Конструктивні – технологічні характеристики

Матеріали шатуна сталь 40 Р, твердість НВ 217…248; втулки шатуна бронза БрОЦС 4–4-2,5; болта сталь 40ХН, твердість HRC 27…32. Шестерня 3-ої передачі і вал ведений виготовлені із сталі 25ХГМ мають твердість HRC 60 … 65. Зовнішнє, внутрішні кільця, кульки шарикопідшипники в виготовлені з сталі ШХ 15.

Основними конструктивними елементами є:

а) шатунів – верхня головка з спряжуваною поверхнею під втулку, нижня головка з поверхнею під вкладиші, стержень шатуна, отвори під болти в нижній головці;

б) зубчатих коліс – зуби і маточини з спряжуваними поверхнями під шийки валів;

в) шліцевих валів – шліци, шийки під підшипники і втулки, різьби;

г) підшипників – зовнішнє кільце, внутрішнє кільце, тіло кочення, сепаратор.

Вимоги до точності розмірів. Оброблені поверхні шатуна повинні мати точність в межах 7 … 8 квалітетів, відхилення форми повинні не перевищувати половини поля допуску на розмір; відхилення розташування не повинні перевищувати 0,02 … 0,05 мм на 100 мм довжини. Відстань між осями головок повинна витримуватися з точністю до 0,1мм. Шорсткість оброблених поверхонь отворів не бідбше Rа=0,63 мкм.

Зубчаті колеса і вали повинні мати точність спряжуваних поверхонь шийок і отворів 6…7 квалітетів, а відхилення форми і розташування не більше 0,01 і 0,025 мм відповідно; точність розмірів зубів та шліців 7 - 8 – го ступенів точності, відхилення форми і розташування не більше 0,01 та 0,02 мм.

Підшипники виготовляють п’яти класів точності 0,6, 5,4 та 2. Точність підшипників визначається допустимими відхиленнями внутрішнього і зовнішнього діаметрів D_m, d_m, ширини кілець В та величиною радіального зазору.

Оскільки кільця підшипників мають незначну товщину і відносно легко деформуються при складанні, під час постановки на вали і корпуси, їх придатність визначають середніми значеннями діаметрів:

D_m = і D_m =

де D_max, D_min, d_max,d_min - відповідно найбільші та найменші діаметри зовнішнього і внутрішнього кільця, визначені вимірюваннями.

Вид, характер дефектів способи їх усунення.

Під час роботи на шатун діють значні навантаження від тиску газу в циліндрах і інерційні сили, що викликає напруження прогину і кручення в умовах підвищеної температури та контактних циклічних навантажень на поверхні отворів. Це викликає виникнення зношень отворів і торців нижньої головки. Деформації від прогину і скручування можуть досягати 0,2 мм на 100 мм довжини. Зношення усувають слюсарно–механічною обробкою; деформації – правкою з наступною термічною стабілізацією. При механічних пошкодженнях шатун бракують.

Зуби коліс працюють в умовах тертя і кочення, сприймають та передають значні статичні і динамічні навантаження. Робоча поверхня зубів зазнає багато разові повторні навантаження, на їх поверхнях виникають значні контактні напруження і напруження згину. Робочі поверхні зубів можуть мати механічні пошкодження (тріщини, втомлісні викришування, задирки), зношення зубів по товщині сягають 0,4 мм і більше. Зуби із зношеннями за межами граничних або з механічними пошкодженнями, як правило, не відновлюються. Зношення поверхонь спряження коліс з підшипниками, шліців, шпоночних пазів нарощують наплавленням і обробляють до початкових розмірів. Шпонкові пази можна відновлювати і під ремонтні розміри.

Вали зазнають дії підвищених статичних і динамічних навантажень, які спричиняють напруження згину і кручення; шліци і шпонкові пази працюють на зминання і зазнають дії тертя ковзання, що призводить до спрацювання поверхонь спряження (зношення бокових поверхонь шліців, пазів становлять 0,1 мм і більше). Усувають дефекти валів наплавкою поверхні і обробкою до номінальних розмірів. Прогин валів ліквідують правкою.

Умови роботи підшипників залежать від типу і місця установки. В загальному випадку умови роботи визначаються дією сил тертя, корозії, температури, вібрації і змінних за величиною багаторазових контактних навантажень. В процесі роботи у підшипників виникають зношення, механічні та корозійні пошкодження тіл кочення, робочих і спряжуваних поверхонь, збільшуються зазори й нерівномірність обертання.

Вибраковують підшипники через збільшення зазорів (75 %), спрацювання поверхонь спряження (21 %),пошкоджень доріжок і тіл кочення (11 %), поломок деталей (9 %). Браковані підшипники ремонтують на спеціалізованих підприємствах.

Технічні умови на дефектування шатуна, шестерні, вала, підшипників наведені в табл.6.1 – 6.., ескізи деталей, схеми розташування дефектів і замірів – на рис. 6.1.

Результати замірів оформити у вигляді табл. 6.1.

Таблиця 6.1