Инструментальное хозяйство на заводе

ВВЕДЕНИЕ

Во втором семестре второго курса нашей группе посчастливилось пройти ознакомительную учебную практику на «Тульском оружейном заводе» (ТОЗ), в ходе которой нами было посещено множество цехов и изучены такие виды производства, такие как штамповка, литье, резание металлов, термическая обработка и т.п.

Но чтобы перейти к рассмотрению видов производства на заводе, узнаем немного о возникновении и развитии самого завода.

Сегодня, История тульского оружейного дела уходит в те далекие времена, когда при защите российских рубежей от набегов кочевников жителям Тулы не хватало оружия. Оно изготавливалось в Москве, а доставлять его было делом долгим и хлопотным. Поэтому указом царя Федора было решено основать оружейное дело непосредственно в Туле. В дальнейшем это во многом определило судьбу города, дав ему славу оружейной столицы России, - сообщает ИА «Время регионов».
На историю Тулы большое влияние оказал Петр I, он знал и ценил оружейных 26 февраля, исполняется 295 лет со дня создания Тульского оружейного завода. В 1695 году государев заказ составил до двух тысяч ружей. В 1706 году в тульском Заречье был построен деревянный оружейный двор с кузницами и работными избами, и выход оружия увеличился до 15 тысяч в год.
В 1712 году по указу Петра I в Заречье был заложен первый в России государственный оружейный завод. В своем указе государь повелевал: "...для лучшего в том ружейном деле способу, при той оружейной слободе, изыскав удобное место, построить заводы, на которых бы можно ружья, фузеи, пистолеты сверлить и оттирать, а палаши и ножи точить водою". Указом дело ставится на государственную основу, а оружейный двор превращается в казенное предприятие.
С первых дней оружейный завод производил полный ассортимент стрелкового и холодного оружия для русской армии. Тульское оружие всегда славилось своим качеством. Еще Екатерина II при посещении завода отмечала "отличную охоту и способность мастеров, изделия которых во всех частях не уступают самым прославившимся в сем роде иностранным художникам". В наказе комиссии о Тульском оружейном заводе говорилось: "Испытанием доказано, что империя наша во многих благополучно и славно оконченных войнах защищалась оружием дела сего завода, недознав недостатка ни в числе мастеров и работников, ни в искусстве их, от времени далее возрастающем".
Широкое применение на Тульском оружейном заводе получил булат. Литой булат изготовляли путем сплавления в закрытых крышками тиглях чистых железных руд с углем - весь процесс занимал сутки. Сварочный булат (дамасская сталь) получали путем сварки стальных и железных полос. Из хорошо режущегося литого булата делали, главным образом, клинки. Из сварочного булата, способного выносить сильный нагрев (необходимый для сварки стволов), делали огнестрельное оружие. Хотя сварочный булат был запатентован Уильямом Дюпейном в 1798 году, в Туле изделия из "красного железа" (как называли тогда сварочный булат) делали уже в середине XVIII столетия. Многие мастера завода старались усовершенствовать производство - такие идеи возникали и в XVIII и в XIX столетиях. В XVIII веке Яков Батищев поставил на заводе машину для обтирки стволов, которая давала возможность отбелить 16 стволов в сутки, тогда как при ручной обтирке в сутки делали всего два ствола. В начале XIX века оружейник В.А. Пастухов устроил пресс для штамповки деталей замка. В 1810 году механик П. Захав сконструировал станок для второго сверления и окончательной отделки канала ствола, а в 1823 году - станок для отделки наружной поверхности.
Одним из наиболее известных мастеров-новаторов Тульского оружейного завода был Иван Полин, который сконструировал кремневые пистолеты с магазинной коробкой на шесть пуль, помещавшейся в рукояти пистолета. По сравнению с нормальным образцом строевого пистолета последней четверти XVIII века пистолет Полина имел меньшие размеры и вес, а также иное внешнее оформление. Однако главная заслуга мастера состояла в том, что фактически впервые в истории русского оружия в пистолете Полина была решена проблема создания магазинного многозарядного ручного огнестрельного оружия. Казенные коробки пистолета Полина включали в себя весь механизм перезарядки; пороховые и пулевые магазины были расположены в деревянных рукоятях. Так, еще за век до С.Мосина, изобретателя российской магазинной винтовки, тульский оружейник Иван Полин работал над проблемой магазинного оружия.
Благодаря механизации производства на Тульском оружейном заводе уже в первой трети XIX века была достигнута почти полная взаимозаменяемость частей оружия. На Всемирной выставке в Париже в 1900 году за свое качество тульское оружие было удостоено Диплома почета и Большой золотой медали.
Сегодня Тульский оружейный завод, которому почти три столетия, является одним из признанных мировых центров военных и двойных технологий. Следуя многовековой традиции, завод продолжает производство боевого, охотничьего и спортивного оружия. ТОЗ производит противотанковые ракеты, автоматы и пистолеты - бесшумные и подводные, подствольные гранатометы, охотничьи ружья и карабины. До последнего времени здесь выпускались знаменитые автоматы Калашникова. Продукция ТОЗ экспортируется во многие страны мира.

