Технология производства полосового проката с цинковым и алюмоцинковым покрытиями

Приемка и хранение холоднокатаных рулонов. Металл принимается по карточкам и ведомостям и складируется поплавочно и пао размерам на специальном стеллаже. Сведения о приемке металла заносятся в журнал производства. Обработка полос во входной секции агрегата. Задача металла в агрегат производится в соответствии с заданием ПРБ цеха. Рулон мостовым краном подается на приемный стеллаж загрузочного устройства одного из разматывателей. Грузоподъемная скоба должна быть оборудована резиновыми накладками. Со стеллажа рулон снимается тележкой с подъемным столом и перемещается к нреработающему в это время разматывателю. Тележка с рулоном останавливается у центрователя рулонов. Рулон опускается на стеллаж и с помощью подъемного стола, тележки и центрователя ось рулона совмещается с осью барабана разматывателя. Перемещением тележки со столом рулон надевается на барабан разматывателя. Прижимной ролик под действием гидроцилиндра прижимеатся к рулону, предотвращая его от распушивания. Рулон закрепляется на барабане разматывателя увеличением диаметра барабана разматывателя механизмом расклинования с гидравлическңим приводом.

К рулону подводится козырек откидной проводки задающего устройства. Механизмами вращения барабана разматывателя и прижимного ролика рулон поваричивается на заправочной скорости до тех пор, пока передний конец полос попадет на козырек откидной проводки, и задается в ролики задающего устройства. Роликами задающего устройства полоса подается в листоправильную машину.

Обрезка концов полос. Совместным включением привода листоправильной машингы и разматывателя пердний конец полосы подается в рыжачно- качающиеся ножницы для обрезки переднего конца. Производится порезка утолщенного конца на листы длиной от 1,7 до 1,8 м при скорости полос от 0,5 до 1,5м/сдо заданной толщины согласно требований международных стандартов. После обрезки последнего утолщеннего листа головная часть агрегата останавливается, последний обрезок выбрасывается в короб, выбрасывающие ролики разводятся, привод отключается. Для обрезки заднего утолщеннего конца полосы скорость агрегата снижается до 1,5м/с, падающие ролики №1 (№2) сводятся, полоса разрезается летучими ножницами. Задний утолщенный конец полосы подается на порезку на листы длиной 1,7-1,8 м или снимается маловесными рулонами, маркируется. Маркировка включает в себя № плавки, № рулона, фактическую толщину, № бригады, снявшей маловесный рулон. После обрезки заднего утолщеннего конца предыдущего рулона полоса транспортируется к сварочной машине подающими роликами №4 и передний конец нового рулона транспортируется подающими роликами №3.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.5В073800.94-12.15.О

Подающие ролики №3 и №4 разводятся, концы полос центрируются, зажимаются прижимами, обрезаются концы одновременно обеих полос встроенными ножницами сварочной машины. Обрезка переднего и заднего утолщенных концов производится с учетом данных.

Сварка полос. Сварка стыкуемых полос производится в следующем порядке. При переходе с тонкого на толстый свариваются задний утолщенный конец последнего рулона от партии, находящегося в агрегате,и передний конец первого рулона партии, задаваемого в агрегат, подрезанные до номинальной толщины проката, задаваемой на цинкование. При переходе с толстого на тонкий свариваются задний утолщенный конец последнего рулона, находящегося в агрегате, и передний конец первого рулона от партии, задаваемой в агрегат, подрезанные до номинальной толщины проката, находящегося в агрегате. Подготовленные концы полос для сварки накладываются друг на друга с перекрытием от 0,3 до 0,4 мм. Сварка полос производится по режимам. При сварке концов полос обращается особое внимание на выбор полосы из петлевого устройства №1 головной части агрегате. Если к моменту полного выбора полосы из петлевого устройства концы полос не будут сварены, производится аварийная остановка агрегата. По окончаний сварки полос тянущими роликами №1 создается требуемое натяжение и оборудование головной части агрегата разгоняется до скорости, превышающей скорость движения полосы в средней технологической части, для заполнения петлевого устройства №1. После заполнения петлевого устройства №1 скорости головной и средней части агрегата синхронизируются.

