Вимірювання сили натягу арматури методом поперечної відтяжки

 

3.1. Метод вимірювання сили натягу арматури методом поперечної відтяжки базується на встановленні залежності між силою N, що відтягує арматуру на задану величину f в поперечному напрямку, та силою натягу арматури Р (рис.7).

3.2. Поперечна відтяжка арматури виконується на базі самого приладу (прилад із власною базою).

3.3. При відтяжці на базі приладу, прилад контактує з арматурою в трьох точках, але не знаходиться в контакті з формою.

3.4. При вимірюванні сили натягу арматури методом поперечної відтяжки в арматурі не повинно бути залишкових деформацій.

3.5. Похибка градуйовочної характеристики не повинна перевищувати ±4%.

3.6. Співвідношення прогину арматури до її довжини не повинно перевищувати:

— 1:150 –для проволочної, стержневої і канатної арматури діаметром до 12 мм;

— 1:300 - для стержневої і канатної арматури діаметром більше 12 мм.

3.7. При вимірюванні сили натягу арматури прилад встановлюють на арматурі в любому місці по її довжині. При цьому стики арматури не повинні знаходитися в межах бази приладу.

 

Прилади і обладнання

 

4.1. Для вимірювання деформацій на арматурному стержні встановлюють два механічних важільних тензометри Т1 і Т2 (рис.8) системи Гугенбергера з базою 20 мм.

 

 

4.2. Механічний важільний тензометри системи Гугенбергера (рис.9) за допомогою струбцини 1 кріпиться до арматурного стержня. Загострені грані опорних призм притиснуті до поверхні стержня. При деформації стержня важіль 3 обертається відносно шарніра 5 і переміщує стрілку 2 на шкалі 4. Масштаб збільшення тензометра визначається співвідношенням тяг важелів — і дорівнює 1000.

4.3. Вимірювання деформацій арматурного стержня паралельно здійснюється за допомогою тензодатчиків 1-6 (рис.8), наклеєних на поверхню стержня , та автоматичного вимірювача деформацій АиД-4 із ціною поділки d=1´10^-5.

4.4. Для підключення тензодатчиків до приладу АиД-4 служить система комутації (рис.10). Система комутації являє собою припаяні до виводів датчиків електродроти, з’єднані з кабелями, а через них із комутатором і АиД-4.

4.5. Для вимірювання сили натягу арматурного стержня методом поперечної відтяжки на нього встановлюють арматурний динамометр АД-18-63 із власною базою 1000 мм (рис.8).

4.6. До складу арматурного динамометру АД-18-63 (рис.11) входить індикатор годинникового типу Ич-1 для вимірювання прогину (відтяжки) стержня f.

4.7. Індикатор годинникового типу Ич-1 належить до контактних приладів. Головною частиною індикатора є металевий корпус 1. Переміщення штифта 7 викликає поворот шестерні 4 і стрілки 3, шкала якої має ціну поділки 1 мм. Один оберт шестерні 3 відповідає переміщенню штифта на 10 мм та 10 обертам шестерні 6 і стрілки 2, шкала якої має ціну поділки 0,01 мм. Для запобігання появи люфта в конструкції передбачена додаткова шестерня 8. Штифт притискається до дослідної точки пружиною 9.

Підготовка і проведення випробувань

 

5.1. Встановлюють тензометри Т1 і Т2, тензодатчики 1-6 і арматурний динамометр АД (рис.8).

5.2. Знімають початкові відліки за тензометрами Т1 і Т2, а також за допомогою АиД-4 початкові відліки тензодатчиків 1-6.

5.3. Знімають початковий відлік за індикатором арматурного динамометра.

5.4. За допомогою ексцентрика створюють відтяжку арматурного стержня і знімають відлік за індикатором арматурного динамометра.

5.5. Механічним способом створюємо напруження в арматурі , яке контролюємо по величині її видовження за показаннями тензометрів Т1 і Т2.

5.6. Після натягу стержня знімають відліки по тензометрам 1-6 та відліки і за індикатором арматурного динамометра (див. п.п. 5.3 і 5.4).

5.7. Результати вимірювань заносять у „Журнал лабораторних робіт”.

 

А-IV Ø 12мм

 

 

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА №5

Випробування збірної Багатопорожнистої плити перекриття статичним навантаженням

(за ДСТУ Б.В.2.6-7-95)

 

Мета роботи: 1. Згідно ДСТУ Б.В.2.6-7-95 та робочих креслень (серія № 1.141-1, вип. 1, марка ПК 60.12-8Ат-V) на багатопорожнисту плиту провести її випробування статичним навантаженням.

2. Дослідити процес тріщиноутворення та заміряти ширину розкриття тріщин.

3. Дослідити жорсткість розрахункових перерізів, заміряти прогин і зміщення кінців попередньо напруженої арматури.

4. Зіставити отримані величини прогину і ширини розкриття тріщин з відповідними контрольними величинами, вказаними в робочих кресленнях.

