Строительную негашеную Известь по времени гашения делят на быстрогасящуюся — не более 8 мин, среднегасящуюся — не более 25 мин, медленногасящуюся — более 25 мин.

• Строительную воздушную известь получают из кальциево-магниевых карбонатных пород. Технологический процесс получения извести состоит из добычи известняка в карьерах, его подготовки (дробления и сортировки) и обжига. После обжига производят помол комовой извести, получая молотую негашеную известь, или гашение комовой извести водой, получая гашеную известь.

Основным процессом при производстве извести является обжиг, при котором известняк декарбонизуется и превращается в известь по реакции

СаСО₃↔СаО +СО₂

Диссоциация карбонатных пород сопровождается поглощением теплоты (1 г-моль СаСО₃ требует для.разложения примерно 190 кДж). Реакция разложения углекислого кальция обратима и зависит от температуры и парциального давления углекислого газа. Диссоциация углекислого кальция достигает заметной величины при температуре свыше 600°С. Теоретически нормальной температурой диссоциации считают 900°С. В заводских условиях температура обжига известняка зависит от плотности известняка, наличия примесей, типа печи и ряда других факторов и составляет обычно 1100...1200°С.

При обжиге из известняка удаляется углекислый газ, составляющий до 44% его массы, объем же продукта уменьшается примерно на 10%, поэтому куски комовой извести имеют пористую структуру. Обжиг известняка производят в различных печах: шахтных, вращающихся, в «кипящем слое», во взвешенном состоянии и т. д. Наибольшее распространение получили экономичные по расходу топлива шахтные пересыпные известеобжигательные печи, однако известь в них оказывается загрязненной золой топлива.

Газовые печи позволяют получить «чистую» известь, они проще в эксплуатации, процесс обжига в них можно механизировать и автоматизировать.

Во вращающихся печах получают известь высокого качества, но при этом расходуется много топлива.

Имеют применение высокопроизводительные агрегаты с обжигом в «кипящем слое».

Обжиг в «кипящем слое» производят в реакторе, представляющем собой металлическую шахту, отфутерованную внутри и разделенную по высоте решетчатыми сводами на 3...5 зон. Передача материала из зоны в зону производится через трубки, имеющие ограничитель. Высота «кипящего слоя» определяется от обреза переливной трубки до решетки. По периферии реактора имеются горелки для газа или мазута. Многозонность реактора позволяет получать известь высокого качества при небольшом расходе топлива. Полученный при обжиге карбонатных пород полупродукт носит название комовой извести-кипелки. В дальнейшем она поступает на помол или гашение.

 

Производство строительного гипса

Производство строительного гипса несложно и при незначительных капитальных затратах может быть организовано в колхозах и совхозах, где имеются залежи гипсового камня.
Сырьем для получения строительного гипса служит природный гипсовый, или, как его часто называют, алебастровый камень. Залежи гипсового камня имеются во многих районах страны. В строительстве гипс применяют как в виде выпиленных кирпичей из естественного камня, так и в виде гипсобетонных камней (блоков). Строительный гипс (гипс полуводный) получается в результате обезвоживания обжигом природного гипсового камня (двуводного гипса), в печах различных типов, при температуре около 180° с последующим (или предварительным) помолом его в тонкий порошок. При затворении водой молотый порошок превращается в быстро твердеющее на воздухе тесто, способное в короткое время превращаться в камневидное тело. На этом замечательном свойстве строительного гипса основано производство самых различных строительных деталей (стеновые блоки: простые, пустотелые и фасонные; плиты для чердачных и междуэтажных перекрытий и внутренних перегородок). Из гипса приготовляют также растворы для кладки и штукатурки стен, а растворы с соответствующими добавками используют при отделке фасадов зданий в виде барельефов, филенок, розеток и т. п. и в виде более сложных украшений — капителей, плафонов и т. д.
Наряду с чистым сырьем для производства строительного гипса широко применяют гипс с глинистыми включениями — глиногипс. В народе глиногипс известен под названиями: ганч, гажа, арзык. Ганч (среднеазиатское название) или гажа (кавказское название) являются природной смесью гипса с 40—70% глины или лесса; арзык аналогичен ганчу, но имеет сыпучую землистую структуру. Строительные материалы и детали, изготовленные из глиногипса, обладают значительно большей механической прочностью и более устойчивы в водной среде, чем любые безобжиговые грунтовые материалы (грунтоблоки, саман всех видов, кирпич-сырец и т. п.).
Строительные детали из гипса, как неармированные, так и армированные различными отходами промышленного и сельскохозяйственного производства (древесная стружка и рейки, камыш, солома и т. п.), во многих случаях могут заменить аналогичные детали, изготовленные из железобетона, керамики, дерева и т. п.
Строительный гипс или алебастр получают из природного гипсового камня двумя способами. Первый способ — кусковой гипс-сырец обезвоживают обжигом в печи до потери им 75% воды; полученный этим способом гипс называется «жженым гипсом».
Второй способ — добытый гипсовый камень после предварительной воздушной подсушки размалывают до нужной тонкости и обезвоживают («варят») в специальных варочных котлах. Поэтому этот способ получения строительного гипса называют варкой, а полученный гипс — «варочным гипсом».

