Щебнеочистительная машина СЧ-601

 

Щебнеочистительные машины СЧ-600 и СЧ-601, выпускаемые на ОАО КЗ «Ремпутьмаш, дочернем предприятии ОАО «РЖД», предназначены для очистки и вырезки загрязненного щебня на глубину до 65 см ниже уровня подошв шпал. Эти машины имеют одинаковую конструктивную схему. СЧ-601 отличается только применением модернизированных узлов и систем, что делает машину более приспособленной к условиям эксплуатации на сети ОАО «РЖД».

Машина СЧ-601 (рис. 7.9) является единицей СПС с экипажной частью, содержащей раму 30 балочной конструкции, ходовые тележки 17 типа 18-100, автосцепки 16, тормозную систему сигнальные устройства. Машина несамоходная и при работе передвигается и снабжается электрической энергией от тягового модуля через систему штепсельных разъемов 31. Привод рабочего оборудования электрический и гидравлический. Для питания гидросистемы под капотом 1 устанавливается насосная станция.

Рабочее оборудование машины включает выгребное скребковое устройство 22. Принцип работы такого устройства излагался в п. 7.2 (см. рис. 4.5). При работе желоба 26 устанавливаются гидроцилиндрами 11 в рабочее положение, подпутная балка заводится под путь талью и закрепляется на желобах. Участок цепи соединяется с участками, расположенными на желобах. Предусмотрена короткая подпутная балка для работы на станционных путях в стесненных габаритных условиях, и длинная балка для работы на перегоне. Цепь в начале работы натягивается путем перемещения блока привода двумя гидроцилиндрами 4. Цепь приводится в движение двумя электродвигателями через редуктор 5. Конструкция цепи показана на рис. 7.10. Каждый скребок имеет по четыре стержня 6. Подгребающие крылья 21 (см. рис. 7.9) поворачиваются в плане гидроцилиндрами для регулирования ширины захвата балласта. Щебень вырезается из подшпальной зоны балластной призмы и по рабочему желобу (слева по направлению движения машины при работе) поступает в загрузочную воронку 3. Далее он конвейером 6 транспортируется либо в грохот 10 (режим очистки балласта), либо перегружается на конвейер 12 отбора засорителей (режим вырезки балласта и погрузки его на подвижной состав для вывоза). Для этого конвейер 6 перемещается вдоль машины на 630 мм по роликам 8 с направляющими с помощью гидроцилиндра 7. В грохоте балласт просеивается, проходя два яруса сит, а засорители попадают на конвейер 12, перегружаются на выбросной поворотный конвейер 13. Конвейер может поворачиваться в плане на угол 360° из транспортного положения (показано на рисунке) в положение разгрузки на состав для засорителей или в отвал.

Очищенный щебень поступает на сателлит 25, который при работе машины опускается гидроцилиндрами через канатно-блочные передачи на рельсы и движется по ним вместе с машиной, центрируя относительно оси пути разгрузочные устройства 24 и 29. Переднее разгрузочное устройство 24 позволяет засыпать чистый щебень в зоны торцов шпал, а заднее разгрузочное устройство 29 – в зоны между рельсами. Разгрузочные устройства имеют систему направляющих щитов и разгрузочных окон. В задней части сателлита также имеется поперечный разгрузочный конвейер 29 для выброса излишков балласта. Над сателлитом вдоль рамы 30 размещается пластинчатый конвейер-накопитель 27. Он используется для восполнения недостатка балласта в начале или в конце работы машины. В процессе работы чистый балласт из грохота может направляться в путь или выгружаться на конвейер-накопитель.

Виброгрохот (рис. 7.11) имеет два сита 6, 8, расположенные параллельно в коробе 1, вибратор 4, установленный на раме 5 и синхронизирующий вал 8.

Поверхность очистки сит представляет собой прочные стальные сетки: верхняя с крупными, а нижняя с мелкими ячейками. Это позволяет отделить щебень фракций более 25 мм. Грохот установлен с уклоном 26° на четырех пружинных амортизаторах 2. Возвышение колеи ремонтируемого пути компенсируется изменением поперечного уклона грохота. Отходы просеиваются на наклонный транспортер 12 (см. рис. 7.9), очищенный щебень с обеих поверхностей очистки поступает в распределители 24 и 28, а избыток — на транспортер-накопитель 27. В случае необходимости, при помощи заслонки с гидроприводом можно весь поток направить на транспортер-накопитель 27.

Подъемное устройство 23 расположено под наклонным участком рамы и предназначено для подъема и бокового перемещения относительно оси пути рельсошпальной решетки. Устройство состоит из двух подъемников, каждый из которых снабжен двумя подъемными и двумя направляющими роликами, и взаимодействует с одной рельсовой нитью пути. Раздельное управление подъемников позволяет укладывать рельсошпальную решетку в кривых участках пути. Подъем и опускание производится гидроцилиндрами. Управление работой производится из кабины управления 19 или выносного пульта. В транспортном положении подъемники фиксируются механическим способом.

Пробивщик балласта 20 служит для освобождения от слежавшегося загрязненного балласта шпальных ящиков и установлен перед рабочей кабиной. Принцип работы состоит в механическом удалении балласта щитком при помощи пневмоцилиндра. В транспортное положение пробивщик устанавливается с помощью гидравлических цилиндров и механически фиксируется, а в кривых участках устанавливается симметрично продольной оси пути с помощью гидроцилиндра.

При транспортировании машины поворотный транспортер занимает положение под горизонтальной частью наклонного транспортера 8 и фиксируется механическим путем.

Управление технологическим процессом производится из кабины 19, установленной снизу рамы в непосредственной близости от выгребного устройства. С целью уменьшения вибрации, кабина подвешена при помощи четырех резиновых амортизаторов. Внутри кабины размещены два основных поста управления, оснащенные подрессоренными сидениями и вспомогательный — для управления стоя.

Гидравлическое оборудование машины предназначено для обеспечения управления рабочих органов. Для этой цели на задней площадке рамы машины размещена гидростанция с рабочим давлением 12 МПа, которая обеспечивает: натяжение цепи выгребного устройства; подъем и перемещение желобов; установку пригребных плугов; требуемый наклон грохота; смещение транспортера подачи балласта; управление заслонками переднего и заднего распределителей; подъем и наклон левого и правого подъемников.

Для эффективной работы машины необходимо согласовать скорость движения машины и скорость цепи выгребного устройства. Фирмой «ВестТер» (Санкт-Петерьург) разработан привод выгребной цепи с использованием микропривода и дифференциальных передач (рис. 7.12). Вращение приводной звездочке 1 цепи передается от электродвигателей М1 и М3 через систему закрытых зубчатых передач. Для регулирования скорости вращения применена система микропривода с регулируемым электродвигателем М2. Дифференциальные передачи 4 позволяют суммировать вращение, передаваемой от электродвигателей. Угловая частота вращения вала привода цепи, рад/с:

 

(7.4)

 

где w₁, w₄ – угловые скорости вращения шестерен z₁ и я₄, рад/с; i_1-12, i_4-12 – передаточные числа цепей зубчатых передач z₁ - z₁₂ и z_{4 –} z₁₂.

После анализа кинематических соотношений:

 

(7.5)

 

(7.6)

 

В приведенных формулах знак «-» означает, что шестерня и ведомое колесо вращаются в разные стороны.

Кинематическая цепь передачи вращения от электродвигателя М2 параллельна цепи передачи вращения от электродвигателя М1. Для предотвращения существенного перераспределения нагрузок между электродвигателями М1 и М2 они должны иметь идентичные электромеханические характеристики.