Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ПРОВЕДЕНИЯ АТТЕСТАЦИИ СВАРЩИКОВ И СПЕЦИАЛИСТОВ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

(РД 03-495-02)

Ответственные разработчики:

В.С. Котельников, Н.П. Алёшин, В.Ф. Лукьянов, А.С. Нечаев, Н.А. Хапонен, Н.Г. Блехерова, Ю.И. Гусев, Б.Ф. Демидов, А.Н. Жабин, Е.Н. Кокорев, А.М. Левченко, Б.Г. Маслов, Р.А. Мусин, А.С. Орлов, А.А. Орлова, В.И. Поляков, А.И. Прилуцкий, А.А. Сигаев, В.Е. Удовенко, Т.Н. Хомчик, А.А. Шельпяков, А.Л. Шурайц.

 

 

 

Об утверждении новой редакции

«Технологического регламента проведения аттестации

Сварщиков и специалистов сварочного производства»

Госгортехнадзор России п о с т а н о в л я е т:

Утвердить новую редакцию «Технологического регламента проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства».

Федеральный горный и промышленный надзор России (Госгортехнадзор России)	Нормативные документы Госгортехнадзора России	Шифр
Нормативные документы межотраслевого применения по вопросам промышленной безопасности, охраны недр	РД 03-495-02

 

Технологический регламент проведения аттестации

Сварщиков и специалистов сварочного производства

Зарегистрировано в Министерстве юстиции Российской Федерации

Регистрационный № 3587 от 17 июля 2002 года

 

 

Разработаны и внесены Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями

Утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.06.2002 г. № 36

I. Технологический регламент проведения аттестации

Сварщиков

 

1.1. При представлении к аттестации сварщика работодатель (заявитель) направляет в аттестационный центр заявку по форме, приведенной в Приложении 1.

Кандидат имеет право самостоятельно представить о себе необходимую информацию.

 

1.2. Объем теоретических знаний аттестуемого сварщика должен удовлетворять требованиям экзаменационных программ в соответствие с п. 3.2. «Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства»
ПБ–03-273-99, утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 г. № 63, зарегистрированных в Министерстве юстиции России
04.03.99 г., регистрационный № 1721.

Общие требования к экзаменационным программам приведены в Приложении 2.

 

1.3. Аттестацию сварщика проводят путем проверки его практических навыков и теоретических знаний в соответствии с видом (способом) сварки (наплавки), по которому он аттестуется и направлением его производственной деятельности (группа или наименование технических устройств, сварку которых выполняет сварщик на производстве, вид выполняемых работ – изготовление, монтаж, ремонт).

1.4. Процедура аттестации включает сдачу аттестуемым сварщиком следующих экзаменов:

· практического, общего и специального - при первичной и внеочередной аттестациях;

· практического и специального при дополнительной и периодической аттестациях.

Теоретические и практический экзамены проводят в аттестационном центре или его аттестационном пункте, зарегистрированных в реестре Системы аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства Национального аттестационного комитета по сварочному производству.

Примечания:

1. Сварщики, имеющие специальное (высшее техническое или среднее техническое) образование по сварочному производству освобождаются от сдачи общего экзамена при первичной аттестации.

2. Разрешается проводить только специальный экзамен, если целью дополнительной аттестации сварщика является расширение направления его производственной деятельности без изменения характеристик, учитываемых при сварке контрольных сварных соединений.

3. Разрешается проводить только практический экзамен, если целью дополнительной аттестации сварщика является расширение области распространения аттестации без изменения вида (способа) сварки (наплавки) и направления его производственной деятельности.

 

1.5. Аттестацию сварщиков начинают с проведения практического экзамена. Если сварщик не выдерживает практический экзамен, то к дальнейшим экзаменам он не допускается и считается не прошедшим аттестацию. Сварщик может пройти аттестацию повторно после дополнительной практической подготовки не ранее, чем через 1 месяц.