Обжиг гипса

При изготовлении гипса в небольших количествах гипсовый камень можно обжигать в обычных русских печах. Печь протапливают так же, как для выпечки хлеба; когда дрова сгорят, уголь и золу разгребают в стороны. На очищенный под загружают ровным слоем куски гипсового камня. Величина кусков должна быть не больше 10 см. Печь закрывают заслонкой, края которой промазывают глиной. Через 12—16 часов печь открывают и выгружают обожженный гипс. За один раз в русской печи можно обжечь 150—200 кг гипсового камня. В течение месяца в русской печи можно обжечь 4—6 т гипсового камня.
При большей потребности гипс обжигают в камерных и напольных печах, предназначенных для обжига кирпича, черепицы, извести, или горнах для обжига гончарных изделий. Однако в таких печах получается значительная часть намертво обожженного гипса, потерявшего вяжущие свойства в результате пережога.
Лучшей для обжига гипса является малогабаритная печь. Она позволяет провести обезвоживание гипсового камня при умеренной температуре. В малогабаритной печи между топкой и обжиговой камерой устраивают смеситель, в котором топочные газы смешиваются с наружным воздухом и пропускаются в обжиговую камеру при температуре не выше 300°.
Обжиг (обезвоживание) гипса в малогабаритной печи производят следующим образом. На колосниковую решетку укладывают гипсовый камень: сначала крупные куски, затем средние, последние ряды на высоту 30 см загружают мелкими кусками. Закончив загрузку камня, ходок в печи закладывают кирпичом в один ряд на глиняном растворе и начинают прогрев печи на малом огне. В начале топки шиберы печи должны быть закрыты, а заслонка камеры-смесителя — открыта примерно на одну треть. После того как загружаемые дрова начнут быстро воспламеняться, проверяют температуру в обжиговой камере. Контроль за температурой ведут через смотровые отверстия, в которые вводится термометр. Отрегулировав температуру на 200°, ее поддерживают на таком уровне в течение трех часов. Когда из трубы печи перестанет выходить густой белый пар, а появится прозрачный газ, топку прекращают, закрывают заслонку камеры-смесителя и открывают полностью шиберы. Через час-полтора открывают ходок и приступают к выгрузке гипса. Первая выгрузка должна вестись в присутствии обжигальщика, который проверяет, не оказалось ли в каком углу печи недожога, с тем чтобы при следующей загрузке в этом углу уложить камни менее плотно. После трех-четырех оборотов печи обжигальщик научится правильно вести как загрузку печи, так и процесс обжига.
Обожженный гипс сортируют, из него удаляют куски недожженного камня, что определяется по цвету, плотности и весу камня.
Обжиг плотного глиногипса (ганч, гажа) производится так же, как и чистого двуводного гипса. Арзык, имеющий землистую сыпучую структуру, обжигают при температуре 250—280° на больших противнях или примитивных огневых зерносушилках с металлическими коробами для зерна. Обжиг ведут при постоянном перемешивании материала и более длительное время.
Помол обожженного гипса производят на жерновых поставах, в шаровых — обычных и примитивных мельницах, на молотковых дробилках, а также с помощью тяжелых металлических или каменных катков на бетонной площадке. Молотый гипс просеивают через сито с 64 отверстиями на 1 см2. Отсев, не прошедший через сито, подвергают повторному помолу. Варка гипса. Чтобы получить гипс более высокого качества, его обезвоживают в специальных варочных котлах. Котел представляет собой вертикально поставленный цилиндр диаметром 1500—2000 мм, высотой 700—1200 мм, изготовленный из листовой стали толщиной 12—15 мм. К нижнему краю котла, с внутренней стороны, приваривают металлическое кольцо, на которое укладывают чугунное дно. Для устранения внутренних напряжений, возникающих вследствие температурных колебаний, дно делают не сплошным, а из отдельных секторов. Сверху над котлом устанавливают крестовину для крепления вертикальной мешалки.
Котел устанавливают на кирпичных стенках. Под его днищем выкладывают топку с поддувалом, а по бокам на 7/8 высоты котла выкладывают стенки на расстоянии 100 мм от котла для образования вокруг него канала, по которому горячие газы проходят из топки в дымовую трубу. Сверху котел закрывают крышкой с патрубком для отвода пара и пыли и двумя люками. Один из люков служит для засыпки молотого необезвоженного гипса, а другой — для наблюдения за ходом варки. Над котлом устраивают бункер для засыпки молотого гипса. Подачу сырья в котел регулируют задвижкой, устроенной внизу бункера.
Варку гипса производят так. Когда котел достаточно нагреется, пускают мешалку и открывают задвижку в бункере — засыпают в котел небольшими порциями гипс. После того как первая порция гипса нагреется до 50—60°, засыпают вторую порцию и так далее, пока котел не будет полностью загружен. Обычно на это уходит 35—40 минут. Когда температура в котле поднимется до 100—120°, из гипса начнет бурно выделяться влага и масса начнет как бы кипеть; при температуре 130° кипение прекращается. При дальнейшем нагреве до 160° кипение начинается снова, но уже менее бурно. Когда второе кипение закончится, это наступает при температуре 170—180°, варку прекращают и готовый гипсовый порошок выгружают из котла.

