Нормирование и защита персонала от воздействия электромагнитных полей.

В интервале частот 60 кГц-300 мГц нормируемыми х-ми явл.: Е и Н;

300 мГц-300 гГц: J и энергетическая нагрузка ЭН=J(ППЭ)*Т, Вт*ч/м².

Защита от ЭМП

1. Защита количеством - уменьшение излучения в самом источнике.

2. Защита временем - уменьшение времени работы персонала до допустимых значений.

3. Защита расстоянием - увеличение расстояния м/у источниками и рабочими местами.

4. Экранирование рабочих мест или источников.

Защита осуществляется за счет дистанционного управления, автоматизации процесса, сигнализацией, ограждением зон. СИЗ: халаты и др. спецодежда в радиозащитном исполнении; очки с металлизированными стеклами, которые поглощают ЭМИ.

Контроль

Применяются приборы ПЗ-9; ПЗ-10 для 300мГц-300ГГц. Измерение производится в зоне нахождения персонала на высоте 2 м в 3 уровнях: 0.5, 1, 1.5 м. Все помещение разбивается на координатную сетку с шагом 1м и измерение происходит в точках пересечения при max мощности излучения.

41.Коллективные средства защиты.

Оградительные устр-ва. Препятствуют появлению человека в опасной зоне. Применяются для изоляции систем привода машин, зон обработки, ограждения токоведущих систем и зон облучения, ограждение рабочей зоны на высоте. Конструктивные решения ограждений зависят от вида оборудования. Бывают:

- стационарными (несъемными) - демонтируются для ремонта.

- подвижные (сблокированы с рабочими органами механизма, закрывающие доступ в опасную зону).

- переносные (временные) - для ремонта и наладки.

Выполняются в виде щитов, решеток, сеток на жестком каркасе, из металла, оргстекла. Основные требования - прочность, выдерживание ударных нагрузок; простота.

Предохранительные устройства. Для автоматического отключения агрегатов и машин при выходе какого-либо параметра оборудования за пределы допустимого значения, что исключает аварийные режимы работы. На установках под давлением - это предохранительные клапаны и мембранные узлы; тепловые реле, водяные запоры - для предотвращения взрывов компрессоров; ограничители хода, веса; тормозные системы; слабые звенья (срезные шпонки; муфты, которые не передают движение при большом моменте).

Сигнализирующие устройства дают информацию о работе технологического оборудования, а также об опасности и вредных факторах, которые при этом возникают. По назначению делятся на три группы:

1) оперативная сигнализация (применяется при испытаниях на стендах, автоматически включается),

2) предупредительная (указатели, плакаты, система знаков (запрещающие, предупреждающие - желтого цвета),

3) опознавательная.

По способу передачи: 1) звуковая (сирены, звонки), 2) комбинированная, 3) визуальная (источники искусственного света: табло, цветовая окраска, флажки (ручная)), 4) одаризационная (по запаху).

Системы дистанционного управления. Характеризуются тем, что контроль и управление работой оборудования осуществляется с участков, удаленных от опасной зоны. Наблюдение производится либо визуально, либо с помощью телеметрии. Параметры работы оборудования поступают от датчиков на центральный пульт. ДУ применяется в цехах, где присутствуют взрывоопасные и легковоспламеняемые материалы, токсичные вещества.

 

42.Основные требования безопасности к системам, находящимся под давлением.

К сосудам (системам) под давлением относятся емкости, заполненные сжатыми, сжиженными и растворенными газами и жидкостями, компрессоры, баллоны, паровые котлы, а также трубопроводы, предназначенные для транспортировки газов, паров и жидкостей. Системы под давлением являются объектами повышенной опасности, т.к. при нарушении их герметичности и режимов эксплуатации возможны взрывы большой мощности, за счет высвобождения потенциальной энергии сжатого газа и действия кинетической энергии.

Причины взрывов сосудов:

1. неправильное изготовление сосудов

2. нарушение режимов работы и правил эксплуатации

3. неисправность арматуры и контрольно-измерительных приборов

4. коррозия

5. механические удары

6. превышение давления

7. воздействие высоких температур и открытого пламени

В компрессорах взрыв может произойти из-за перегрева стенок; загорания и взрыва паров смазочного масла; разрядов статического электричества; засасывания грязного воздуха и т.д.