 

ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЕ ХОЗЯЙСТВО НА ЗАВОДЕ

Инструментальное хозяйство на предприятии создается для выполнения работ по обеспечению производства инструментом и технологической оснасткой, организации их хранения, эксплуатации и ремонта.

Структура и организационные формы инструментального хозяйства весьма разнообразны и зависят от типа производства, вида выпускаемой продукции, ее конструкторской и технологической сложности и объема производства.

Инструментальное хозяйство на предприятии включает производственные звенья (участки, цехи) по изготовлению инструментов, складские и комплектующие подразделения (центральный инструментальный склад, цеховые инструментально-раздаточные кладовые); подразделения по восстановлению и ремонту инструментов; подразделения по инструментообеспечению рабочих мест.

Классификация инструментов

Условием рациональной организации и экономичного использования инструмента является его четкая классификация. Это необходимо для выбора однотипного и взаимозаменяемого инструмента, конструктивно и технологически сходных его видов при подборе партии одновременно изготавливаемой оснастки, организации его хранения, определения порядка получения и производства. Важное значение классификация инструмента имеет для выявления степени применяемости различных его видов и обоснования рациональных форм его получения с производства.

Инструмент различают по характеру использования: универсальный (нормальный, стандартный) и специальный инструмент. Универсальный инструмент применяется на всех предприятиях промышленности при выполнении операций определенного рода. Специальным называется инструмент, используемый на предприятии для выполнения определенной операции при изготовлении конкретных деталей продукции.

Значительное число групп, типов, видов и размеров применяемых инструментов осложняет планирование, организацию эксплуатации и учет, снабжение. Поэтому для упрощения организации инструментального хозяйства производится классификация инструмента, т.е. группировка его по типовым конструктивным и производственно-технологическим признакам. Эти признаки зависят от назначения, формы, размеров инструмента.

Так, по назначению инструмент делится на обрабатывающий, контрольно-измерительный и на технологическую оснастку. Металлообрабатывающий инструмент, например, подразделяют на режущий, измерительный, слесарно-монтажный, вспомогательный. Технологическая оснастка включает приспособления, штампы, литейную оснастку (модели, пресс-формы и т.п.). Каждый класс инструмента делится на подклассы, группы, подгруппы, секции. Номенклатура универсального инструмента определяется стандартами. Наиболее рациональной считается десятичная система классификации. В каждом классификационном подразделении выделяется по десять групп. На основе классификации применяется индексация инструментов, т.е. присвоение каждому виду инструментов определенного условного обозначения. Первая цифра в индексе обозначает класс, вторая - подкласс, третья - группу и т.д.

В целях предупреждения излишнего расширения номенклатуры и типоразмеров оснастки в инструментальном производстве ведется постоянная работа по стандартизации инструмента, т.е. ограничению целесообразным минимумом типов, размеров и элементов конструкций.

