Характеристика і опис конструкції котла.

ЗАТВЕРДЖУЮ

Головний інженер

Бурштинської ТЕС

________В.І.Немченко

"____"________200 р.

 

Збірник інструкцій

З експлуатації котельного

Обладнання

Бурштинської ТЕС

 

 

Інструкцію повинні знати:

1. Начальник зміни станції.

2. Начальник зміни КТЦ.

3. Старший машиніст енергоблоків.

4. Машиніст енергоблока.

5. Машиніст-обхідник з котельного обладнання.

6. ІТП котлотурбінного цеху.

 

 

Бурштин, 2007 р.

 

Зміст

 

1. Опис котла ТП-100 і ТП-100А.

2. Інструкція з обслуговування котлів ТП-100 і ТП-100А.

3. Інструкція з обслуговування пароперегрівників котлів ТП-100 і ТП-100А.

4. Інструкція з обслуговування пилосистем котлів ТП-100 і ТП-100А.

5. Інструкція з обслуговування гідрошлаковидалення котлів ТП-100 і ТП-100А.

6. Інструкція з експлуатації тягодуттєвої установки котлів ТП-100 і ТП-100А.

7. Інструкція живлення котла водою.

8. Інструкція з експлуатації енергетичних калориферів на котлах ТП-100 і ТП-100А.

9. Інструкція з експлуатації пристрою парового охолодження барабана котла ТП-100,

ТП-100А при зупинках і розпалюваннях.

10. Інструкція з експлуатації паропроводів.

11. Інструкція по водно-хімічному режиму блоків 200 мВт БТЕС.

12. Інструкція з експлуатації вузла фосфатування.

 

 

ЗАТВЕРДЖУЮ

Головний інженер

Бурштинської ТЕС

________В.І.Немченко

"____"________200 р.

 

 

ОПИС КОТЛА

ТП-100 і ТП-100А

 

 

Інструкцію повинні знати:

7. Начальник зміни станції.

8. Начальник зміни КТЦ.

9. Старший машиніст цеху.

10. Старший машиніст енергоблоків.

11. Машиніст енергоблока.

12. Машиніст-обхідник з котельного обладнання.

13. ІТП котлотурбінного цеху.

 

 

Бурштин, 2007 р.

 

 

ПЕРЕГЛЯД ІНСТРУКЦІЇ

№№ п/п	Дата перегляду	Причина перегляду	Підпис особи,яка переглянула інструкцію	"Затверджую" головний інженер
1.	2.	3.	4.	5.

Вступ

 

Однобарабанний котел ТП-100 і ТП-100А з природною цируляцією і рідким шлаковидаленням, вторинним перегрівом пари призначений для робот в блоці з турбіною К-200-130.

Складність технологічного процесу, наявність великої кількості вимірювальної апаратури і автоматичних регуляторів вимагає добрих знань, навчання і уваги під час експлуатації від обслуговуючого персоналу.

Дана інструкція охоплює питання будови котельного агрегату ТП-100 і ТП-100А і основні правила його експлуатації.

 

Характеристика і опис конструкції котла.

Котельний агрегат ТП-100 і ТП-100А Таганрогського котельного заводу призначений для отримання пари висого тиску при спалюванні у вигляді факелу вугільного пилу, мазуту або природного газу і розрахований на тривалу, надійну і економічну роботу при таких параметрах:

- номінальна продуктивність – 178 кг/с (640 т/год.)

- робочий тиск в барані котла – 15,2 МПа (115 кг/см²)

- робочий тиск в парозбірній камері

первинного пароперегрівача – 13,7 МПа (140 кг/см²)

- температура первинної пари – 545 ºC

- витрата пари через вторинний

пароперегрівник – 155 кг/с (560 т/год)

Тиск пари вторинного перегріву:

- на вході у вторинний п/п – 2,35 МПа (24 кг/см²)

- на виході із вторинного п/п – 2,2 МПа (22,5 кг/см²)

Температура пари вторинного п/п:

- на вході у вторинний п/п – 340 ºC

- на виході із вторинний п/п – 545 ºC

- температура живильної води – 235 ºC

Об’єм:

- водяний – 159,4 м³

- паровий – 84,6 м³

- живильної магістралі – 28 м³

Однобарабанний котел з природною циркуляцією, рідким шлаковидаленням виготовленний по Т-подібний компоновці, основною особливістю якоїє двосторонній відвід газів із топки і розміщення конвективних поверхонь нагріву в двох віддлених газоходах. Топкова камера розміщена в середині котла, в вертикальному газоході, в хвостові поверхні нагріву і регулююча ступінт вторинного пароперегріача (промідного) в чотирьох опускних шахтах зліва і справа від топки. В кожній із опускних шахт послідовно по ходу розміщення: регулююча ступінь вторинного пароперегрівника, водяний економайзер і повітропідігрівник, що крутиться. На котлах ТП-100А (бл.№ 9-12) і котлах ТП-100 (бл.1,4,5) замість регенеративного повітропідігрівача (РПП) змонтовані скляні трубчаті повітропідігрівачі, на котлах ТП-100 бл.№ 2,3,6,7 змонтовані – РПП, на котлі № 7 ТП-100 до РПП, в повітряних коробах встановлено калориферну установку котла (КУК). Котли № 8, 9, 10, 11 після ТПП-1 ст. по ходу вихідних димових газів, мають калориферну установку.

Опускні шахти зв’язані з топковою камерою похило-горизонтальними перехідними газоходами, в яких розміщені поверхні нагріву первинного і вторинного пароперегрівників.

Для запобігання підвищення тиску вище допустимого котлоагрегат обладнаний імпульсно запобіжним пристроєм, який складається із 4-х клапанів Ду-175мм і 4-х імпульсних (важільних) клапанів Ду-25мм. розрахункова продуктивність клапану 160т/год. головні клапани встановлені на перемичці між паропроводами гострої пари (відм.33000мм).

Імпульсні клапани мають крім важільно-грузової системиелектромагнітні приводи для примусової дії на клапани від реле тиску або від ключа управління із БШУ. Два клапани підключені по імпульсу до парозбірних камер і два – безпосередньо до парової частини барабану котла з’єднуючими трубами 32×3 мм.

На чотирьох паропроводах після проміжного пароперегрівача встановлені запобіжні клапани Ду-250/400 з імпульсними важільно-грузовими клапанами Ду20 і електромагнітним приводом.

Будова, установка і опосвідчення котлоагрегата проводиться у відповідності з "Правилами будови і безпечної експлуатації котлів", згідно яких клапани підлягають регулюванню на 1,08 від робочого тиску в барабані і ПЗК котла.

На вузлі живлення котлів №№ 2,4,8,12 змонтовано новий регулятор живлення Ду-250, розроблений фірмою "ПНТЕХЭНЭКО". Максимальна витрата живильної води через регулятор при роботі ЖЕНів – 680 т/год.

Дані регулятори дозволяється включати в роботи після перевірки роботи його на автоматі і тримати його постійно в роботі про що фіксувати регулярно в оперативному журналі БЩУ.

 

Топкова камера.

Топкова камера котлоагрегата має призматичну форму розмірами 8128 х 9280 х 3200 і розділяється по глубині на дві півтопки двосвітним екраном. Об'єм топкової камери 3770 м³.

Стіни топкової камери екрановані трубами 60x6 мм (сталь 20) з кроком 64 мм. Із таких самих труб і з таким кроком виготовлений і двосвітний екран. Для переходу із одної півтопки в другу в двосвітньому екрані є розводка труб в вигляді лаза. В нижній частині двосвітний екран за допомогою розвилок утворює внутрішні скати "холодних" воронок. Зовнішні скати утворюються трубами фронтового і заднього екранів.

Для вирівнювання тиску (розрідження) в обох півтопках вище другого яруса пальників виготовлені вікна. Випаровувальні труби бокових екранів за допомогою розвилок утворюють в верхній частині під газозабірними вікнами топки два виступи (пережими) з виступом по 1600 мм, які збільшують горизонтальний газохід котла і притискуючи газовий потік до середини топки, додатково турбулізують його, збільшують тєплосприйняття ширмового і конфективного пароперегрівників із-за створення умов поперечного омивання труб газами. Таким чином "пережим" покращує аеродинамічну характеристику котла і згорання палива.

Приблизно до 50% труб в нижній частині "пережиму" приєднані з допомогою розвилок вертикальні участки, в які відділяється частина пароводяної суміші.

В верхній частині виступів, як прямі так і зігнуті участки труб включені в збірні камери, із яких через обігріваючі труби діаметром 133x10 мм (сталь 12ХМФ), пароводяна суміш відводиться в барабан котла. Необігріваючі, прямі участки труб працюють як несучі і повинні нагріватися так само як і обігріваючі зігнуті, для того, щоб при тепловому переміщенні елементів котла не виникли тріщини в обмурівці в місці спряження бокових екранів з фронтовим і заднім. Тому частина пароводяної суміші бокових екранів проходить через прямі участки труб виступу. Рух основної кількості пароводяної суміші через обігріваючі зігнуті труби досягається тим, що отвори в колекторах на вході в них прямих участків труб мають діаметр 5 мм.