11) Цемент получается при нагревании извести и глины или других материалов сходного валового состава и достаточной активности до температуры 1450С. Происходит частичное плавление, и образуются гранулы клинкера. Для получения цемента клинкер перемешивают с несколькими процентами гипса и тонко перемалывают. Гипс управляет скоростью схватывания; его можно частично заменить другими формами сульфата кальция. Некоторые технические условия разрешают добавлять другие материалы при помоле. Типичный клинкер имеет примерный состав 67% СаО, 22% SiO2, 5% АI2О3, 3% Fе2O3 и 3% других компонентов и обычно содержит четыре главные фазы, называемые алит, белит, алюминатная фаза и ферритная фаза. В клинкере обычно присутствуют в небольших количествах и несколько других фаз, таких как щелочные сульфаты и оксид кальция.

Алит является наиболее важной составляющей всех обычных цементных клинкеров; содержание его составляет 50-70%. Это трехкальциевый силикат, Са3SiО5, состав и структура которого модифицированы за счет размещения в решетке инородных ионов, особенно Mg2+, АI3+ и Fе3+. Алит относительно быстро реагирует с водой и в нормальных цементах из всех фаз играет наиболее важную роль в развитии прочности; для 28-суточной прочности вклад этой фазы особенно важен.

Содержание белита для нормальных цементных клинкеров составляет 15-30%. Это двукальциевый силикат Ca2SiО4, модифицированный введением в структуру инородных
ионов и обычно полностью или большей частью присутствующий в виде, В-модификации. Белит медленно реагирует с водой, таким образом слабо влияя на прочность в течение первых 28 суток, но существенно увеличивает прочность в более поздние сроки. Через год прочности чистого алита и чистого белита в сравнимых условиях примерно одинаковы.

Содержание алюминатной фазы составляет 5-10% для большинства нормальных цементных клинкеров. Это трехкальциевый алюминат Са3Аl2O6, существенно измененный по составу, а иногда и по структуре, за счет инородных ионов, особенно Si4, Fe3+, Nа + и К+. Алюминатная фаза быстро реагирует с водой и может вызвать нежелательно быстрое схватывание, если не добавлен контролирующий схватывание агент, обычно гипс.