Обработка металлов резанием

Обработка металлов резанием заключается в срезании с поверхности заготовки слоя металла, называемого припуском, с целью получения изделия требуемых геометрической формы, размеров и шероховатости поверхностей. Срезание припуска производят с помощью режущего инструмента.

В большинстве случаев изделия, полученные литьем, прокаткой, ковкой, штамповкой, сваркой и другими методами, подвергают обработке резанием. Удаляемый при этом припуск превращается в стружку, которая является характерным признаком всех процессов обработки металлов резанием (ОМР). ОМР бывает механической, когда припуск срезают на металлорежущих стенках, и слесарной, когда припуск удаляют вручную с помощью соответствующего слесарного инструмента. ОМР применяют и как самостоятельный способ изготовления деталей.

Основными видами механической ОМР являются: точение; строгание; долбление; сверление (зенкерование, развертывание и зенкование); фрезерование и шлифование, — производимые на металлорежущих стенках соответствующей группы. Станки различают токарной группы, строгальной и долбежной, сверлильной и расточной, фрезерной, шлифовальной и др. При ОМР используют различный режущий инструмент: резцы, сверла, зенкера, развертки, фрезы, которые имеют специально заточенную режущую часть, а также применяют шлифовальные абразивные круги, зерна которых обладают острыми гранями и углами. Режущий инструмент изготавливают из материала повышенной твердости, прочности, термо- и износостойкости, различных форм и размеров.

Долбление. Эта операция является разновидностью строгания и производится на долбежных станках. На них главный вид движения ν (возвратно-поступательный) осуществляет резец в вертикальной плоскости, а движение подачи s — заготовка в горизонтальной плоскости. Долбление применяют для получения канавок, плоских и фасонных поверхностей небольшой высоты, но значительных поперечных размеров.

Сверление. При сверлении (зенкеровании, развертывании, зенковании) обычно главное движение ν и движение подачи s сообщают режущему инструменту. При сверлении главное движение сообщают заготовке. Сверление применяют для получения сквозных и глухих цилиндрических отверстий. Зенкерование — для увеличения диаметра отверстия, предварительно полученного литьем, штамповкой или сверлением, и придания ему более правильной геометрической формы, достижения наименьшей шероховатости поверхности, чем при сверлении или рассверливании. Развертывание обеспечивает получение отверстий с высокой точностью размеров и высоким качеством поверхности; его применяют в основном для окончательной обработки отверстий. Зенкование — получение отверстий под потайные и полупотайные головки болтов и заклепок.

Фрезерование. При фрезеровании главное движение ν сообщается многолезвийному режущему инструменту — фрезе, а движение подачи s — заготовке. Существуют схемы фрезерования, когда главное движение и движение подачи сообщают фрезе. Фрезерование применяют при обработке горизонтальных, вертикальных и наклонных плоскостей, фасонных поверхностей, пазов и канавок различного профиля, при изготовлении зубчатых колес. Особенность процесса фрезерования заключается в прерывистости резания каждым зубом фрезы. Зуб фрезы вступает в контакт с заготовкой и выполняет работу только на некоторой части своего оборота. Затем зуб фрезы, продолжая движение, не касается заготовки до следующего врезания; в этот момент он охлаждается, что удлиняет срок службы фрезы. Каждый зуб фрезы имеет такие же элементы и углы, что и токарный резец. Поэтому фрезу можно рассматривать как набор токарных резцов.

Шлифование. Процесс шлифования применяют как отделочно-доводочную операцию с получением размеров деталей с точностью по 6—7-му квалитетам и шероховатостью поверхности R2 = 0,08—0,32 мкм. Используют шлифование и как обдирочную операцию при очистке литья, поковок и т.д. Шлифование — это обработка поверхностей изделия шлифовальными абразивными кругами. Для обдирочной обработки применяют крупнозернистые абразивы, а для чистового шлифования — мелкозернистые. Используют абразивы естественные — наибольшее применение получили минерал корунд и алмаз, и искусственные — электрокорунд с различными добавками, карбид кремния, нитрид бора и др.

Протягивание

Протягивание—высокопроизводительный метод обработки вну­тренних и наружных поверхностей многолезвийными инструмен­тами — протяжками. Широко применяют на заводах массового и крупносерийного производства.