 

1.6. На общем экзамене сварщику задают 20 вопросов по теоретическим основам сварки, а на специальном экзамене – не менее 15 произвольно выбранных вопросов в соответствии с видом (способом) сварки (наплавки), по которому он аттестуется, и направлением его производственной деятельности. Выбор вопросов проводит аттестационная комиссия по сборникам экзаменационных вопросов по общему и специальному экзаменам. Каждый сборник должен содержать не менее 100 вопросов.

Если сварщик аттестуется на два или три вида (способа) сварки (наплавки), например, ручную дуговую сварку покрытыми электродами и ручную аргонодуговую сварку неплавящимся электродом, в экзаменационном билете должно быть не менее 5 вопросов по каждому виду (способу) сварки (наплавки) из соответствующих сборников экзаменационных вопросов. При аттестации на сварку объектов, входящих в две или три группы опасных технических устройств, сварщик должен получить отдельные билеты для специального экзамена по каждой группе опасных технических устройств. В экзаменационном билете должно быть не менее 5 вопросов по каждой группе опасных технических устройств.

 

1.7. Общий и специальный экзамены проводят в письменной форме или с помощью компьютера. По решению экзаменационной комиссии с аттестуемым может быть проведено дополнительное собеседование.

 

1.8. Сварщик считается выдержавшим общий и специальный экзамены, если он правильно ответил не менее чем на 80% заданных ему вопросов на каждом из экзаменов, с учётом результатов собеседования.

 

1.9. Сварщик считается аттестованным при успешной сдаче теоретических и практического экзаменов.

 

1.10. Если сварщик выдержал только практический и один из теоретических экзаменов, то ему разрешается пересдача несданного экзамена по ранее поданной заявке в течение шести месяцев со дня первого экзамена, но не ранее, чем через месяц после сдачи экзаменов. При повторной несдаче, все ранее сданные при аттестации экзамены не засчитываются, сварщик считается не прошедшим аттестацию и допускается к процедуре аттестации после дополнительного теоретического и практического обучения с оформлением новой заявки.

 

1.11. При аттестации сварщика подлежат учёту следующие характеристики:

· виды (способы) сварки (наплавки);

· типы швов;

· вид деталей;

· типы и виды контрольных сварных соединений;

· группы основных материалов;

· присадочные материалы;

· размеры контрольных сварных соединений;

· положение при сварке;

· степень автоматизации оборудования при сварке труб из пластмасс;

· группа опасных технических устройств.

 

1.11.1 Аттестацию сварщиков проводят отдельно по следующим видам (способам) сварки (наплавки):

для металлов
РД	- ручная дуговая сварка покрытыми электродами (111);
РДВ	- ванная ручная дуговая сварка покрытыми электродами;
РАД	- ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (141);
МАДП	- механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (131);
МП	- механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях (135);
ААД	- автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;
АПГ	- автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;
ААДП	- автоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом;
АФ	- автоматическая сварка под флюсом (12);
МФ	- механизированная сварка под флюсом;
МФВ	- ванная механизированная сварка под флюсом;
МПС	- механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (114);
МПГ	- механизированная сварка порошковой проволокой в среде активных газов (136);
МПСВ	- ванная механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой;
МСОД	- механизированная сварка открытой дугой легированной проволокой;
П	- плазменная сварка (15);
ЭШ	- электрошлаковая сварка;
ЭЛ	- электронно-лучевая сварка;
Г	- газовая сварка (311);
РДН	- ручная дуговая наплавка покрытыми электродами;
РАДН	- ручная аргонодуговая наплавка;
ААДН	- автоматическая аргонодуговая наплавка;
АФЛН	- автоматическая наплавка ленточным электродом под флюсом;
АФПН	- автоматическая наплавка проволочным электродом под флюсом.
КТС	– контактно-точечная сварка;
КСС	– контактная стыковая сварка сопротивлением;
КСО	– контактная стыковая сварка оплавлением;
ВЧС	– высокочастотная сварка;
ПАК	– пайка;
для полимерных материалов
НИ	– сварка нагретым инструментом;
ЗН	– сварка с закладными нагревателями;
НГ	– сварка нагретым газом;
Э	– экструзионная сварка;

Примечания:

1. В скобках указан код способа сварки по классификации ISO 4063.