 

Загальні вимоги

1.1. На заводах збірного залізобетону виконують два види випробувань залізобетонних конструкцій статичним навантаженням:

— випробування дослідних конструкцій перед упровадженням їх у масове виробництво;

— випробування зразків конструкцій, що відбираються періодично, від виготовленої партії виробів.

1.2. Випробування дослідних конструкцій перед упровадженням їх у масове виробництво є заключним етапом проектно-конструкторських робіт. Дослідні конструкції варто випробувати до їхнього повного фізичного руйнування, що дозволяє виявити найбільш слабкі місця й у разі потреби, внести корективи в проект. Такі випробування виконують представники проектної організації, що запроектувала дану конструкцію. Дослідні зразки повинні суворо відповідати всім вимогам проекту по міцності бетону (у період випробування), класу застосовуваної арматури, величині попереднього натягу, величині захисного шару, розташуванню арматури і закладних деталей, геометричним розмірам і т.п. Ці вироби не повинні також мати дефектів виготовлення, за якими вони можуть бути віднесені до бракованої продукції.

1.3. Контрольні випробування виготовлених конструкцій, що відбираються періодично з партії, варто проводити систематично відповідно до ДСТУ Б.В.2.6-7-95. Вони є додатковою перевіркою якості застосовуваних матеріалів і виконання технологічних правил виготовлення конструкцій.

1.4. У залізобетонних конструкціях при випробуванні визначають міцність (руйнівне навантаження), жорсткість (прогин при експлуатаційному навантаженні), тріщиноутворення (величина навантаження, при якій відбулося утворення тріщин), ширину розкриття тріщин (при експлуатаційному навантаженні).

Відбір плит для випробувань

 

2.1. Відбір залізобетонних виробів серійного виготовлення для поточних контрольних статичних іспитів по міцності, жорсткості і тріщиностійкості роблять відповідно до вимог стандартів, технічних умов і робочих креслень на ці вироби, але не менше:

— для випробувань, що проводяться перед початком масового виготовлення виробів та в подальшому при внесенні в них конструктивних змін або при зміні технології виготовлення, — 1 шт.;

— для періодичних випробувань (якщо їх проведення передбачено стандартами або технічними умовами) — у відповідності з таблицею 4.

Табл. 4

Кількість виробів, що виготовляються протягом періоду між випробуваннями	Число зразків виробів, що відбирають для випробувань, не менше
до 250
від 251 до 1000
від 1001 до 3000
від 3001 і більше
Примітка. Період між випробуваннями приймається згідно з стандартом або проектною документацією на вироби

 

2.3. У період освоєння серійного виробництва конструкцій, що раніше не випускалися підприємством-виготовлювачем, а також при суттєвих змінах технології бажано, щоб кількість конструкцій, включених у першу партію, дорівнювала 10—15 шт. і відібрані для випробування конструкції (не менше двох) були доведені до руйнування.

2.4. Відхилення розмірів плит від проектних (у мм) не повинні перевищувати:

а) по довжині і ширині ± 5 мм;

б) по товщині ± 3 мм;

в) зсув закладних деталей:

— у площині панелі ± 10 мм;

— з площини панелі ± 3 мм;

г) по довжині посилених опорних ділянок і вкладишів уздовж порожнеч панелі ±10 мм.

2.5. Товщина захисного шару бетону робочої арматури повинна бути не менше 20 мм.

2.6. Зовнішній вигляд плит повинен задовольняти наступним вимогам:

а) нижня (стельова) поверхня повинна бути гладкою, підготовленою до фарбування без додаткової обробки;

б) на нижній (стельовій) поверхні панелей не допускаються місцеві напливи, жирові й іржаві плями і відкриті повітряні пори діаметром і глибиною більше 2 мм;

в) сколи і напливи бетону на повздовжніх і нижніх гранях панелей не допускаються;

г) сколи бетону по горизонтальним краям торців панелей глибиною більш 10 мм і довжиною 50 мм на 1 м панелі не допускаються;

д) тріщини не допускаються, за винятком усадочних поверхневих шириною не більш 0,1 мм;

е) оголення арматури не допускається, за винятком кінців попередньо напруженої арматури, виступ яких за площину торця не повинен перевищувати 5 мм.

2.8. Розміри плит і гладкість їхньої поверхні варто перевіряти з точністю до 1 мм металевим вимірювальним інструментом.

2.11. Для випробувань не можна відбирати конструкції, які за будь-якою ознакою забраковані.

2.12. Для відібраної для випробувань конструкції комплектують технічну документацію, що характеризує використані матеріали і дотримання технологічних правил при виготовленні. До складу технічної документації входять:

- дані заводської лабораторії про бетон і фізико-механічні властивості використаних у ньому матеріалів;

- дані заводської лабораторії про міцність бетону конструкції за результатами механічних випробувань контрольних кубиків;

- дані заводської лабораторії про міцність і деформативність арматури;

- акти про фактично застосовану робочу арматуру (діаметр і кількість стержнів, схема розташування арматури);

- дані по величину натягу арматури, заповнення каналів.