Протягивание осуществляется при прямолинейном поступательном главном движении резания. Припуск при протягивании срезается за один (редко два-три) рабочий ход инструмента. В резании
одновременно участвует несколько режущих зубьев протяжки.
Протяжка (прошивка) — это стержень, на котором расположен ряд
зубьев, имеющих режущие лезвия.

Протяжку протягивают через предварительно подготовленное отверстие, и тело ее работает на растяжение. Прошивку проталки­вают сквозь отверстие, и она работает на сжатие.

Протяжки работают по разным схемам срезания припуска. Профильная схема резания предусматривает снятие каждым зубом протяжки стружки по всему периметру обрабатываемой поверхности. Стружка получается тонкая и широкая, плохо размещается в стру­жечной канавке.

При работе по прогрессивной схеме резания срезаемый слой разделяется по периметру между зубьями нескольких секций, срезающих стружку относительно большой толщины, по небольшой ширине. Как известно, более толстые и менее широкие стружки срезаются легче. Протяжки обладают большей стойкостью, однако конструкция и изготовление их сложнее, чем протяжек, работаю­щих по профильной схеме резания.

("ВТ зависимости от формы обрабатываемого отверстия или наруж­ной поверхности различают протяжки круглые, шлицевые, шести­гранные, шпоночные и др.

 

Рис. 1. Конструкция цилиндрической (а)

и шпоночной (б) протяжек

 

Рассмотрим круглую протяжку (рис. 1, а) для обработки цилиндрического отверстия и шпоночную (рис. 1, б). Они состоят из следующих частей. Хвостовик 1 служит для закрепления про­тяжки в патроне протяжного станка. Передняя направляющая часть 2 служит для центрирования заготовки относительно оси протяжки и направления протяжки в начале резания. По своей форме и размерам направляющая часть соответствует подготовлен­ному под протягивание отверстию в заготовке.

Режущая часть 3 имеет зубья, которые выполняют основную работу резания. Размеры зубьев последовательно увеличиваются. Каждый следующий зуб или группа зубьев больше предыдущего на величину, определяющую толщину срезаемого слоя. Эту величину называют подачей на зуб.

Калибрующая часть 4 протяжки служит для окончательной отделки обрабатываемой поверхности. По размеру и форме зубья на калибрующей части одинаковы и соответствуют последнему зубу режущей части, они служат также запасом на переточку, после которой часть из них Переходит в режущие зубья. Задняя напра­вляющая часть 5 предохраняет протяжку от перекоса при выходе из обработанного отверстия последнего калибрующего зуба.

Скорость резания при протягивании — это путь, проходимый зубьями протяжки^ относительно обрабатываемой заготовки в ми­нуту. Протягивание осуществляют со скоростями резания от 8 до 12 м/мин.

Подача на зуб, или толщина срезаемого слоя, выбирается в зави­симости от условий протягивания и колеблется от 0,02 до 0,2 мм.

Ширина срезаемого слоя равна периметру режущей части. Так, для круглой протяжки она равна длине окружности зуба.

 

Шлифование

Шлифование — весьма распространенный и, как правило, отде­лочный метод обработки, позволяющий достичь высоких точности и чистоты обработанной поверхности.

В массовом и крупносерийном производстве шлифовальные станки составляют 25—30% от общего количества металлорежущих станков. Во многих случаях шлифование является практически единствен­ной операцией, которую трудно заменить какой-либо другой обра­боткой, например обработка весьма твердых материалов и закален­ных сталей, удаление больших припусков с чугунных и стальных отливок при работе по корке, зачистка проката, окончательная обработка заготовок с минимальным припуском на механическую обработку без предварительной обработки лезвийным инструментом.

Шлифование обеспечивает точность обработки в пределах 2—1-го классов точности, чистоту поверхностей в пределах Δ 7 —Δ10-го классов чистоты, а также снятие весьма тонких стружек и высокую производительность.

