Определение средней плотности силикатного кирпича

Среднюю плотность определяют не менее чем на трех образцах. Объем образцов V определяют по их геометрическим размерам, изме­ряемым с погрешностью 1 мм. Для определения каждого линейного размера образец измеряют в трех местах ─ по ребрам и середине гра­ни. За окончательный результат принимают среднее арифметическое трех измерений. Образцы очищают от пыли, высушивают до постоянной массы в электрошкафу при

100-110°С и взвешивают, определяя массу m, кг.

Среднюю плотность r_ср (кг/м³) вычисляют по формуле

, (44)

где V – объем образца, см³; m – масса образца, кг.

За значение средней плотности изделий принимают среднее арифмети­ческое результатов определений средней плотности всех образцов, рассчитанное с точностью до 10 кг/м³.

 

3. Определение прочности кирпича при сжатии и изгибе

 

Марку кирпича по прочности устанавливают по пределам прочности при сжатии и изгибе, определенных соответственно на десяти целых кирпичах или десяти парных половинках и пяти кирпичах из партии готовой продукции. Использование десяти кирпичей для определения предела прочности при сжатии производится обычно для пустотелого кирпича. Полнотелый кирпич делят на две половинки распиливанием или раскалыванием. Допускается определять предел прочности при сжатии на половинках кирпича, полученных при испытании на изгиб.

Марки кирпича по прочности в зависимости от пределов прочности при сжатии и изгибе испытанных образцов приведены в таблице 17.

 

Таблица 17

Марки кирпича по прочности в зависимости от пределов прочности при сжатии и изгибе в МПа (кг/см²)

 

Марка кирпича	Предел прочности, не менее МПа (кг/см^2)
При сжатии	При изгибе
всех видов изделий	одинарного и утолщенного полнотелого кирпича	утолщенного пустотелого кирпича
Средний для пяти образцов	Наимень-ший из пяти значений	Средний для пяти образцов	Наимень-ший из пяти значений	Средний для пяти образцов	Наимень- ший из пяти значений
	30,0 (300) 25,0 (250) 20,0 (200) 17,5 (175) 15.0(150) 12.5(125) 10.0(100) 7.5(75)	25,0 (250) 20,0 (200) 15,0 (150) 13,5 (135) 12,5(125) 10,0(100) 7,5(75) 5,0(50)	4,0 (40) 3,5 (35) 3,2 (32) 3,0 (30) 2,7 (27) 2,4 (24) 2,0 (20) 1,6 (16)	2,7 (27) 2,3 (23) 2,1 (21) 2,0 (20) 1,8 (18) 1,6 (16) 1,3 (13) 1,1 (11)	2,4 (24) 2,0 (20) 1,8 (18) 1,6 (16) 1,5 (15) 1,2 (12) 1,0 (10) 0,8 (8)	1,8 (18) 1,6 (16) 1,3 (13) 1,2 (12) 1,1 (11) 0,9 (9) 0,7 (7) 0,5 (5)

 

 

Размеры образцов кирпича измеряют с погрешностью до 1 мм. Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей образца.

При испытании на сжатие кирпич или его половинки укладывают постелями друг на друга. Половинки раз­мещают поверхностями раздела в противоположные стороны. Образцы из силикатного кирпича испытывают насухо, не производя выравнивания их поверхностей раствором. На боковые поверхности образца наносят вертикальные осевые линии. Образец устанавливают в центре плиты пресса, совмещая геометрические оси образца и плиты, и прижимают верхней плитой пресса. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно и равномерно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20-60 с после начала испытания.

Предел прочности при сжатии R_сж, МПа (кгс/см²), образцов вычисляют по формуле

R_сж=P/F, (45)

где Р - наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, Н (кгс);

F - площадь поперечного сечения образца, вычисляемая как среднее арифметическое значение площадей верхней и нижней его поверхностей,

м² (см²).

При вычислении предела прочности при сжатии образцов из двух целых кирпичей толщиной 88 мм или из двух их половинок результаты испытаний умножают на коэффициент 1,2. Предел прочности при сжатии образцов в партии вычисляют с точностью до 0,1 МПа (1кгс/см²) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

При испытании на изгиб образец устанавливают на двух опорах пресса. Нагрузку прикладывают в середине пролета и равномерно распределяют по ширине образца согласно схеме (рис. 18).

Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20-60 с после начала испы­таний. Предел прочности при изгибе R_изг, МПа (кгс/см²), образ­ца вычисляют по формуле

, (46)

где P ─ наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, Н (кгс);

l ─ расстояние между осями опор, м (см); b ─ ширина образца, м, (см);

h ─ высота образца посередине пролета, м (см).

Предел прочности при изгибе образцов в партии вычисляют с точностью до 0,05 МПа (0,5кгс/см²) как среднее арифметическое значение результатов испытаний пяти образцов.

 

III. ТЯЖЕЛЫЕ БЕТОНЫ

 

Бетонами называют искусственные каменные материалы, получаемые в результате затвердевания тщательно перемешанной и уплотненной смеси из вяжущего вещества, мелкого и крупного заполнителей и воды, взятых в определенных пропорциях.

В строительстве наиболее широко используют тяжелые бетоны с плотностью 2100…2500 кг/м³ на плотных заполнителях из горных пород (гранит, известняк, диабаз и др.). Для получения тяжелых бетонов чаще всего используют различные цементы, в основном портландцемент и его разновидности. Цемент и вода являются активными составляющими бетона; в результате реакции между ними образуется цементный камень, скрепляющий зерна заполнителей в единый монолит. Между цементным камнем и заполнителем обычно не происходит химического взаимодействия, поэтому заполнители часто называют инертными составляющими. Однако они существенно влияют на структуру и свойства бетона, изменяя его пористость, сроки затвердевания, поведение при воздействии нагрузки и внешней среды. Заполнители значительно уменьшают деформации бетона при твердении и изменениях влажности окружающей среды и тем самым обеспечивают получение большеразмерных изделий и конструкций. Кроме того, применение рационально составленной смеси заполнителей позволяет значительно снизить расход наиболее дорогого компонента – цемента в бетоне (до 10…15 % от массы бетона), что уменьшает стоимость бетона.

Лабораторная работа №5