Ферритная фаза составляет 5-15% обычного цементного клинкера. Это - четырехкальциевый алюмоферрит Ca2AIFeО5, состав которого значительно меняется при изменении отношения AI/Fe и размещении в структуре инородных ионов. Скорость, с которой ферритная фаза реагирует с водой, может несколько варьировать из-за различий в составе или других характеристиках, но, как правило, она высока в начальный период и является промежуточной между скоростями для алита и белита в поздние сроки.

Типы цемента

Подавляющее большинство цементов, производимых во всем мире, предназначается для использования в обычном строительстве. Технические условия, которым должны соответствовать цементы, во всех странах схожи, но не идентичны, и часто используются различные наименования одного и того же материала: например, "ОРС" (ordinary portland cement, обычный портландцемент) в Великобритании или "тип 1 портландцемента" в США. Мы используем термин "обычные" цементы, чтобы отличить эти цементы широкого назначения от других типов цемента, изготовляемых в небольших количествах для специальных целей.

Технические условия в общем случае базируются частично на химическом составе и физических свойствах, таких, как удельная поверхность, и частично на данных испытаний, таких, как время схватывания и прочность на сжатие, развиваемая при стандартных условиях. Содержание MgО1) обычно ограничивается 4 или 5%, так как количество этого компонента, превышающее примерно 2%, склонно существовать в виде периклаза (оксид магния), который из-за медленной реакции с водой может вызвать деструктивное расширение твердеющего бетона. Свободная известь (оксид кальция) тоже может себя вести подобным образом, и возможность ее образования устанавливает на практике верхний предел содержания алита в клинкере; в технических условиях в Великобритании это регулируется параметром, определяющим химический состав и называемым "коэффициентом насыщения известью". Избыток SO3 также может привести к замедленному расширению верхний предел содержания этого компонента устанавливается обычно в 2,5 - 4,0%. Оксиды щелочных элементов (К2О и Na2О) могут давать с определенными компонентами реакции, приводящие к расширению материала, и некоторые национальные технические условия лимитируют их содержание, например до 0,6% эквивалента Nа2О (Na2О + О,66 К2О). Другие верхние пределы состава, широко используемые в технических условиях, связаны с нерастворимым в разбавленной кислоте остатком и потерей при прокаливании. Содержание многих других второстепенных компонентов необходимо ограничивать из-за их влияния на процесс производства, или на свойства, или на то и на другое вместе, и в некоторых случаях допустимое содержание определено в технических условиях.

Быстротвердеющие цементы можно получить различными путями. Это, например, изменение состава, с тем чтобы увеличить содержание алита; более тонкий помол клинкера; усовершенствования в самом процессе производства, а именно более тонкий помол или лучшее перемешивание сырьевых материалов. Содержание алита в цементах за последние полтора века, в течение которых производился цемент, постоянно увеличивалось, и многие современные цементы, которые сейчас считаются обычными, описывались бы как быстротвердеющие всего лишь несколько десятилетий тому назад. В технических условиях США быстротвердеющие цементы называются цементами с высокой ранней прочностью или цементами типа ПI.

Деструктивное расширение из-за реакции с сульфатами может возникнуть не только в случае, если последние присутствуют в цементе избытке, но и при воздействии на бетон сульфатных растворов. В реакцию вовлекаются А12Оз - содержащие фазы в затвердевшем цементе, а в сульфатостойком портландцементе влияние сульфатов понижается за счет уменьшения доли алюминатной фазы, иногда до нуля. Это достигается понижением отношения А12Оз/Fе2Оз в сырьевых материалах. В США сульфатостойкие цементы называются цементами типа V.

Белые портландцементы получаются при увеличении отношения А12O3/Fе2O3 и таким образом они по составу противоположны сульфатостойким цементам. Обычная темная окраска цемента связана с присутствием ферритной фазы, образование которой в белых цементах, следовательно, должно быть предотвращено. На практике не удается обойтись без сырьевых материалов, которые полностью свободны от Fе2О3 или других компонентов, таких как Мn2О3, вносящих свой вклад в окраску. Поэтому влияние этих компонентов обычно минимизируют, получая клинкер в слабо восстановительных условиях и при быстрой закалке. В дополнение калиту, белиту и алюминатной фазе может образовываться некоторое количество стекла.

Реакция цемента с водой экзотермична, и, будучи преимуществом в некоторых случаях, поскольку ускоряется твердение, в других это может быть недостатком, например, при строительстве больших дамб или плотин или при футеровке нефтяных скважин, когда цементное тесто нужно нагнетать под давлением на большое расстояние, а иногда и при высокой температуре.