2. Аттестация на право выполнения сварки (наплавки, пайки и др.) способами, для которых не существуют разработанные и утвержденные в установленном порядке программы практического экзамена, должна выполняться по программам, разработанным Головными аттестационными центрами, согласованным с Госгортехнадзором России и утвержденным Национальным аттестационным комитетом по сварочному производству.

 

1.11.2. При аттестации на сварку полимерных материалов необходимо дополнительно учитывать степень автоматизации применяемого сварочного оборудования:

 

При сварке труб нагретым инструментом:

· СР – стыковая сварка с ручным управлением;

· ССА – стыковая сварка со средней степенью автоматизации;

· СВА – стыковая сварка с высокой степенью автоматизации.

При сварке труб с использованием деталей с закладными нагревателями:

· ЗНР – сварка с ручным заданием параметров;

· ЗНШ– сварка в режиме штрих-кода или магнитной карты;

· ЗНА – сварка с автоматической обратной связью фитинга со сварочным аппаратом;

При других способах сварки конструкций, за исключением трубопроводов систем газоснабжения:

· НИР – ручная сварка нагретым инструментом независимо от типа соединения;

· НИМ – механизированная сварка нагретым инструментом независимо от типа соединения;

· НГР – ручная сварка нагретым газом независимо от типа соединения;

· НГМ – механизированная сварка нагретым газом независимо от типа соединения;

· ЭР – ручная экструзионная сварка независимо от типа соединения;

· ЭМ – механизированная экструзионная сварка независимо от типа соединения.

При аттестации на сварку элементов железобетонных конструкций дополнительно учитывают способ и технологические особенности сварки с соответствующей записью условного обозначения по ГОСТ 14098.

 

1.11.3. При аттестации по сварке металлических конструкций сварщики выполняют сварку стыковых – СШ (BW) и/или угловых – УШ (FW) швов контрольных соединений деталей следующих видов: листов - Л (Р), труб - Т (Т), стержней С (S) и их сочетаний (Л+Т, Л+С, Т+С) в соединениях следующих типов: стыковые (С), тавровые (Т), угловые (У) и нахлесточные (Н).

При аттестации на сварку арматуры железобетонных конструкций сварщики выполняют стыковые, нахлесточные, крестообразные или тавровые контрольные соединения по ГОСТ 14098.

При аттестации по сварке полимерных материалов сварщики выполняют контрольные сварные соединения деталей следующих видов: листов - Л (Р), труб - Т (Т), листов с трубой (Л+Т) трубы с отводом (Т+ О), трубы с трубой через муфту (Т+М+Т) следующих типов:

стыковые:

· без разделки кромок – СБ (BW)

· с односторонней разделкой кромок – СV

· с двусторонней разделкой кромок – СХ

нахлесточные:

· соединение листов «в нахлестку» – Н (LW)

· соединение листов «в угол» – У (FW)

· соединение труб в раструб – Р

· муфтовое соединение труб – М

· соединение труб с седловыми отводами – О

тавровые:

· без разделки кромок – ТБ

· с односторонней разделкой кромок – ТV

· с двусторонней разделкой кромок – ТХ

Примечания:

Под понятием «труба», подразумевают также детали замкнутого полого профиля, например, штуцер, патрубок, обечайка, корпус коллектора и пр. Под понятием «стержень» подразумевают детали круглого и многогранного сплошного сечения, гладкие и с периодическим профилем.

 

1.11.4. Контрольные сварные соединения, выполняемые при аттестации на сварку металлов плавлением, подразделяют на следующие виды:

· сварные соединения, выполняемые с одной стороны (односторонняя сварка) - ос (ss) и с двух сторон (двусторонняя сварка) - дс (bs);

· сварные соединения, выполняемые на съемной или остающейся подкладке, подкладном кольце - сп (mb) и без подкладки (на весу) - бп (nb);

· сварные соединения, выполняемые с зачисткой корня шва - зк (gg), без зачистки корня шва - бз (ng);

· сварные соединения, выполняемые с газовой защитой корня шва (поддувом газа) - гз (gb).