Электроискровая обработка

Впервые предложенная советскими учеными Б. Р. Лазаренко и Н. И. Лазаренко основана на использовании явления электро­эрозии — направленного разрушения металла под действием импуль­сных искровых электрических разрядов между электродами.

Основой любой электроискровой установки является ее электри­ческая часть, генерирующая импульсы тока определенной мощности и характеристики.

При этом часто используют простейшую релаксационную схему (RС), которая состоит из источника постоянного тока, переменного балластного сопротивления (R) и переменной емкости (конденсатор­ной батареи — С), которая включена параллельно электродам. Схема обеспечивает получение энергии большой мощности от весьма маломощных источников тока и позволяет легко регулировать по величине импульсы тока в зависимости от требуемой точности и чистоты обрабатываемой поверхности. Общая емкость батареи кон­денсаторов составляет приблизительно 500 мкф и состоит из несколь­ких групп для регулирования режима.

На рис. 2 приведена принципиальная схема электроискрового станка.

Обрабатываемую заготовку (анод) закрепляют через изоляцион­ную прокладку на столике 1, который имеет установочное верти­кальное перемещение.

Рис. 2. Принципиальная схема

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Литейное производство — отрасль машиностроения, за­нимающаяся изготовлением фасонных заготовок или деталей путем заливки расплавленного металла в специальную форму, полость ко­торой имеет конфигурацию заготовки (детали). При охлаждении залитый металл затвердевает и в твердом состоянии сохраняет кон­фигурацию той полости, в которую он был залит. Конечную продук­цию называют отливкой. В процессе кристаллизации расплавленного металла и последующего охлаждения формируются механические и эксплуатационные свойства отливок.

Литьем получают разнообразные конструкции отливок массой от нескольких граммов до 300 т, длиной от нескольких сантиметров до 20 м, со стенками толщиной 0,5—500 мм (блоки цилиндров, поршни, коленчатые валы, корпуса и крышки редукторов, зубчатые колеса, станины станков, станины прокатных станов, турбинные лопатки и т. д.).

Дляизготовления отливок применяют множество способов литья: в песчаные формы (рис. 4.1), в оболочковые формы, по выплавля­емым моделям, в кокиль, под давлением, центробежное литье и др. Область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованиями к геометрической точности и шероховатости поверхности отливок, экономической целесообраз­ностью и другими факторами.

 

Рис. 4.1.Схема технологического процесса получения отливок в песчаных формах

 

Виды литья

Литье в песчано-глинистые формы. Для изготовления литейной формы служит формовочная смесь, представляющая собой многокомпонентную систему, состав которой определяется типом и массой отливки и природой металла. Основными компонентами формовочной смеси являются кварцевый песок и формовочная глина. Глина является связующим и при оптимальном содержании воды (4—5%) придает формовочной смеси необходимую прочность и пластичность. Песок увеличивает пористость и, следовательно, газопроницаемость формовочной смеси. Кроме того, в формовочную смесь вводят противопригарные добавки (каменноугольную пыль, графит), защитные присадочные материалы (борную кислоту, серный цвет) и другие ингредиенты. Для изготовления стержней используют стержневые смеси, состоящие из кварцевого песка и самотвердеющихся неорганических (жидкое стекло с добавкой 10% раствора NaOH) или органических (фенолформальдегидная или карбамидофурановая смолы) связующих.

Специальные виды литья. К специальным видам литья относятся: литье в оболочковые формы, литье по выплавляемым моделям, литье в металлические формы, литье под давлением и центробежное литье. Эти методы позволяют получать отливки повышенной геометрической точности, с малой шероховатостью поверхности, минимальным припуском на механическую обработку или исключающую ее полностью и имеющие высокую производительность.

Центробежное литье — это литье в быстровращающиеся литейные формы: металлические, песчаные, оболочковые, по выплавляемым моделям. Под действием центробежных сил расплавленный металл оттесняется к наружной поверхности формы, где затвердевает ровным слоем. Легкие примеси и газы оттесняются к внутренней поверхности отливки. В результате этих процессов металл в отливке уплотняется и ее механические свойства улучшаются. Этим методом получают водопроводные и канализационные трубы, колеса, шкивы, зубчатые колеса и т.п. Преимущества те же, что и при литье в кокили, однако качество внутренней поверхности по причинам, изложенным выше, хуже, чем наружной.