Медленное выделение тепла достигается при более грубом помоле и уменьшении суммарного выделения тепла путем понижения содержания алита и алюминатной фазы. В США разработаны технические условия для цементов типа II, как цементов со средним тепловыделением при твердении, и цементов типа IV, или цементов с низким тепловыделением. Цементы типа II годятся также для использования в сооружениях, подвергающихся умеренному сульфатному воздействию. Тепловыделение может быть понижено и при частичной замене цемента на пылеобразную золу топлива (золу уноса) или на другие материалы, и в настоящее время это, по-видимому, наиболее обычное решение проблемы.

ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ

Портландцемент является основным материалом в современном промышленном, гражданском, жилищном, сельскохозяйственном, гидротехническом и дорожном строительстве. Бурный рост строительства в нашей стране обусловил невиданные темпы производства цемента — с 15 млн. т в 1953 г. до 95 млн. т в 1970 г. Непрерывно улучшается качество цемента.и,-в. частности, повышаются его прочностные показатели — средняя марка портландцемента превысила 500.

Состав портландцемента

Портландцементом называется гидравлическое йяжуЩёе вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое тонким измельчением обожженной до спекания сырьевой смеси известняка и глины, обеспечивающей преобладание в клинкере силикатов кальция. Спекшаяся сырьевая смесь в виде зерен размером до 40 мм называется клинкером;.от качества его зависят важнейшие свойства цемента: прочность и скорость ее нарастания, долговечность, стойкость в различных эксплуатационных условиях

Для регулирования сроков схватывания цемента к клинкеру при помоле добавляют гипс в количестве не менее 1,5 и не более 3,5% веса цемента в пересчете на ангидрид серной кислоты SO3. Портландцемент можно выпускать без добавок или с.активными минеральными добавками в количестве до 15% от веса цемента.

Качество клинкера зависит от его химического и минералогического составов.

Известняк, используемый для производства портландцемента, в основном состоит из двух окислов — СаО и СОг, а глина — из различных минералов, содержащих в основном окислы S1O2, А1гО3, РегОз- В процессе обжига сырьевой смеси СО2 удаляется, а оставшиеся окислы СаО, SiO2, А12О3 и Fe2O3 образуют клинкерные минералы. Химический состав портландцементного клинкера характеризуется следующим процентным содержанием основных окислов

Повышенное содержание окиси кальция (при условии обязательного связывания его в химическое соединение с кислотными окислами) свидетельствует о повышенной скорости твердения портландцемента, его высокой прочности и несколько пониженной водостойкости. Повышенное содержание кремнезема замедляет сроки твердения цемента в начальный период при достаточно интенсивном нарастании прочности в длительные сроки; такие цементы отличаются повышенной водостойкостью. Повышенное содержание АЬОз способствует ускоренному твердению цемента в первые сроки, но цемент характеризуется пониженной водостойкостью, сульфатостойкостью и морозостойкостью. Окись железа способствует снижению температуры спекания клинкера и повышению стойкости цемента к действию сульфатных вод.

13) Общая схема твердения минералов портландцемента аналогична схеме твердения строительного гипса, разница лишь состоит в большей сложности из-за скорости протекания процессов различных минералов и наложения процессов один на другой. В общем эта схема для отдельных минералов выглядит так.
1-я стадия: растворение и гидратация. В этой стадии в раствор выделяется определенное количество молекул различных минералов в зависимости от их растворимости. Растворимость минералов портландцемента различна. Растворенные минералы гидратируют с присоединением молекул воды и переходят в гидратное состояние. Гидратация происходит по следующей схеме:
2(3CaO·SiО₂) + 6Н₂О = 3CaО·2SiО2·3H₂О + 3Ca(OH)₂
2(2CaO·SiО₂) + 4H₂О =3CaО₂·SiО2·3H₂О + Ca(OH)₂
ЗСаО·А1₂О₃+ 6Н₂О = ЗСаО·А1₂О₃·6Н₂О
4CaO·Al2О₃.Fe₂О₃ + mH₂О = ЗСаО·А1₂О₃-6Н₂О + CaO·Fe₂О₃·nH₂О

