приведен в таблице 4.1.9.

Построенный сетевой график технической подготовки производства функционального узла (до оптимизации) и его параметры показаны на рисунке 4.1.1.

Рассчитанные параметры сетевого графика также приведены в таблице 4.1.10.

В соответствии с расчетом длина критического пути составила – 93 дня.

 

4.1.6. Оптимизация сетевого графика

 

После расчета сетевого графика произведена его оптимизация (упрощенный метод) за счет перераспределения исполнителей с работ подкритического пути, имеющего минимальные резервы времени, на работы критического пути, которые могут выполняться работниками тех же специальностей.

 

 

Таблица 4.1.9

Код события	Наименование события	Код работы	Наименование работы	Продолжительность Тцi, кал. дни
	Решение о проектировании принято	0-1	Разработка технического задания
	Техническое задание разработано	1-2	Разработка технического предложения
	Техническое предложение разработано	2-3	Разработка эскизов чертежей на макеты
		2-5	Разработка эскизного проекта
	Эскизы чертежей на макеты разработаны	3-4	Изготовление макетов
	Макеты изготовлены	4-5	Отладка и лабораторные испытания макетов
	Макеты отлажены и испытаны, эскизный проект разработан	5-6	Разработка технического проекта
	Технический проект разработан	6-7	Разработка рабочих чертежей общего вида и монтажных схем
		6-9	Проверка нормоконтролером
	Рабочие чертежи общего вида и монтажные схемы разработаны	7-8	Разработка текстовой документации
	Текстовая документация разработана	8-9	Проверка нормоконтролером текстовой документации
	Рабочая документация нормоконтролером проверена	9-10	Составление спецификации
		9-11	Отработка конструкции на технологичность
	Спецификация составлена	10-16	Обеспечение покупными изделиями, материалами
	Конструкция отработана на технологичность	11-12	Разработка технологической документации на механическую обработку
	Технологическая документация на механическую обработку разработана	12-13	Разработка технологической документации на сборку
	Технологическая документация на сборку разработана	13-14	Проектирование оснастки
13-15	Проектирование инструментов
	Оснастка спроектирована	14-16	Изготовление оснастки
	Инструменты спроектированы	15-16	Изготовление инструментов
	Покупные изделия и материалы получены, оснастка и инструменты изготовлены	16-17	Изготовление опытного образца
	Опытный образец изготовлен	17-18	Отладка и испытание опытного образца
	Опытный образец отлажен и испытан	18-19	Корректировка документации
	Документация откорректирована	19-20	Составление технического отчета
	Технический отчет составлен

Таблица 4.1.10

Код Работы	Продолжительность Тij	Ранний срок наступления события tpj	Поздний срок наступления события tпj	Резерв времени события   Рj	Ранний срок наступления события tpi	Полный резерв времени работы Рпij	Свободный резерв времени работы Рсij
0-1
1-2
2-3
2-5
3-4
4-5
5-6
6-7
6-9
7-8
8-9
9-10
9-11
10-16
11-12
12-13
13-14
13-15
14-16
15-16
16-17
17-18
18-19
19-20

 

Сначала определено количество исполнителей, которые можно перевести на работу критического пути, затем продолжительность (новая) работ критического пути, на которые переведены исполнители.

Коэффициент напряженности работы (пути k_нij) – это отношение продолжительности несовпадающих (заключенных между одними и теми же событиями) отрезков пути, одним из которых является путь максимальной продолжительности, проходящий через данную работу, а другим – критический путь. Он позволяет определить степень трудности выполнения в срок каждой группы работ некритического пути.

Если совпадающую с критическим путем величину отрезка пути обозначить Т^ï_Lкр, длину критического пути – Т_Lкр, а протяженность максимального пути, проходящего через данные работы – Т_Lмах, то коэффициент напряженности данного пути:

 

(4.1.14)

 

Напряженным участком работ является путь, проходящий через работы 2-3,3-4 и 4-5. Работа 2-5 имеет свободный резерв времени. Следовательно, с этой работы можно перевести часть исполнителей на однородную работу (2-3).

На участке 2-5 занято 2 человека, на участке 2-3 – 2 человека. В этом случае трудоемкость работ:

 

Т_цij=W_pij×T_ij, (4.1.15)

 

где W_pij – количество исполнителей,

Т_ij – продолжительность работы в днях,

 

Т_ц(2-5)=W_p(2-5)×T_(2-5)=2×12=24 чел.-дн.,

Т_ц(2-3)=W_p(2-3)×T_(2-3)=2×11=22 чел.-дн.,

 

Количество исполнителей (х), которых можно перевести с работы 2-5 на работу 2-3, увеличив продолжительность 2-5 на 3 дня:

 

 

Тогда новая продолжительность (2-3):

 

,

а новая продолжительность (2-5):

 

 

Напряженным участком работ является путь, проходящий через работы 9-11, 11-12, 12-13, 13-14 и 14-16. Работа 9-10 имеет свободный резерв времени. Следовательно, с этой работы можно перевести часть исполнителей на однородную работу (11-12).

На участке 9-10 занято 2 человека, на участке 11-12 – 1 человек. В этом случае трудоемкость работ:

 

Т_ц(9-10)=W_p(9-10)×T_(9-10)=2×2=4 чел.-дн.,

Т_ц(11-12)=W_p(11-12)×T_(11-12)=1×2=2 чел.-дн.,

 

Количество исполнителей (х), которых можно перевести с работы 9-10 на работу 11-12, увеличив продолжительность 9-10 на 1 день:

 

 

Тогда новая продолжительность (11-12):

 

,

 

а новая продолжительность (9-10):