Причины взрывов трубопроводов

1. внутренняя коррозия

2. гидроудары

3. некачественная сварка, изготовление труб, фланцевых соединений

Взрывы паровых котлов возникают при снижении уровня воды ниже допустимого; превышения давления; дефектов изготовления. Причинами взрывов баллонов, кроме перечисленных, может быть случайное попадание внутрь баллона газов, образующих с содержимым баллона взрывоопасную смесь. Устройство и эксплуатация систем, находящихся под давлением, должны отвечать требованиям "правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением"; "правил устройства и безопасной эксплуатации компрессорных устройств, воздуховодов и газопроводов"; "правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, взрывоопасных газов" и т.д. Для каждой системы существуют свои правила.

Техническое освидетельствование.

Сосуды под давлением свыше 70 кПа в соответствии с правилами подвергаются техническому освидетельствованию (гидроиспытанию) и внутреннему осмотру до пуска в работу, периодически и досрочно. Гидравлическое испытание проводят пробным давлением, регламентированным "правилами..." в зависимости от конструкции сосудов, рабочего давления, а также допускаемых напряжений для материалов сосудов и их элементов при температуре стенки сосуда 20С и расчетной рабочей температуре. Баллоны на заводе изготовителе испытывают пробным гидродавлением, указанным на баллоне, а также подвергают пневматическому испытанию давлением, равным рабочему. В период эксплуатации осуществляются следующие виды контроля:

1. внутренний осмотр, не реже 1 раза в 4 года.

2. гидравлическое испытание, не реже 1 раза в 8 лет.

3. ежегодный осмотр сосудов в рабочем состоянии.

В период эксплуатации баллоны подвергаются периодическому освидетельствованию не реже 1 раза в 5 лет. При этом проводится осмотр внутренней и наружной поверхностей, проверка массы и емкости. Гидроиспытания производят под давлением в 1.5 раза больше рабочего. У горловины каждого баллона, у сферической части выбивается товарный знак предприятия-изготовителя, дата изготовления, испытания и дата следующего испытания в соответствии с правилами. Стальные трубопроводы для горючих газов подлежат осмотру и проверке на плотность через 3 года. Чугунные газопроводы подвергаются проверке на плотность ежегодно.

Безопасность эксплуатации.

Системы, работающие под давлением обеспечиваются предохранительными устройствами: клапанами (рычажными и пружинными) и мембранами (разрывными). Клапаны используются для автоматического выпуска избытка газа, пара и жидкости из системы при аварийном росте давления. Разрывные мембраны применяются для защиты при аварийном быстром росте давления. В сосудах под давлением используются контрольно-измерительные приборы и автоматика: манометры и термометры. Контрольно-измерительная аппаратура проверяется не реже 2х раз в год специальными организациями. Компрессоры. Давление сжатого воздуха в компрессорах контролируется и регулируется автоматически, регулятор давления при его повышении переводит компрессор на холостой ход, а предохранительный клапан снижает давление до нормального, выпуская воздух в атмосферу. Во избежание взрыва, сжатый воздух охлаждается водой и воздухом. На случай прекращения подачи воды предусматривается автоматическая сигнализация и блокировка для остановки компрессора. Смазка цилиндров осуществляется компрессорным маслом с температурой вспышки не менее 216-240С и температурой самовоспламенения более 400С. Баллоны. Их безопасность обеспечивается механической прочностью и контролем состояния с соблюдением правил наполнения и транспортировки. Во избежание смешения горючих и негорючих газов боковые штуцеры на баллонах для кислорода и инертных газов имеют правую резьбу, а на баллонах горючих газов, образующих с воздухом взрывоопасные смеси - левую резьбу. Баллоны окрашиваются в разные цвета с указанием газа (горючие газы - красный; кислород - голубой; инертные газы - черный). В баллонах со сжиженными газами после их использования должно быть избыточное давление не менее 49 кПа для предотвращения подсоса воздуха внутрь баллона.