· сварные соединения, выполняемые в съемных или подвижных инвентарных формах - иф (медных, графитовых, керамических и др.);

· сварные соединения, выполняемые в стальных остающихся скобах-накладках - сн;

· сварные соединения, выполняемые в комбинированных формирующих элементах - кф (стальная остающаяся полускоба-накладка + съемная медная полуформа).

Паяные соединения, выполняемые на остающейся подкладке, подкладном кольце - сп(mb), и без подкладки на весу – бп(nb).

 

1.11.5. Аттестационные испытания проводят для групп свариваемых материалов, указанных в Приложении 17, табл.1.

Перечень типичных марок основных материалов, используемых при изготовлении сварных конструкций, приведен в Приложении 17, табл.2.

Аттестацию по сварке контрольных сварных соединений из материалов, входящих в одну группу, а также относящихся к разным группам следует проводить с учетом требований п.1.15.4.

Аттестационные испытания при наплавке ручными способами необходимо проводить отдельно для материалов, требующих подогрева при наплавке, и материалов, не требующих подогрева.

 

1.11.6. Для сварки контрольных сварных соединений должны использоваться присадочные материалы (электроды, сварочная проволока, лента, флюс, газы и др.), регламентированные нормативными документами для сварки конкретным способом соединений из конкретной группы основного материала или конкретного сочетания основных материалов различных групп.

 

Металлические покрытые электроды для ручной дуговой сварки по виду покрытия подразделяются на электроды:

A (А)	- с кислым покрытием;
Б (B)	- с основным покрытием;
Ц (C)	- с целлюлозным покрытием;
Р (R)	- с рутиловым покрытием;
РА (RA)	- с кисло-рутиловым покрытием;
РБ (RB)	- с рутил-основным покрытием;
РЦ (RC)	- с рутил-целлюлозным покрытием;
П (S)	- с прочими видами покрытий

Примечания:

1. Обозначения видов покрытий электродов даны по ГОСТ 9466.

2. В скобках приведен шифр вида покрытия электродов по ISO 2560.

 

1.11.7. На практическом экзамене сварщик должен выполнить контрольные сварные соединения, по диаметру и толщине однотипные производственным, в соответствии с заявкой на аттестацию.

Контрольное сварное соединение считают однотипным, если оно соответствует требованиям однотипности, изложенным в нормативных документах, согласованных с Госгортехнадзором России. В случае отсутствия требований к однотипным сварным соединениям в нормативных документах, при выборе размеров контрольных сварных соединений рекомендуется пользоваться Приложением 17, табл. 3…5 и заявкой на проведение аттестации.

По согласованию в установленном порядке допускается изменение области распространения аттестации, указанной в Приложении 17, табл.3 и табл.4, с учетом области деятельности аттестуемого сварщика и специфики применяемого вида (способа) сварки (наплавки).

1.11.8. Положения контрольных сварных соединений при проведении практического экзамена (Приложение 22, рис.1, 2) должны соответствовать тем, в которых сварщику предстоит выполнять производственные сварные соединения (наплавки).

Приняты следующие условные обозначения положений сварки:

Н1 (РА)	- нижнее стыковое и в “лодочку”;
Н2 (РВ)	- нижнее тавровое;
Г (РС)	- горизонтальное;
П1 (РЕ)	- потолочное стыковое;
П2 (PD)	- потолочное тавровое;
В1 (PF)	- вертикальное снизу вверх;
В2 (PG)	- вертикальное сверху вниз;
Н45 (H-L045)	- наклонное под углом 45 градусов.

Примечания:

1. Нижнее (потолочное) положение – плоскость, в которой располагается шов контрольного сварного соединения, находится под углом (0-10) градусов по отношению к горизонтальной плоскости.

2. Вертикальное положение – плоскость, в которой располагается шов контрольного сварного соединения, находится под углом 90 ± 10 градусов по отношению к горизонтальной плоскости.

