Определение трудоемкости по операциям

Годовую трудоемкость работ по текущему и капитальному ремонтам распределим по видам работ согласно заданным %. Результаты занесём в таблицу 4.

 

Таблица 4 - Определение трудоемкости по операциям

 

Вид работ	Трудоемкость
чел.·ч	%
КР	ТР
Очистка двигателя			1,0
Разборка, снятие подшипников, мойка узлов и деталей, дефектеровка			10,0
Механическая обработка и сварочные работы			14,0
Удаление обмотки статора, чистка пазов статора		-	7,5
Восстановление посадочных мест, напрессовка подшипников			2,5
Балансировка ротора			2,5
Изготовление и укладка обмотки, формовка и бандажировка лобовых частей, пайка и изолировка схемы		-	45,0
Пропитка и сушка обмотки		-	5,0
Сборка двигателя			9,25
Нанесение гальванических покрытий окраска двигателя			3,25
И т о г о	114447.3	16671.1

 

Определение количества производственных рабочих для выполнения годовой программы

 

Основные

(1.8)

 

Вспомогательные

(1.9)

N_всп= 0,15·65=10 человек

ИТР

(1.10)

N _итр=0,08·(65+10)=6 человек

Служащие

(1.11)

N _cл=0,015·75=1 человека

Младший обслуживающий персонал

(1.12)

N_мло =0,01·75=1 человек

Распределение основных рабочих по профессиям

электрообмотчики – 40 %;

электрослесари – 37 %;

электромонтеры испытательной станции – 3 %;

станочники – 5 %;

пропитчики – 4 %;

остальные – 11 %.

 

Основные рабочие будут распределены по профессиям следующим образом:

электрообмотчики –26 человек;

электрослесари – 24 человек;

электромонтеры испытательной станции – 2 человека;

станочники – 3 человека;

пропитчики – 3 человека;

остальные – 7 человек.

Определение массы двигателей

 

Определим массу двигателей по формулам:

 

N_р=m·a_i, N_об= Σ N_р (1.13)

 

Масса двигателя с числом оборотов 3000 об/мин и мощностью 0,55 кВт равна:

N_р= 6,7·(66+46)= 750,4 кг

 

Произведём аналогичные расчёты массы двигателей с числом оборотов 3000, 1500, 1000 и 750 об/мин заданной мощности. Результаты расчётов занесём в таблицу 5.

 

Таблица 5 - Масса двигателей, кг

Р,кВт	3000 об/мин	1500 об/мин	1000 об/мин	750об/ мин
0,55	750,4	1120,5	1406,5	2621,9
0,75	980,4	1250,2
1,1	1078,8	1676,8	2381,4	3657,2
1,5	1569,4		3069,4
2,2		2521,6
3,0	2513,2	3276,6
4,0	2902,8	3262,5
5,5		7062,5		11237,5
7,5	7062,5
11,0	8699,5
15,0
18,5
22,0
30,0
37,0

 

Общая масса двигателей

N_об= 814678,6 кг

 

Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования

Определение количества моечных машин периодического действия

(2.1)

где - общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине, кг;

- время мойки одной партии деталей сборочных единиц (обычно 0,5 ч);

- действительный фонд времени оборудования за планируемый период (2020 ч);

- масса деталей одной загрузки, 750(1000) кг;

- коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе, зависит от конфигурации и габаритов деталей (0,6...0,8);

- коэффициент использования моечной машины по времени (0,8...0,9);

; (2.2)

где - коэффициент, учитывающий долю массы деталей, подлежащих мойке, от общей массы двигателя;

- масса наибольшего двигателя (430 кг)

- число ремонтов двигателя

Общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине равна:

Q =0.7·430·8382=2522982 кг

Необходимое количество моечных машин периодического действия

ванна

 

 

Определение числа ванн для мойки

 

(2.3)

где - 5% от общей массы двигателей;

- действительный фонд времени оборудования за планируемый период (2070 ч);

- масса деталей, которые можно выварить в ванне за час (100-200 кг/ч)

 

Число ванн для мойки равно

ванна

 

Определение числа металлорежущих станков

(2.4)

- годовая трудоемкость станочных работ (13% от общей трудоемкости);

 

- коэффициент использования станочного оборудования (0,86...0,9).

Вертикальный сверлильный – 10...15%.

Токарно-винтовой – 35...50%.

Точильно-шлифовальный – 12...25%.

Фрезерный – 10...12%.

станков,

В т.ч. вертикальный сверлильный – 1,

токарно-винтовой – 2,

точильно-шлифовальный – 1,

фрезерный – 1.

 

 

Определение числа вспомогательного оборудования

 

Испытательные стенды

(2.5)

где - число двигателей, проходящих обкатку и испытания в расчетном периоде;

- время обкатки и испытания (0,5 ч);

- коэффициент учитывающий возможность повторной обкатки и испытания двигателя (1,1...1,05);

- коэффициент использования стендов (0,9...0,95).

Произведя расчёты по формуле (2.5), получим

стенд

Определение числа печей

 

(2.6)

S =(131118,4·0.075)/2010=5 печей

 

Определение количества термического оборудования

 

Определим число печей для нагрева обмоток по формуле (2.7)

(2.7)

S =(131118,4·0.075)/2010=5 печей

 

Определение числа столов для разборки и сборки эл. двигателей

 

(2.8)

По формулам (2.8) рассчитаем

 

Т_s =131118,4·0.192=25174; S =25174/2070=12 столов

Определение балансировочных столов

 

(2.9)

По формулам (2.9) определим

Т_s =160135,9·0,025=4003,4; S =4003,4/2030=1.9 ≈2 стола