Стеля топкової камери виготовлена горизонтально і закрита трубами стельового паропере­грівника.

В топці використана легка патрубкова шамотобетонна обмурівка товщиною 160/175 мм.

Жорсткість фронтового, бокових і заднього екранів досягається використанням спеціальних поясів жорсткості, представляючих собою балки з упорами, які обмежують зміщення труб екранів від початкового положення.

Пояси жорсткості розміщені приблизно через кожні три метри по висоті труб.

Балки жорсткості, пояси жорсткості за допомогою спеціальних рухомих пристроїв кріпляться до колон і стійок каркасу котла. Рухомі кріплення екранів дозволяють переміщуватися стінкам екранів відносно каркасу котла на 140 мм вниз і на 10-20 мм в горизонтальному напрямі.

Жорсткість двосвітнього екрана забезпечується зварюванням його труб між собою за допомогою прутків діаметром 12 мм і довжиною 80 мм.

Пояси жорсткості двосвітнього екрана проходять приблизно через кожні 6 м по висоті і співпадають з відповідними поясами жорсткості бокових екранів, з якими двосвітній екран з'єднується за допомогою спеціальних тяг – шарнірно.

В контури бокових, фронтового і заднього екранів, крім камер і власне екранних труб, вклю­чаються також водоспускні труби, які підвищують жорсткість контурів в поздовжньому напрямі. Всі камери екранів, розміщені на одних висотних відмітках, зварюються між собою і з дистанціонуючими змійками екранних труб. Крім того камери двосвітнього і фронтового, заднього екранів скріплюються між собою полосами і коробами шлакових льоток.

При теплових переміщеннях екранів, відносно нерухомих конструкцій, герметичність в нижній частині топки забезпечується гідравлічним затвором установки механізованого шлаковидалення.

Котельний агрегат призначений для роботи з рідким шлаковидаленням, що досягається застосуванням запалювального пояса, який покриває скати холодної воронки, нижню частину вертикальних стін топкової камери і двосвітнього екрана до відм. 14500 мм. Запалювальний пояс виготовляється за допомогою шипування екранних труб. Крім того, в нижній частині шлакових воронок встановлюється "гарячий" под, виложений із вогнестійкої цегли.

В центральній частині поду кожної півтонки знаходиться шестикутна льотка з розмірами по осі симетрії 760x1030 мм для видалення рідкого шлаку в шлакоприйомну ванну. Для попере­дження руйнування льотки, по її контуру встановлено змійовик, через який безперевно прока­чується конденсат із схеми регенерації турбіни або технічна вода.

Рідкий шлак, пройшовши через шлакоприйомні патрубки, гранулюється в водяній ванні і видаляється шнековими транспортерами безперервної лінії

На котлах ТП-100А (бл. 9-12) скати холодних воронок на відміну від котлів ТП-100 (бл.1-7) мають менший кут нахилу.

 

Пальниковий апарат.

На бокових стінках топкової камери, розділеної двосвітнім екраном встановлені два яруси 16 комбінованих пилогазових пальників таких типів:

- прямоточні пальники з периферійним підводом газу котла 1,3-9, 11, 12;

- плоскофакельні пальники з центральним (нижній ярус пальників) і переферійним підводом (верхній ярус) газу, котли № 2, 10.

На котлах ст. № 1 -6 вісь пальників нижнього ярусу - відм.13000 мм. Вісь пальників нижнього ярусу котлів ст. № 7-12 розміщена на відм. 8250 мм, верхнього – відм. 11550 мм.

Корпус пальника кріпиться до спеціального каркасу. На котлах ст. № 1-4 цей каркас нерухомий і при теплових переміщеннях екранів корпус пальника не переоеміщується,. На котлах ст.№ 5-12 каркас пальника і його корпус переміщується, одночасно з екранними тру6ами.

Відстань між пальниками по горизонталі 4480 мм і від суміжних стін топкової камери - 2400 мм.

Комбіновані пилогазові пальники мають ззовні додатковий газовий колектор, із якого газ по 10 (для бл. 10 по 14 соплах) соплах поступає в амбразуру пальника.

Подача пилу в топку проводиться високими концентраціями (котли № 1-12) під розрідженням, причому швидкості на виході із пальника складають:

- вторинного повітря - 25-30 м/сек.,

- аеросуміші при транспорті пилу МВ-25-28 м/сек.,

- аеросуміші при транспорті пилу ПВК-18-20 м/сек.