2-я стадия: коллоидация или схватывание. Эта стадия характеризуется образованием перенасыщенного раствора гидратных соединений по отношению к исходному веществу за счет меньшей растворимости новообразований. В результате происходит образование коллоидных частиц с высокой степенью дисперсности (раздробленности).При прохождении этого процесса образуется гелеобразная масса, которая
обволакивает непрореагировавшие зерна клинкера, создавая вокруг ге-
леобразные оболочки, препятствующие дальнейшему проникновению во-
ды вглубь зерен цементного клинкера. Затруднительное проникновение
воды к цементным зернам вызывает неполную гидратацию минералов, что
предопределяет частичное использование потенциальных возможностей
цемента в целом. Если размолоть затвердевший цементный камень в порошок,
то можно наблюдать, что примерно 50 % зерен находится в непро-
реагировавшем состоянии.
С увеличением коллоидных частиц в массе раствор, или как мы его называем тесто, начинает терять пластичность за счет уплотнения и образования коагуляционных связей. Другими словами, структура переходит в коагуляционное состояние, обладающее тиксотропными свойствами, т. е. способностью восстанавливать свои свойства после механического разрушения.
Строители это состояние называют процессом схватывания цемента и различают начало и конец схватывания по проникновению стандартной иглы в тесто.

3-я стадия - стадия кристаллизационного структурообразования. Здесь гелеобразные новообразования кристаллизуются, превращаясь в кристаллический сросток, что сопровождается твердением системы и ростом ее прочности. П. А. Ребиндер и его ученики еще более детально расширили наше
представление о процессах твердения минеральных вяжущих. Они считают, что 3-я стадия развивается в два этапа:
— на первом этапе образуются небольшие кристаллики, которые являются центрами кристаллизации. Эти кристаллики срастаются между собой, образуя каркас.
- затем возникший каркас обрастает. Это проявляется в росте кристалликов, что приводит к повышению прочности системы, но при известных условиях служит причиной, ведущей к нежелательным внутренним напряжениям. Возникновение кристалликов новообразований достаточной величины при минимальных напряжениях обусловливает наибольшую прочность твердеющих систем.
П. А. Ребиндер считает, что любая кристаллизационная система во времени является неустойчивой. Вначале на стадии кристаллизационного структурообразования происходит процесс упрочнения за счет роста кристаллов, а затем по мере замедления этого процесса происходит перекристаллизация, т. е. растворение неустойчивых контактов новообразований с последующим ростом крупных кристаллов. Это приводит, как было сказано ранее, к возникновению внутренних напряжений и снижению прочности структуры в целом.
Такова в общем представлении для каждого минерала в отдельности схема твердения, однако цемент - это полиминеральное вещество и скорость прохождения процессов для минералов различна, что приводит к усложнению этих процессов и наложению их друг на друга в такой сложной системе.
Упрощенно процесс твердения в цементе протекает следующим образом. В первую очередь происходит растворение и гидратация С₃А. В силу того, что процесс перехода С₃АН в коллоидное и кристаллизационное состояние происходит очень быстро, цемент может схватиться за 4-6 мин. Такой цемент строители называют «быстряк», и использоваться в строительстве он не может в силу технологических причин. Для того, чтобы увеличить сроки схватывания цемента, к нему при помоле клинкера добавляется гипс в количестве до 5 %. Механизм действия замедляющей добавки заключается в следующем: гипс взаимодействует с трехкальциевым гидроалюминатом, переводя последний в менее растворимое соединение трехкальциевого сульфогидроалюмината с замедленными сроками кристаллизации по сравнению с исходным минералом.
Одновременно с растворением С₃А происходит растворение и гидролиз трехкальциевого силиката, в результате чего раствор насыщается Са(ОН)₂.
Когда концентрация Са(ОН)₂ в растворе достигает предела, при котором устанавливается соотношение между СаО: SiО₂ не менее 3, происходит образование трехкальциевого гидросиликата. Чем дольше будет сохраняться соотношение СаО: SiО₂, равное 3, во времени, тем больше в системе будет образовываться высокоосновных гидросиликатов. Реакция образования трехкальциевого гидроалюмината при разложении четырехкальциевого алюмоферрита может происходить также при условии насыщенного раствора Са(ОН)₂.

 

14) смотреть вопрос 11!!!