3. Наклонное положение под углом 45 градусов – плоскость, в которой располагается шов контрольного соединения находится под углом 45 ± 10 градусов по отношению к горизонтальной плоскости.

4. Положения В1 или В2 относятся к сварке труб с наклоном продольной оси ± 20 градусов.

5. При аттестации на сварку полиэтиленовых труб трубопроводов систем газоснабжения ось контрольных сварных соединений должна быть расположена горизонтально.

 

1.12. Сварка (наплавка) контрольных сварных соединений.

 

1.12.1. Виды контрольных сварных соединений (наплавки), выполняемых сварщиком при аттестации, назначает аттестационная комиссия с учетом заявки на проведение аттестации.

 

1.12.2. При сварке контрольного сварного соединения (наплавки) сварщик должен выполнить все требования карты технологического процесса. Карты технологического процесса могут разрабатываться на группу однотипных сварных соединений или на конкретные сварные соединения. Типовая форма карты технологического процесса сварки (наплавки) контрольного сварного соединения приведена в Приложении 3.

Формы карт технологического процесса для сварки контрольного сварного соединения из полимерных материалов приведены в Приложениях 4 и 5.

Карта технологического процесса на сварку (наплавку) контрольного соединения должна учитывать следующее:

· вид (способ) сварки (наплавки) должен соответствовать применяемому на производстве;

· присадочные или наплавочные материалы должны соответствовать рекомендуемым нормативными документами по сварке для вида (способа) сварки (наплавки), применяемого при аттестации;

· комбинации основного и присадочного материалов должны соответствовать используемым в производстве;

· тип сварочного оборудования должен соответствовать применяемому на производстве;

· разделка кромок деталей контрольного сварного соединения, режим сварки, порядок сварки, температура предварительного и сопутствующего подогрева и режим термической обработки при сварке контрольного сварного соединения должны соответствовать требованиям нормативных документов, указанных в аттестационной заявке.

 

1.12.3. Размеры деталей контрольных сварных соединений при аттестации на сварку металлических конструкций должны соответствовать, приведенным на рис. 3 … 6, Приложение 22. Длину деталей выбирают с учетом возможности выполнения всех технологических (подогрев, термическая обработка) и контрольных операций, указанных в карте технологического процесса.

При аттестации по сварке элементов железобетонных конструкций размеры и количество образцов контрольных сварных соединений принимают по действующей нормативной документации на железобетонные конструкции с учетом требований ГОСТ 14098, ГОСТ 10992 и ГОСТ 5781.

При аттестации по сварке полимерных материалов сварщик выполняет контрольное сварное соединение согласно Приложению 17, табл. 5.

Типы контрольных сварных соединений труб и листов приведены на рис. 7 … 11, Приложение 22.

Примечание. Возможность использования контрольных сварных соединений другого вида и/или размеров определяет аттестационная комиссия.

 

1.12.4. Количество контрольных сварных соединений из труб должно быть не менее 5 шт. при наружном диаметре труб до 25 мм (при необходимости сварки нескольких образцов разных диаметров общее количество образцов должно быть не менее 5 шт. и не менее 2 шт. каждого диаметра); не менее 2 шт. при диаметре труб свыше 25 до 100 мм, не менее 1 шт. при диаметре труб свыше 100 мм. При диаметре труб более 1020 мм допускается выполнять сварку полупериметра стыка, захватывая нижнюю и верхнюю части стыка.

При выполнении контрольных сварных соединений пластин металлоконструкций сваривают одно или более контрольных соединений длиной не менее 450 мм при автоматической сварке и не менее 300 мм при ручной и механизированной сварке.

При выполнении контрольных сварных соединений при вварке труб в трубные решетки количество ввариваемых труб должно быть не менее 7 шт., при этом одна из труб должна располагаться центрально по отношению к остальным.

Для элементов железобетонных конструкций в соответствии с требованиями ГОСТ 10992 для проверки механических свойств количество контрольных сварных соединений должно быть 3 образца.