Суть транспортування пилу високими концентраціями під розрідженням такий. В каналі вторинного повітря встановлюється ежекторний пристрій. Паровий ежектор створює регулююче розрідження від пиложивильника до пальника достатнє для надійного транспорту пилу з кон­центрацією 50 кг пилу/1 кг повітря. Пил з пиложивильника попадає в зміщуючий пристрій з повітрозабірними вікнами, де утворюється швидкорухлива пульпа, яка рухається по пилопроводу діаметром 89x4,9 мм із швидкістю 5-8 м/сек. Пара до ежектора підводиться від лінії холодного промперегріву з тиском редукованим до 1,0-1,4 МПа (10-14 ат.) і температурою 350°С, з резервуванням від загальностанційної з'єднуючої магістралі 2,5 МПа (25 ата) і температурою 320-340°С.

Пальник ПВК складається із патрубка вторинного повітря і заведеного в нього ежекторного пальникового пристрою, який представляє собою трубу діаметром 133x9 мм. На кінці труби, що входить в топку, встановлена насадка - розпилювач, який забезпечує ширококонусне витіка­ння пилоповітропарової пульпи і надійне аеродинамічне переміщення із вторинним повітрям.

Прямоточний пальник виготовлений в вигляді призми, розмірами 2170x1340x940 мм із сталь­ного листа товщиною 8-10 мм. Всередині встановлена труба діаметром 377 мм по якій прово­диться пилоповітряна суміш (скид запиленого повітря замкнутої пилосистеми котлів 1-6, 8, 12), і яка закінчується насадкою із нержавіючої сталі. Вторинне повітря підводиться в середину призматичного корпусу.

В підводах вторинного повітря встановлені мазутні форсунки механічного розпилювання, які легко знімаються і складаються із ствола підводу мазуту, камери охолодження і розпилювача. В циліндричну камеру охолодження подається технічна вода. Форсунки з механічним розпилом перед установкою повинні бути відтаровані і мати відповідне клеймо. На кожний котел повинно бути два комплекти розпилювачів:

робочих - з продуктивністю 3,2-3,5 т/год.,

розпалювальних - з продуктивністю 1,2-1,5 т/год.

На котлах ст. № 2, 10 встановлені плоскофакельні пальники. Плоский горизонтальний факел утворюється за рахунок створення направлених під кутом один до другого струменів аеросуміші і струменів вторинного повітря.

На кожному повітропроводі вторинного повітря до пальників встановлено по одному шиберу, при допомозі якого встановлюється потрібна витрата повітря і положення факела (для котлів ст. № 2, 10) в топці при спалюванні різних видів палива.

На бл. 2, 3 виконана реконструкція скидних пилопроводів Ø 377 мм. Змонтовано вісім скидних пальників вище 14 м на бокових екранах задньої і передньої півтопок, і в ці пальники врізані по два скидних пилопроводи Ø 377 мм з пилосистем, відповідно перший пальник зліва від фронту - 1-ий і 9-ий пилопроводи, далі - 2 і 10 п/проводи і так далі по тилу котла. На правому боковому екрані порядок пальників рахувати з тилу, скидні пальники № 5, 6, 7, 8 відповідно пилопроводи № 5,13; № 7, 15; № 8, 16.

Так як скидні пилопроводи мають компенсатори вниз, в яких може збиратися пил, для цього врізані забірні імпульсні лінії і виставлені прилади по тиску (ТДЖ) в районі відм. 14 м зліва і справа котла. Тиск приблизно повинен бути не більше 25÷35 мм. вод. ст. Після включення пилосистеми оперативному персоналу забезпечити безперервний контроль за тиском в коробі видачі МВ і амперним навантаженням, за тиском в пилопроводах перед скидними пальниками. Перед включеням пилосистеми бл.2, 3 перевіряти відкриття шиберів первинного повітря на скидних пилопроводах і під час роботи особливо контролювати чистоту циклона і тиски в скидних пилопроводах не більше 25÷35 мм. вод. ст. Після відключення млина, МВ залишити на 15-20 хв в роботі для продувки пилопроводів. Після відключення МВ проконтролювати на протязі 30-35 хв. стан пилопроводів (чи не перегріваються). В дальнішому, якщо МВ стоїть то періодично через кожних 2 год. обходити котел і оглядати стан скидних пилопроводів і пальників. Якщо пилопроводи почнуть грітися включати в роботу МВ на інертних газах для їх продувки від пилу і охолодження.