 

Элементы литейной формы

Литейная форма — это система элементов, образующих рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. На рис. 4.2, а показана литейная форма для тройника (рис. 4.2, б). Форма обычно состоит из нижней 2 и верхней полуформ, которые изготовляют по литейным моделям 7 (рис. 4.2, г) в литейных опоках 3, 5.

Литейная опока — приспособление для удержания формовочной смеси при изготовлении формы. Верхнюю и нижнюю полуформы взаимно ориентируют с помощью цилиндрических металлических штырей 4, вставляемых в отверстия приливов у опок. Для образования полостей, отверстий или иных сложных контуров в формы устанавливают литейные стержни, которые фиксируют с помощью выступов (стержневых знаков), входящих в соответствующие впадины в форме. Литейные стержни изготовляют по стержневым ящикам (рис. 4.2, д). Для подвода расплавленного металла в полость литейной формы, ее заполнения и питания отливки при затвердевании используют литниковую систему 8—11, После заливки расплавленного металла, его затвердевания и охлаждения форму разрушают, извлекая отливку (рис. 4.2, ё).

Литейные сплавы

Для производства отливок используются сплавы черных металлов: серые, высокопрочные, ковкие и другие виды чугунов; углеродистые и легированные стали; сплавы цветных металлов; медные (бронзы и латуни), цинковые, алюминиевые и магниевые сплавы; сплавы тугоплавких металлов: титановые, молибденовые, вольфрамовые и др.

Рис. 4.2. Литейная форма и ее элементы:

а – литейная форма; б – тройник; в – литейный стержень; г-литейная модель; д-стержневой ящик; в – отливка с литниковой системой.

Литейные сплавы должны обладать высокими литейными свой­ствами (высокой жидкотекучестью, малыми усадкой и склонностью к образованию трещин и др.); требуемыми физическими и эксплуата­ционными свойствами. Выбор сплава для тех или иных литых деталей является сложной задачей, поскольку все требования в реальном производстве учесть не представляется возможным.

ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ

 

Технологическим процессом сборки называется совокупность операций по соединению, координированию, фиксации, закреплению деталей и сборочных единиц (СЕ) для обеспечения их относительного положения и движения, необходимого функциональным назначением сборочной единицы (СЕ) и общей сборки (ОС) прибора. Трудоемкость процессов сборки в общем объеме производства современных приборов составляет 30-50%. Сборочный процесс охватывает механическую сборку деталей, сборку электроэлементов и монтаж их пайкой, наладку и регулировку, а также контрольные проверочные операции.

Сборка - это образование разъемных или неразъемных соединений составных частей, узлов или других изделий. Узловая сборка - это оборка, объектом которой является составная часть изделия. Общая сборка - это сборка, объектом которой является изделие в целом. Комплектующие изделия – это изделия предприятия-поставщика, применяемые как составная часть изделия выпускаемого предприятием. Сборочный комплект- это группа составных частей изделия, которые необходимо подать на рабочее место для сборки изделия или его составной части.

Устанавливаются следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты.

Деталь - это изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций. К деталям относятся также изделия, подвергнутые покрытиям и изготовленные с применением местной пайки, сварки, склейки и т.п.

Сборочная единица - это изделие, составные части которого подлежат

соединению между собой на предприятии изготовителе (свинчиванием, клепкой, сваркой и т.д.). Это понятие адекватно понятию "узел", реже "группа", но может быть и законченным изделием. Следует учесть, что технологическое понятие "сборочная единица" шире конструкторских терминов, т.к. может быть разбита на несколько единиц при разработке технологического процесса. Комплекс; два или более специфицированных изделий, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций (например, станок с программным управлением, вычислительная машина и т.п.).

Комплект: два или более изделия, не соединенных на

предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера (комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей и т.п.).

Сборочная технологическая операция - это законченная часть

технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Классификация видов соединений.