Количество контрольных сварных соединений труб из полимерных материалов, выполняемых сваркой нагретым инструментом в стык (Приложение 22, рис. 7а), зависит от степени автоматизации сварочного оборудования:

при использовании сварочных установок СР – 3 образца;

при ССА – 2 образца;

при СВА – 1 образец.

При выполнении контрольных сварных соединений труб из полимерных материалов способом ЗН сваривают два контрольных соединения: одно муфтовое – М и одно соединение с седловым отводом – О (Приложение 22, рис. 7б, 7в), причем одно из соединений должно быть выполнено в режиме ЗНР.

При выполнении контрольных сварных соединений труб в раструб сваривают не менее 3 контрольных соединений «труба с трубой» посредством раструбной муфты либо «труба+муфта+труба» (Приложение 22, рис. 8).

При выполнении контрольных сварных соединений листов из полимерных материалов способами НГ, Э и НИ сваривают одно контрольное сварное соединение (Приложение 22, рис. 9…11).

 

1.12.5. При выполнении контрольных наплавок антикоррозионного покрытия размеры контрольных образцов (пластины, трубы, обечайки) необходимо выбирать по табл. 3 и табл. 4 (Приложение 17), так, чтобы область распространения соответствовала размерам производственных изделий. Площадь наплавки должна быть достаточной для проведения испытаний согласно Приложению 17, табл. 6. При наплавке листов и труб диаметром более 500 мм площадь контролируемой части наплавки должна быть не менее 200х150 мм при ручной и не менее 400х150 мм при автоматической наплавках. Количество слоев и толщина наплавки должны соответствовать нормативной документации.

 

1.12.6. Свариваемые и присадочные или наплавочные материалы, применяемые при сварке (наплавке) контрольных сварных соединений (наплавок), должны иметь сертификат соответствия и/или сертификат завода изготовителя сварочных материалов, а при их отсутствии должны быть проконтролированы в соответствии с требованиями нормативных документов и признаны годными для сварки.

 

1.12.7. Сварочное оборудование, применяемое для сварки контрольных сварных соединений при аттестации сварщиков, должно иметь контрольно-измерительные приборы и быть в исправном состоянии.

Порядок использования специализированного оборудования для проведения практического экзамена должен соответствовать положению о порядке проведения практических экзаменов на специализированном сварочном оборудовании.

 

1.12.8. При аттестации на сварку полимерных материалов степень автоматизации сварочного оборудования, используемого при проведении практического экзамена, определяет заявитель. Вместе с тем, при использовании сварочных устройств со средней и высокой степенями автоматизации (ССА, СВА, ЗНШ, ЗНА) сварщик должен во время экзамена продемонстрировать умение выполнить сварку в ручном режиме управления, например, на сварочной установке с ручным управлением или вводом параметров режима сварки. При использовании сварочных устройств с высокой степенью автоматизации к журналу сварочных работ должны быть приложены распечатки регистратора процесса сварки.

 

1.12.9. Подготовку и сборку деталей под сварку, а также сварку осуществляет сварщик, проходящий аттестацию, в присутствии члена (членов) аттестационной комиссии. Детали перед сваркой должны быть замаркированы. Клеймо выбирает член аттестационной комиссии и регистрирует его в журнале. Разрешение на сварку контрольного соединения выдает член аттестационной комиссии после приемки качества его сборки, о чем делается отметка в "Журнале учета работ при аттестации сварщиков" (Приложения 6, 7).

 

1.12.10. При сварке плавлением контрольного соединения должны быть выполнены следующие условия:

· контрольное сварное соединение должно иметь в корне и в верхнем наплавленном слое, по меньшей мере, одно прерывание процесса с последующим возобновлением сварки в этом месте (если технология сварки позволяет выполнить прерывание шва);

· время выполнения сварного шва (наплавки) контрольного сварного соединения (наплавки) не должно превышать времени его выполнения в производственных условиях;

· сварщик с разрешения члена аттестационной комиссии может устранять поверхностные дефекты ручным абразивным инструментом или другими способами; устранение дефектов в облицовочном слое шва не допускается.