Барабан котла і його будова

Котельний агрегат має один зварний барабан з внутрішнім діаметром 1800 мм. З обох кінців приварені штамповані днища. На котлах ст. № 1-6 барабан виготовлений із сталі 16ГНМ, на котлах ст. № 7-12 - із сталі 16ГНМА. Товщина стінки циліндричної частини барабана на котлах № 1, 2, 3 дорівнює 92 мм, на котлах № 4, 5, 6 - 95 мм, на котлах № 7-12 - 115 мм. Повна довжина барабана 22700 мм. Встановлений барабан на відм. 41500 мм.

Трубна система котла приєднується до барабана зварюванням. Вальцовочні з'єднання відсутні. Барабан відвантажується заводом з зібраним внутрішнім пристроєм, який складається: із деталей двоступінчатого випаровування і сепарації, з внутрішньобарабанними циклонами і барботажною промивкою пари.

Барабан постачається трьома водовказівними колонками по одній в кожному відсіку, причому водовказівна колонка чистого відсіку монтується з фронту, зліва, біля барабана котла.

Барабан має штуцери для підключення:

двох рівнемірів-самописців,

двох автоматичних пристроїв для захисту котла від переживлення і упуску рівня,

двох автоматичних регуляторів рівня,

чотирьох солемірів - по одному для двох солоних відсіків і два для чистого відсіку,

імпульсних ліній для двох імпульсних запобіжних клапанів.

Крім того, є 9 штуцерів для манометрів, діаметром 16 мм, реле тиску і автоматики, два штуцери для ліній безперервної продувки котла, один для вводу в барабан фосфатів, чотири -для ліній відбору проб котлової води і штуцера для лінії рециркуляції, аварійного скиду котлової сепаратора. Жалюзі виготовлені в вигляді пакетів, вибраних із окремих пластин товщиною 1-1,5 мм з кроком 10 мм. Для полегшення стікання капельок вологи, які відсепарувались на пластинах сепаратора, останні виготовлені з нахилом. З'єднання циклонів з коробами - фланцеве на клинах і болтах (замках). Навантаження на один циклон складають 11,2 т/год. Після циклонів пара поступає в промивочний пристрій. Промивка пари відбувається на плоскому дирчатому листі з отворами діаметром 5 мм. Зверху на лист подається живильна вода, через шар який барботує пару і звільняє її від кремнієвої кислоти. Промита пара очищується від капельного виносу в просторі над промивочним листом (ефективна висота парового об'єму - 340 мм) і в пластинчатому сепараторі (жалюзі). Після проходу через стельовий лист (товщиною 3-4 мм) з отворами діаметром 5 мм, пара поступає в пароперепускні труби (24 труби діаметром 108x10 мм), а звідти у вхідні колектори стельового пароперегрівника і 24 труби діаметром 60x6 мм, які перепускають пару в конденсаційні установки котлоагрегату, рівномірно розміщені по всій довжині барабана для забезпечення рівномірної роботи парового об'єму барабана і барботажних пристроїв.

Для покращення рівномірного розподілу пари по перерізу парового потоку, тобто для зменшення концентрації високошвидкісних парових потоків, проти вічка кожної пароперепускної труби приварені (на віддалі 80 мм) направляючі щитки на хрестовинах (п'ятаках).

Живильна вода вводиться в баоабан (в чистий відсік) по 16 трубах діаметром 108x10 мм. По восьми трубах вода подається на промивку, по восьми зливається в водяний об'єм, тобто кожна друга живильна труба направлена мимо промивочного пристрою під рівень води в барабані.

Такий розподіл живильної води в барабані визваний слідуючими обставинами:

1) в водяному економайзері котла живильна вода не нагрівається до температури насичення. Додатковий нагрів до такої температури проходить в промивочних пристроях за рахунок обігріву її парою, яка проходить через шар промивочної води. При цьому пара стискається з живильною водою і частково конденсується, збільшується парове навантаження екранів. Причому подачі живильної води (100%) на барботажну промивку парове навантаження екранів досягає надзвичайно високих величин, що заставляє на 50% скоротити кількість живильної води, яка подається до промивочних пристроїв барабана;

2) підвід порівняно "холодної" води на вході водопідвідних труб збільшує надійність циркуляції, так як сприяє збільшенню "рухомої пари" за рахунок різниці питомої ваги середовища в водопідвідних трубах і питомої ваги середовища в екранній системі.

Промивочний плоский дірчатий лист виготовлений із окремих стальних листів 1200x380 мм, товщиною 4÷5 мм, які встановлюють горизонтально вздовж всієї їх довжини без прогину. Злив промивочної води з дірчатого листа проходить з двох сторін окремими рукавами (зливними коробами прямокутного перерізу в вигляді бункерів).