1. По целостности соединений: разъемное и неразъемное соединение.

2. По подвижности составных частей: подвижное и неподвижное соединение.

3. По форме соприкасаемых поверхностей: плоская, цилиндрическая,

коническая и т.п.

4. По методу образования соединений: резьбовое, шпоночное, штифтовое,

прессовое и т.д.

 

Классификация видов сборки

По объекту сборки: узловая и общая.

По последовательности сборки: последовательная, параллельная,

последовательно - параллельная.

По стадиям сборки: предварительная, промежуточная, Окончательная.

По подвижности объекта сборки:

1. подвижная с непрерывным перемещением,

2. подвижная с периодическим перемещением,

3. неподвижная (стационарная).

По организации производства:

1. Типовая, поточная с использованием транспортных средств.

2. Типовая, поточная без использования транспортных средств.

3. Групповая, поточная с использованием транспортных средств.

4. Групповая, поточная без использования транспортных средств.

5. Групповая, не поточная.

6. Единичная.

По механизации и автоматизации:

1. автоматическая,

2. автоматизированная,

3. механизированная,

4. ручная.

По методу обеспечения точности сборки:

1. с полной взаимозаменяемостью,

2. селективная сборка,

3. с неполной взаимозаменяемостью,

4. с пригонкой,

5. с компенсационными механизмами,

6. с компенсационными материалами.

 

Схемы сборки

Схема сборки - это графическое изображение всех деталей (Д) и сборочных единиц (СЕ) входящих в собираемое изделие (ОС) в последовательности их вхождения, т.е. в последовательности установки в изделие. Рассмотрим пример.

Схема сборки представлена для условного изделия с тремя ступенями

вхождения. Схема сборки может быть преобразована в технологическую схему сборки. Для этого на схеме наносят технологическую информацию: обозначения рабочих мест, штучное время, разряд работы и т.п.

 

Методы сборки

Метод сборки определяется степенью взаимозаменяемости входящих в

сборочную единицу элементов. Степень взаимозаменяемости элементов

характеризуется геометрической точностью, входящих в сборку элементов.

Всего применяется 6 методов сборки. Разработчик (конструктор или

инженер-электрик), владеющий всеми методами сборки способен разработать наиболее эффективную в производстве и эксплуатации изделие.

 

Селективная сборка

Сущность метода заключается в том, что детали изготовленные с

расширенными допусками, перед сборкой сортируются на группы по заранее

установленным градациям размеров. Сборку деталей производят только со

сборкой одноименных групп соединяемых деталей, т.е. только в тех

сочетаниях, которые обеспечивают заданную точность сборочного размера.

Такой метод также применяется, если выбор другого оборудования для

обеспечения требуемой точности экономически не эффективен по сравнению с селективной сборкой.

Метод селективной сборки позволяет получать высокую точность сборочного размера при наличии широких допусков на изготовление деталей, однако для его осуществления требуется 100% контроль деталей по соединяемому параметру перед сборкой.

На сборку детали поступают тремя группами. Как видно из

рисунка, точность сборки увеличилась во столько раз на сколько групп

разбили все получаемые детали.

 

Сборка с пригонкой

Сборка с пригонкой означает, что требуемая точность собираемых деталей достигается путем снятия слоя материала с заранее определенной конструктором поверхности детали. Преимущество данного метода: обеспечивает требуемую точность при неточном изготовлении и при большой накопленной погрешности сборочной цепи.

Метод применяется в серийном и мелкосерийном типе производства. Недостатки:

- необходимость введения доработки деталей при сборке, т.е. замер размеров всех составляющих звеньев, снятие требуемого слоя материала и контроль, в случае необходимости осуществляется антикоррозионное покрытие обработанной поверхности; - прерывается производственный цикл;

- резко снижается производственная культура (стружка и пыль летят в собираемые приборы).

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе прохождения учебно-ознакомительной практики на Тульском оружейном заводе мы посетили довольно много различных цехов, изучили множество видов производств от инструментального до сборочного. Но самое главное увидели само производство, как отдельных деталей, так и целых механизмов.