Примечание. Прерывание процесса сварки не выполняют при сварке труб из полимерных материалов встык нагретым инструментом, а также при сварке седловых отводов и труб с применением деталей с закладными нагревателями.

 

1.12.11. Аттестационная комиссия может прервать практический экзамен, если сварщик неоднократно грубо нарушает требования на подготовку и сборку деталей, а также сварку (наплавку), предусмотренные нормативными документами, указанными в заявке (например, неправильная сборка стыков, несоосность, перелом осей, неумение настроить режим сварки (наплавки), частые исправления дефектов при прихватке или сварке (наплавке) стыка и др.)

 

1.13 Контроль качества контрольных сварных соединений

 

1.13.1 Контрольные сварные соединения подвергают контролю качества методами, приведенными в Приложении 17,табл. 6.

Контролю неразрушающими методами подлежит каждое контрольное сварное соединение по всей его длине (периметру).

При аттестации сварщиков на выполнение наплавок сплошному контролю подлежит вся площадь наплавки следующими методами: визуальным и измерительным, капиллярным и ультразвуковым.

 

1.13.2. Помимо указанных в Приложении 17, табл. 6 методов контроля контрольные сварные соединения могут дополнительно подвергаться испытаниям другими методами, если применение этих методов оговорено нормативными документами на сварку производственных стыков или указано в заявке на проведение аттестации.

 

1.13.3 Контроль качества контрольных сварных соединений (наплавок) должен выполняться контролерами (дефектоскопистами, непосредственно выполняющими контроль, лаборантами), аттестованными в установленном порядке на выполнение контроля конкретными методами.

 

1.13.4. Контролируемый участок контрольного сварного соединения при контроле неразрушающими методами должен включать весь объем шва, а также прилегающие к нему участки основного материала по обе стороны от шва:

· для стыковых контрольных сварных соединений, выполняемых дуговыми способами сварки или электронно-лучевой сваркой шириной не менее 5 мм при толщине свариваемых деталей до 5 мм включительно, не менее номинальной толщины свариваемых деталей при толщине деталей свыше 5 до 20 мм включительно, не менее 20 мм при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм;

· для угловых и торцевых контрольных сварных соединений и вварки труб в трубные решетки, выполняемых дуговыми способами сварки и электронно-лучевой сваркой, шириной не менее 3 мм независимо от толщины;

· для контрольных сварных соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой, шириной не менее 50 мм независимо от толщины.

 

1.13.5. Визуальному и измерительному контролю подлежат все контрольные сварные соединения, выполненные сварщиком при аттестации.

Контроль выполняют с целью выявления следующих дефектов:

· отступлений по размерам и форме швов от требований стандартов, чертежей, технических условий и инструкций по сварке изделий;

· смещения кромок свариваемых деталей;

· поверхностных трещин всех видов и направлений;

· наплывов, подрезов, прожогов, кратеров, непроваров, свищей, западаний между валиками, чешуйчатости, поверхностных включений и пор.

 

1.13.6. Визуальный контроль сварных швов производят по всей их протяженности с двух сторон невооруженным глазом или с применением лупы 4÷7 кратного увеличения. Перед контролем сварной шов и прилегающие к нему поверхности контрольного сварного соединения по обе стороны шва должны быть очищены от шлака и других загрязнений, затрудняющих выполнение контроля. Ширина очищенной зоны должна соответствовать требованиям

 

нормативной документации на сварку оборудования конкретных групп опасных технических устройств.

Измерительный контроль производят не менее чем в 4 местах, расположенных равномерно по длине сварного шва. Выбор мест измерения выполняет член аттестационной комиссии.

 

1.13.7. Визуальный и измерительный контроль выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов и методиками контроля конкретной продукции. Для соединений из полимерных материалов –- в соответствии с требованиями, изложенными в Приложениях 8 и 9.

 

1.13.8. К радиографическому или ультразвуковому контролю, а также к контролю разрушающими методами (испытание на излом, испытание на изгиб, металлографические исследования) контрольных соединений разрешается приступать при условии удовлетворительных результатов визуального и измерительного контроля.

