Определение температуры размягчения битумов.

Основные характеристики битума — температура размягчения, твердость и растяжимость, температура вспышки.

Температуру размягчения (ГОСТ 4333—87) определяют на приборе «Кольцо и шар» (рис. 1, а, б). Для этого образец испытуемого битума расплавляют, обезвоживают и процеживают через металлическую сетку с ячейками 0,5х0,5 мм и тщательно перемешивают до полного удаления пузырьков воздуха. Затем полученной жидкостью заливают два кольца 1 и 7 прибора. Кольца при заливе устанавливают в горизонтальное положение на куске гладкого стекла, поверхность которого покрывают тонким слоем талька, смешанного с глицерином. Битум заливают так, чтобы он возвышался над кольцами на 1,5...2 мм. После этого кольца охлаждают при (25 ± 10)°С в течение 20 мин, а затем излишки сплава срезают острым горячим ножом заподлицо с краями колец.

В таком виде кольца вставляют в гнезда средней полки 2 прибора и подвеску 4 устанавливают в сосуд 6. При этом учитывают следующее. Если предполагаемая температура размягчения битума ниже 80° С, то подвеску с кольцами в течение 10 мин выдерживают в сосуде, залитом кипяченой водой температурой 25° С. Если предполагаемая температура размягчения испытуемого образца выше 80° С, то подвеску с кольцами выдерживают в сосуде, залитом глицерином температурой (34 ± 1)° С. Через 10 мин подвеску с кольцами извлекают из сосуда и в отверстие в полке вставляют термометр 5 так, чтобы он своим нижним концом оказался на уровне колец. В центре каждого залитого кольца укладывают по одному стальному шарику 3 диаметром 9,5 мм и массой 3,5 г. После такой подготовки подвеску с кольцами и шариками снова вводят в сосуд с водой или глицерином. Сосуд ставят на плитку так, чтобы плоскость колеи при нагревании сохранялась в горизонтальном положении на весь период нагревания, которое проводят так, чтобы температура жидкости в сосуде после первых 3 мин повышалась со скоростью (5 ± 5)° С в 1 мин. Температура, при которой шарик вместе с выдавленным битумом 9 упадет на нижнюю полку 8 (рис. 1, в), принимают за температуру размягчения.

Портландцемент. Сырьё и условия получения. Способы производства цемента.

Портландцементом называют гидравлическое вяжу­щее вещество, в составе которого преобладают силикаты кальция (70-80 %). Портландцемент - продукт тонкого измельчения клинкера с добавкой (3-5 %) гипса. Клинкер представляет собой зернистый материал (в виде порошка или гранул), полученный обжигом до спекания (при 1450^оС) сырьевой смеси, состоящей в основном из карбоната кальция (различных видов известняков) и алю­мосиликатов (глин, мергеля, доменного шлака и др.).

Основные свойства портландцемента обусловливаются составом клинкера. Качество клинкера определяет все свойства портланд­цемента; добавки же, вводимые в цемент, лишь регули­рует его свойства. Качество клинкера зависит от его хи­мического и минерального состава, тщательности подготовки сырьевой массы, условий проведения ее обжига и режима охлаждения.

Сырье для получения портландцемента. В качестве сырья иногда используют природные горные породы - мергели. В них содержатся необходимые для производства портландцементов количества каронатных (75... 78 %) и глинистых пород (25... 22 %). В большинстве случаев необходимое сочетание пород получается искусственным путем. В этом случае в качестве карбонатных пород используются известняки, мел, известковые ракушечники; в качестве глинистых - глины, глинистые сланцы, лёссы, доменные шлаки; кроме того, в состав сырьевой смеси вводятся различные корректирующие добавки, например гипс. Гипс необходим для регулирования сроков схватывания. С увеличением количества гипса увеличиваются (замедляются) сроки схватывания. Однако максимальное количество вводимого гипса регламентируется химическим составом портландцемента.

Производство портландцемента. Производство портландцемента состоит из следующих процессов: добычи сырья и доставки его на завод; подготовки сырья и смеси; обжига смеси - получения клинкера; измельчения клинкера с добавками - получения цемента.

По характеру подготовки сырья и приготовления смеси различают мокрый и сухой способы изготовления цемента.

При мокром способе сырье дробят и размалывают без дополнительной подсушки. Весьма часто помол осуществляют с добавлением воды, глину размешивают в специальных емкостях - болтушках. Смесь готовят тщательным перемешиванием жидких молотых смесей в шламбассейнах. В этом случае подготовленная смесь - цементный шлам - содержит до 40 % и более воды.

При сухом способе тонкое измельчение исходного сырья - помол - осуществляют в сухом состоянии. Тщательное смешивание производят в специальных смесителях. В строительстве наиболее распространен мокрый способ, при котором удается достичь хорошей гомогенности сырьевой смеси, что в конечном итоге обусловливает получение цемента с более высокими и стабильными качествами. В связи с созданием оборудования, обеспечивающего хорошую гомогенизацию в смеси тонкомолотых порошков, сухой способ как более экономичный (не требующий теплоты на испарение воды) и, следовательно, перспективный находит все большее применение.

Изверженные горные породы.

Изверженные (магматические) горные породы. По виду и характеру образования их делят на глубинные (интрузивные), излившиеся (эффузивные). Изверженные горные породы образовались в результате того, что расплавленная силикатная масса — магма, составляющая внутренний слой земного шара, находясь под большим давлением слоев литосферы, при уменьшении внешнего давления и увеличении внутреннего изливалась в верхние слои земного шара и застывала, образуя горные породы.

В зависимости от содержания кремнезема изверженные горные породы делят на кислые (более 65% 5102), средние (65—55% 5102) и основные (менее 55% 5Ю2).

Глубинные (интрузивные) горные породы образовались при остывании магмы на большой глубине под слоем верхних пород в условиях высокой температуры и давления. Для них характерны полнокристаллические структуры, где отдельные слагающие их, минералы различимы невооруженным глазом, и массивные текстуры.