Розрахункова швидкість пари в отворах промивочного дірчатого листа із поняття безпровального режиму роботи дорівнює 1,04 м/сек.

Живильні колектори діаметром 133x4 мм розміщені посередині над промивочними листами. Роздача води на промивку - двохстороння, рівномірна, по довжині через отвори діаметром 10 мм.

Із "солоних" відсіків котлова вода відводиться до нижніх камер кутових екранів при допомозі восьми труб діаметром 159x12 мм і чотирьох труб діаметром 108x8 мм.

Трубами діаметром 108x8 мм здійснюється перекидання котлової води із фронтового "солоного" відсіка в випаровувальну поверхню заднього "солоного" відсіка, і, наоборот, для вирівнювання солевмісту в обох відсіках.

Середній рівень води в барабані розміщений на 200 мм нижче геометричної осі барабана. Вищий і нижчий допустимі рівні розміщені відповідно на ± 75 мм вище і нижче середнього рівня.

В чистому відсіку барабана встановлена труба аварійного зливу води, верхня кромка якої находиться на відмітці вищого допустимого рівня ± 75 мм.

Трубна система котлоагрегата

Верхні камери фронтового, заднього і двосвітнього екранів розміщені на стелі котла (відм. 35600 мм); верхні камери бокових екранів - під вихідними вікнами топки (відм. 27500 мм).

Верхні камери бокових екранів з'єднуються з барабаном котла при допомозі паровідвідних труб діаметром 133x10 мм із сталі 12ХМФ, які через спеціальні опори кріпляться до балок стельового перекриття каркасу котла. Всі екрани котла в верхній частині закріплені на одній висоті і екранні труби вільно подовжуються вниз при тепловому розширенні трубної системи котла.

Всі екрани складаються із 27 секцій (панелей). Кожна секція разом з верхньою і нижньою камерами, екранними, водопідвідними і паровідвідними трубами утворюють окремий цирку­ляційний контур. Виключення складає двосвітний екран, в якому є по одній верхній і дві нижні камери в кожному із трьох циркуляційних контурів. Всі екрани котла розбиті на 27 циркуляційних контурів з самостійним підводом котлової води і відводом пароводяної суміші від кожного контура окремо для зменшення впливу можливої теплової нерівномірності на стійкість циркуляції.

Діаметр труб екранів - 60x6 мм.

Крок між трубами - 64 мм.

Відділ від осі труб до обмурівки - 30 мм

Матеріал екранних труб - ст. 20

1. Число труб:

фронтового екрана - 126;
заднього екрана -126;
двосвітнього екрана -126;
бокових екранів - 280x2 = 560;

Всього екранних труб - 938

2. Кількість водопідвідних труб діаметром 159x12 мм:
фронтового екрана - 8
заднього екрана - 8
двосвітнього екрана - 12
бокових екранів - 2x16 = 32

3. Кількість водопідвідних труб діаметром 108x8 мм:
фронтового екрана - 8
заднього екрана - 8
всього водопідвідних труб - 16
Матеріал водопідвідних труб - ст. 20

4. Кількість паропровідних труб діаметром 133x10 мм:,

фронтового екрана - 12;

заднього екрана - 12;

двосвітнього екрана - 18;

бокових екранів - 32х2=64

Всього паропровідних труб -106;

Матеріал паровідвідних труб - ст. 12ХМФ;.

5. Кількість екранних труб в контурі:
кутового фронтового екрана - 31;
середнього фронтового екрана - 32;
кутового заднього екрана - 31;
середнього заднього екрана - 32;
двосвітнього екрана - 42;
бокових екранів - 35;

6. Кількість контурів:

фронтового екрана - 4;

заднього екрана - 4;

двосвітнього екрана - 3;

бокових екранів - 8х2=16

Всього циркуляційних контурів - 27

Екранних камер - 30

Діаметр 273x32 мм

"Живий" переріз для проходу димових газів між паровідвідними трубами бокових екранів - 200 м².

Пароперегрівник

На котлоагрегаті встановлено два види пароперегрівників первинний і вторинний (проміжний).
В первинному пароперегрівнику перегрівається насичена пара, яка поступає із барабана котла
і направляється по двох паропроводах діаметром 325x45 мм в ЦВТ турбіни К-200-130.
У вторинному пароперегрівнику перегрівається пара, яка поступає із ЦВТ турбіни по двох
паропроводах діаметром 426x11 мм, і направляється в ЦСТ турбіни по чотирьох паропроводах
діаметром 426x17 мм кожний.