 

1.13.9. Магнитопорошковый контроль выполняют с целью определения поверхностных и подповерхностных дефектов, а капиллярный контроль - с целью выявления поверхностных дефектов в контрольных сварных соединениях.

Магнитопорошковый контроль производят в соответствии с ГОСТ 21105, капиллярный контроль - в соответствии с ГОСТ 18442 и методиками контроля, согласованными в установленном порядке. Класс и уровень чувствительности контроля устанавливают по нормативным документам и указывают в технологической карте по сварке.

 

1.13.10. Радиографический и ультразвуковой контроль проводят для выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, несплавлений, одиночных включений, скоплений включений и др.).

Ультразвуковой контроль сварных соединений образцов производят в соответствии с ГОСТ 14782 и/или другими документами, согласованными в установленном порядке.

Радиографический контроль сварных соединений производят в соответствии с ГОСТ 7512 и/или другими документами, согласованными в установленном порядке.

 

1.13.11. Радиографический, ультразвуковой, магнитопорошковый или капиллярный контроль контрольных соединений, сваренных сварщиком при аттестации, выполняют по всей протяженности сварных швов.

При оценке качества сварных соединений листов (Приложение 22, рис. 3 и 4) результаты контроля на конечных участках длиной 25 мм не учитывают.

 

1.13.12. Механические испытания контрольных сварных соединений металлических материалов проводят в соответствии с ГОСТ 6996, полимерных – в соответствии с ГОСТ 11262.

Механические испытания сварных соединений арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций выполняют по ГОСТ 10992.

Инструкции по проведению механических испытаний контрольных сварных соединений приведены в Приложениях 10, 11 – для соединений из металлических материалов и в Приложениях 12, 13 – для соединений из полимерных материалов.

 

 

1.13.13. Анализ макрошлифов без их полирования выполняют на шлифах, вырезаемых из контрольного соединения равномерно по длине (периметру) сварного шва. Вырезку шлифов из контрольных соединений, выполненных в положениях В1 и В2 (Приложение 22, рис.2), производят таким образом, чтобы ими были представлены участки шва, сваренные в нижнем, вертикальном и потолочном положениях.

Контроль выполняют с целью выявления внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и др.), а также для установления размеров дефектов и глубины проплавления шва. Контроль производят путем анализа одной стороны (поверхности) шлифа, вырезанного поперек сварного шва. При этом поверхность должна включать сечение шва с зоной термического влияния и прилегающим к ней участком основного металла.

 

1.13.14. По результатам контроля качества контрольных образцов должно быть оформлено заключение (акт, протокол), в котором указывают: наименование лаборатории, номер свидетельства об аттестации, телефон руководителя, фамилия сварщика, клеймо контрольного сварного соединения, вид (способ) сварки, размеры контрольных образцов, метод контроля, нормативный документ для оценки качества, размеры обнаруженных дефектов, нормативные требования и общую оценку результатов контроля.

 

1.14. Оценка качества контрольных сварных соединений

 

1.14.1. Оценку качества контрольных сварных соединений производят по нормам, установленным действующими нормативными документами для указанной в заявке группы опасных технических устройств.

 

1.14.2. При испытании на излом оценку качества сварки контрольного сварного соединения в зоне излома производят по нормам нормативных документов, указанных в заявке.

 

1.14.3. Качество контрольных сварных соединений считают неудовлетворительным, если при контроле каким-либо видом будут выявлены недопустимые внутренние или наружные дефекты.

 

1.14.4. В тех случаях, когда неудовлетворительное качество контрольных сварных соединений не связано с недостаточной квалификацией сварщика, допускается повторное проведение практического экзамена.

 

1.15. Область распространения аттестации

 

1.15.1. Виды (способы) сварки (наплавки).

а) аттестация распространяется только на тот вид (способ) сварки (наплавки), который был использован при проведении практического экзамена.

Другой вид (способ) сварки (наплавки) требует проведения дополнительной аттестации с выдачей нового аттестационного удостоверения после сдачи специального и практического экзаменов;