На мой взгляд, практика – первый шаг на пути к освоению нашей будущей профессии.

 

ВВЕДЕНИЕ

Во втором семестре второго курса нашей группе посчастливилось пройти ознакомительную учебную практику на «Тульском оружейном заводе» (ТОЗ), в ходе которой нами было посещено множество цехов и изучены такие виды производства, такие как штамповка, литье, резание металлов, термическая обработка и т.п.

Но чтобы перейти к рассмотрению видов производства на заводе, узнаем немного о возникновении и развитии самого завода.

Сегодня, История тульского оружейного дела уходит в те далекие времена, когда при защите российских рубежей от набегов кочевников жителям Тулы не хватало оружия. Оно изготавливалось в Москве, а доставлять его было делом долгим и хлопотным. Поэтому указом царя Федора было решено основать оружейное дело непосредственно в Туле. В дальнейшем это во многом определило судьбу города, дав ему славу оружейной столицы России, - сообщает ИА «Время регионов».
На историю Тулы большое влияние оказал Петр I, он знал и ценил оружейных 26 февраля, исполняется 295 лет со дня создания Тульского оружейного завода. В 1695 году государев заказ составил до двух тысяч ружей. В 1706 году в тульском Заречье был построен деревянный оружейный двор с кузницами и работными избами, и выход оружия увеличился до 15 тысяч в год.
В 1712 году по указу Петра I в Заречье был заложен первый в России государственный оружейный завод. В своем указе государь повелевал: "...для лучшего в том ружейном деле способу, при той оружейной слободе, изыскав удобное место, построить заводы, на которых бы можно ружья, фузеи, пистолеты сверлить и оттирать, а палаши и ножи точить водою". Указом дело ставится на государственную основу, а оружейный двор превращается в казенное предприятие.
С первых дней оружейный завод производил полный ассортимент стрелкового и холодного оружия для русской армии. Тульское оружие всегда славилось своим качеством. Еще Екатерина II при посещении завода отмечала "отличную охоту и способность мастеров, изделия которых во всех частях не уступают самым прославившимся в сем роде иностранным художникам". В наказе комиссии о Тульском оружейном заводе говорилось: "Испытанием доказано, что империя наша во многих благополучно и славно оконченных войнах защищалась оружием дела сего завода, недознав недостатка ни в числе мастеров и работников, ни в искусстве их, от времени далее возрастающем".
Широкое применение на Тульском оружейном заводе получил булат. Литой булат изготовляли путем сплавления в закрытых крышками тиглях чистых железных руд с углем - весь процесс занимал сутки. Сварочный булат (дамасская сталь) получали путем сварки стальных и железных полос. Из хорошо режущегося литого булата делали, главным образом, клинки. Из сварочного булата, способного выносить сильный нагрев (необходимый для сварки стволов), делали огнестрельное оружие. Хотя сварочный булат был запатентован Уильямом Дюпейном в 1798 году, в Туле изделия из "красного железа" (как называли тогда сварочный булат) делали уже в середине XVIII столетия. Многие мастера завода старались усовершенствовать производство - такие идеи возникали и в XVIII и в XIX столетиях. В XVIII веке Яков Батищев поставил на заводе машину для обтирки стволов, которая давала возможность отбелить 16 стволов в сутки, тогда как при ручной обтирке в сутки делали всего два ствола. В начале XIX века оружейник В.А. Пастухов устроил пресс для штамповки деталей замка. В 1810 году механик П. Захав сконструировал станок для второго сверления и окончательной отделки канала ствола, а в 1823 году - станок для отделки наружной поверхности.
Одним из наиболее известных мастеров-новаторов Тульского оружейного завода был Иван Полин, который сконструировал кремневые пистолеты с магазинной коробкой на шесть пуль, помещавшейся в рукояти пистолета. По сравнению с нормальным образцом строевого пистолета последней четверти XVIII века пистолет Полина имел меньшие размеры и вес, а также иное внешнее оформление. Однако главная заслуга мастера состояла в том, что фактически в