Первинний пароперегрівник

Первинний (основний) пароперегрівник складається із:

1) стельового з поверхнею нагріву - 56 м²,

2) "холодного" конвективного з поверхнею нагріву - 2800 м²,

3) настінного радіаційного з поверхнею нагріву - 116 м²,

4) ширмового, напіврадіаційного з поверхнею нагріву - 1764 м²,

5) гарячого конвективного з поверхнею нагріву - 1550 м².

Первинний пароперегрівник по характеру сприйняття ділиться на три частини: радіаційниі напіврадіаційний і конвективний.

Радіаційний (настінний) пароперегрівник розмішений в середній частині топкової камері поверх екранних труб по периметру обох півтопок. Верхня твірна радіаційного пароперегрівника лежить на відм. 24150 мм. Виготовлений настінний пароперегрівник із труб діаметром 32x4 мм (матеріал - ст. 12ХМФ), які зібрані в панелі горизонтально. Всього 8 панелей і кожна складається із 50 труб.

Підвід і відвід пари здійснюється із верхніх торців вертикальних камер діаметром 219x26 мм, які розміщені поза зоною обігріву. Для дренування настінного пароперегрівника в нижній части всіх камер передбачені дренажі.

Напіврадіаційний ширмовий пароперегрівник розміщений в похило-горизонтальному газоході,
на виході димових газів із топки. В ширмовому пароперегрівнику тепло сприймається радіацією
і конвенцією.

Ширмовий пароперегрівник виготовлений із труб діаметром 32x4,5 мм (ст.12ХМФ). На вході в кожний газохід встановлено по 24 ширми з кроком 720 мм.

Всього встановлено зліва і справа відтопки 48 ширм (8 пакетів). Кожна ширма - це вертикальна стрічка, яка складається із 24-У подібних або V - подібних труб з двома горизонтальними камерами діаметром 159x18, які необігріваються. Збірні камери-ширми підвішуються на тягах до металоконструкцій котла. Необхідна жорсткість ширм, які вільно висять в газоході, досягається за допомогою зв'язаних труб самих ширм. Цими трубами ширми скріплюються попарно в вигляді жорстких блоків.

Конвективний пароперегрівник складається із двох частин: "холодного" і "гарячого". Перша по парі і остання по ходу димових газів частина ("холодна") складається із чотирьох пакетів на кожній стороні котла (всього 8 пакетів), кожний пакет виготовлений із 58 здвоєних змієвиків діаметром 38x4 мм (сталь 20).

Друга частина (по ходу пари) конвективного пароперегрівника ("гаряча") складається із 4-х пакетів на кожній стороні котла, які розміщені в газоході безпосередньо за паровідвідними трубами бокових екранів. Всього 8 пакетів. Кожний пакет складається із 58 змієвиків. Змієвики крайних пакетів виготовлені із труб діаметром 32x4,5 мм (сталь 12ХМФ), середніх вихідних пакетів (по глибині газоходу) - із труб діаметром 32x6 мм (аустенітна сталь 1Х18н12Т). Вихідні і вхідні кінці цих змієвиків вище стелі (тобто поза зоною обігріву) виготовлені із сталі 12ХМФ.

Вторинний пароперегрівник

Вторинний пароперегрівник складається із таких елементів:

1) регулююча частина пароперегрівника з поверхнею нагріву 2750 м² - ст. 12ХМФ і камерами діаметром 377x15 мм;

2) "холодна" конвективна частина пароперегрівника з поверхнею нагріву 3440 м² - ст 12ХМФ і ст. 20 і камерами діаметром 377x15 мм і 325x18 мм;

3) "гаряча" конвективна частина пароперегрівника з поверхнею нагріву 1720 м² - ст 1У18Н12Т і камерами діаметром 325x18 мм і 426x20 мм

.

Впорскуючі пароохолоджувачі

Для підтримки необхідної температури перегрітої пари і запобігання окремих поверхонь паротерегрівника від надзвичайно високих температур встановлюються пароохолоджувачі в таких місцях:

- пускові пароохолоджувачі - на виході із настінно-радіаційного пароперегрівника (котли № 1,3, 4) для кожного потоку пари, справа і зліва;

- між другою ступінню первинного пароперегрівника і середніми панелями стельового пароперегрівника для кожного потоку пари (котла ст № 2÷5÷12);

- в проміжку між "холодними" (середніми) і "гарячими" (крайніми) ширмами проміжного пароохолоджувача - 2 лівих і 2 правих, які служать для захисту поверхонь "гарячих" ширм;