Химическое обезжиривание поверхности полосы. После сварочной машины полоса поступает в установку зимического обезжиривание для удаления жировых и механичесих загрязнений до остаточных загрязнений, не превышающих 250мг/ с двух сторон. Химическое обезжтривание осуществляется в двух ваннах: струйной и щеточно-моечной машине №1 (ЩММ №1). Для обезжиривание поверхности полосы применяютя растворы согласно ТИ АЦ-12-2003.

Усилие прижима щеток в ЩММ №1, №2 должно быть от 9 до 14А, износ щеток по радиусу не должен превышать 40 мм. Промывка обезжиронной полосы осуществляются в щеточно-моечной машине №2 и ванне струйной промывки.

Обезжиривающий раствор удаляется отжимными гуммированными роликами, расположенными между ЩММ №1 и №2. Промывная вода удаляется отжимными роликами, расположенными за ванной струйной промывки. Поверхность гуммированных роликов должна быть ровной гладкой, без трещин. Сушка полосы осуществляется воздухом при температуре не менее 100◦С. Подпитка рабочего обезжиривающего раствора в баках ванны струйного обезжиривания и щеточно-моечный машины №1 свежеприготовленным раствором производится ежесменно в объеме от 3 до 5 с целью обновления рабочего раствора. Полная замена отработанного раствора и промывка рабочих баков ВСО и ЩММ №1 производится в ППР или по мере загрязненности. После участка обезжиривания полоса подается в петлевое устройство №1. ПУ №1 горизонтального типа предназнрачено для обеспечения непрерывной работы средней части агрегата при остановках головной части для сварки полос. Наибольший запас полосы в ПУ №1-322 м. Из ПУ №1 тянущими роликами №3 полоса подается в протяжную печь. Натяжение полосы в печи поддерживается ругулятором, установленным перед печью и работающими в диапазоне от 2 до 30кН, оно регулируется за счает изменения угла наклона рамы в зависимости от профиля полосы.

Термохимическая обработка полос (ТХО). В печи ТХО осуществляется следующие операции:

a) Подогрев полосы в камере подогрева продуктами сгорания, поступающими из камер безокислительного нагрева (КБН);

b) Нагрев полосы в камере безокислительного нагрева от 500 до 620 ◦С в атмосфере продуктов неполного сгорания пропан-бутана;

c) Отжиг и нормализация металла в камере восстановительного нагрева в атмосфере водородного защитного газа;

d) Выдержка при температуре отжига или нормализации и охлаждения полосы в камере выдержки и регулируемого охлаждения;

e) Охлаждение полосы в камере струйного охлаждения (КСО).

При отжиге полос, цинкуемым по заказам, в которых по условиям контракта не допускается дефект перегибы, температура полосы в зонах печи ТХО должна соответствовать требованиям таблицы.

Вид покрытия	Температура полосы, по зонам
КБН	КВН	КСО
Цинковые	500-620	660-720	450-480
гальвалюм	540-620	750-780	560-600

 

Управление тепловой работой печи осуществляется в ручном дистанционном управлении. Скорость движения полосы по печи ТХО устанавливается в зависимости от профиля. Нанесения цинкового покрытия. Загрузка печи – ванны нанесения покрытия блоками цинкового сплава или цинка и алюминия производится электротельфером. Перед загрузкой в расплав блоки подогреваются отдельностоящей горелкой.

Если в печь – ванну загружаеться цинк, то для поддержания состава расплава в печь – ванну нанесения покрытия вводится алюминий и свинец. Алюминий загружается в ванну чушками каждые 2-3 часа по мере его растворения. Удаления изгори с поверхности зеркала печи - ванны нанесения покрытия осуществляется по мере накопления изгари, но не реже двух раз смену.

Не допускаеться налипания изгари на поверхности полосы. Собранная изгарь складываеться в сухие изложницы, и после ее затвердевания и остывания взвешивается и отгружается. Корректировка расплава алюминие и удаление дросса производятся в том же порядке.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.5В073800.094-12.15.О

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ПП.5В073800.094-12.15.О

4 СТАНДАРТИЗАЦИЯ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