- між крайніми і середніми пакетами "гарячої" конвективної частини первинного пароперегрівника - вихідні (кінцеві) пароохолоджувачі - 2 лівих і 2 правих, які здійснюють регулювання температури первинної пари;

- впорскування здійснюється '"власним" конденсатом, який утворюється в двох конденсаційних утановках котла; при розпалі котла кількість води, що проходить через конденсатори конденсаційної установки і може виявитися недостатньою для конденсації необхідної кількості насиченої пари, крім того, під час розпалу при малій витраті пари перепад тиску між конденсатозбірником і точкою впорску невеликий, що перешкоджає подачу конденсату на впорск в пароохолоджувач; тому для регулювання температури пари під час розпалу передбачено підведення діаметром 133x12 мм до вузла впорску живильної води від живильної магістралі;

- вторинному пароперегрівнику впорскуючі пристрої встановлені в пароперепускних трубах після регулюючої ступені Впорск у вторинну пару здійснюється живильною водою і повинен подаватися тільки короткочасно і в виключних (аварійних) випадках. Регулювання температури вторинної пари проводиться шляхом зміни втрати пари через регулюючу ступінь проміжного пароперегрівника.

 

Конденсаційна установка

На стельовому перекритті котла з обох сторін розміщені дві конденсаційні установки (відм. 42500 мм), кожна із яких складається із чотирьох конденсаторів і одного конденсатозбірника (відм. 40500). Відвід конденсату в конденсатозбірники здійснюється 16/24 відвідними трубами діаметром 60x6 мм. Загальна продуктивність конденсаційних установок біля 80 т/год. Корпус конденсатора має вигляд камери діаметром 426x35 мм і довжиною 6080 мм. Охолодження поверхні конденсаторів утворено трубами діаметром 33x3 мм, всередину яких введені трубки діаметром 25x3 мм, які підводять охолоджуючу воду. Один кінець зовнішніх труб заглушений, другий завальцьований і вварений в трубну дошку, яка відділяє парову частину конденсатора від водяної.

Водяна камера конденсатора розділяється трубною дошкою на вхідну і вихідну частини. В цю дошку завальцьовані і вварені труби, які подають воду діаметром 25x3 мм. Живильна вода після водяного економайзера одною трубою діаметром 133x10 мм поступає у вхідну частину конденсатора, звідти по внутрішніх трубах направляється до заглушених кінців труб діаметром 38x3 мм і дальше по кільцевому каналу між внутрішніми і зовнішніми трубами рухається до виходу із конденсатора. Із вихідної частини конденсатора живильна вода двома трубами діаметром 108x10 мм кожна, поступає в чистий відсік барабана котла.

При такій конструкції конденсатора трубна дошка, що розділяє водяну і парову частини
конденсатора, знаходиться під дією меншої різниці температур. Товщина трубної дошки 40 мм: матеріал ст. 20К.

Насичена пара по трьох трубах діаметром 60x6 мм вводиться в конденсатор в міжтрубний простір, де проходить її конденсація. Із кожного конденсатора по 4/6 трубах діаметром 60x6 мм конденсат збирається в конденсатозбірнику діаметром 219x18 мм, довжиною 11000 мм (ст. 20). Від кожного конденсатозбірника по трубах діаметром 133x10 мм конденсат поступає до вузла впорску.

 

Повітропідігрівник

Повітропідігрівник котла розміщений в конвективних шахтах. В кожній шахті повітропідігрівник ділиться на дві ступені: верхню - трубчасту одноходову (ТПП – ІІ ст.) і нижню виносну регенеративну для блоків 1 - 3, 6, 7, а на блоках 4, 5, 8-12 обидві ступені повітропідігрівника трубчаті (ТПП - І ст, ТПП - II ст.).

Трубчатий повітропідігрівник котла розміщений в чотирьох конвективних шахтах і працює в зоні розрахункових температур димових газів, на вході якого 570 °С, на виході - 391 °С, і є другою ступенню підігріву повітря. В цій зоні повітря підігрівається по розрахунку з 240°С до 395°С. Загальна поверхня нагріву повітропідігрівника - 14300 м². В кожній опускній шахті встановлено 5 секцій повїтропідігрівника. Всього на котлі встановлено 20 секцій. Висота кожної секції - 3500 мм, ширина 12690 мм, ґлибина - 2440 мм.. Поверхня нагріву кожної секції 715 м², діаметр трубок - 40x1,5 мм, матеріал труб - ст. 2. Трубки в секції розміщені в шахматному порядну з кроком в поперечному напрямі С₁ - 60 мм; в поздовжньому С₂ - 40 мм.