Определение предела прочности при изгибе и сжатии

Для определения предела прочности цемента при изгибе и сжатии изготавливают образцы-балочки размерами 40x40x160 мм из пластичного цементного раствора нормальной консистенции состава 1:3 по массе (1 ч. цемента и 3 ч. песка) при водоцементном отношении (В/Ц) не менее 0,4.

Для определения нормальной консистенции цементного раствора отвешивают 1500 г стандартного песка, 500 г цемента и 200 г воды (В/Ц=0,40).

Компоненты загружают в предварительно протертую влажной тканью чашу лопастной мешалки в следующей последовательности: песок, вода, цемент. Чашу устанавливают на мешалку и производят перемешивание в течение (120±10) с.

Форму-конус с центрирующим устройством устанавливают в центре диска встряхивающего столика. Внутреннюю поверхность конуса и диск столика перед испытанием протирают влажной тканью.

По окончании перемешивания заполняют раствором форму-конус на половину высоты и уплотняют 15 раз штыкованием металлической штыковкой. Затем наполняют конус раствором с некоторым избытком и штыкуют 10 раз. Во время укладки и уплотнения раствора конус прижимают рукой к диску столика. После уплотнения верхнего слоя раствора снимают насадку конуса и излишек раствора срезают ножом вровень с краями конуса. Нож предварительно протирают влажной тканью. Затем конус снимают в вертикальном направлении. После этого раствор встряхивают на столике 30 раз за (30±5) сек, измеряют расплыв конуса по нижнему основанию штангенциркулем в двух взаимно перпендикулярных направлениях и берут среднее значение. Расплыв конуса должен быть в пределах 106…115 мм. Если расплыв конуса окажется меньше 106 мм, количество воды увеличивают до получения расплыва конуса 106-108 мм. Окончательное значение водоцементного отношения заносят в рабочий журнал и принимают для проведения дальнейших испытаний.

Перед изготовлением образцов-балочек внутреннюю поверхность стенок формы и поддона слегка смазывают машинным маслом. Стыки наружных стенок друг с другом и с поддоном формы необходимо промазать тонким слоем солидола или другой густой смазкой.

На собранную форму устанавливают насадку и промазывают снаружи густой смазкой стык между формой и насадкой. На каждый намеченный срок испытания изготовляют по три образца (одна форма).

Для уплотнения раствора подготовленные формы балочек с насадкой жестко закрепляют на виброплощадке. Одновременно устанавливают не более двух форм, симметрично расположенных относительно центра площадки. При уплотнении одной формы ее располагают в центре площадки. Формы заполняют раствором приблизительно на 1 см по высоте и включают вибрационную площадку, в течение двух первых минут вибрации все три гнезда формы равномерно небольшими порциями заполняют раствором. По истечении 3 мин от начала вибрации виброплощадку отключают. Форму снимают с виброплощадки, срезают смоченным водой ножом излишек раствора, заглаживают поверхность образцов вровень с краями формы и маркируют их.

Образцы в формах хранят первые сутки в ванне с гидравлическим затвором. Затем образцы осторожно расформовывают и укладывают в ванны с питьевой водой в горизонтальном положении так, чтобы они не соприкасались друг с другом, или в шкафу, обеспечивающим относительную влажность воздуха не менее 90%. Таким образом образцы хранят последующие 27 суток.

Образцы, имеющие через (24±1) ч прочность, недостаточную для расформовки без повреждения, допускается вынимать из формы через (48±2) ч.

Вода должна покрывать образцы не менее чем на 2 см, меняют воду через каждые 14 суток. Температура воды при хранении, а также при ее замене должна быть (20±2)⁰С.

По истечении срока хранения образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин подвергают испытанию. Непосредственно перед испытанием образцы должны быть насухо вытерты.

Испытание образцов-балочек. Для испытания образцов-балочек на изгиб могут быть использованы приборы любой конструкции, удовлетворяющие следующим требованиям: средняя скорость нарастания нагрузки должна быть (0,05±0,01) кН/с или (0,12±0,02) МПа/с в пересчете на единицу площади приведенного сечения балочки. Образцы устанавливают на опоры изгибающего устройства таким образом, чтобы те грани его, которые были горизонтальными при изготовлении, находились в вертикальном положении.

Предел прочности при изгибе цементного раствора вычисляют как среднее арифметическое значение из двух наибольших результатов испытания трех образцов.

При определении предела прочности на сжатие полученные после испытания на изгиб шесть половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Каждую половинку балочки помещают между двумя пластинками площадью 25 см² таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к стенкам формы, находились на плоскости пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцевой гладкой плоскости образца.

Образец с пластинками центрируют на опорной плите пресса.

Средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть (1,0±0,5) МПа/с.

Предел прочности на сжатие отдельного образца вычисляют как частное от деления разрушающей нагрузки на площадь пластинок.

Предел прочности на сжатие для данного цемента вычисляют как среднее арифметическое четырех наибольших результатов испытания образцов.

 

Полученные результаты:

 

 

Вывод:

 

Лабораторная работа № 9

Определение свойств силикатного кирпича

Определение размеров кирпича и характеристик его внешнего вида

Как указывалось выше, одинарный кирпич имеет размеры

250x120x65 мм, а утолщенный – 250x120x88 мм.

Предельные отклонения от номинальных размеров и геометрической формы изделия не должны превышать, мм:

по длине, толщине и ширине ─ ±2;

по непараллельности граней ─ ±2.

На рядовом изделии не допускают дефекты внешнего вида, размеры и количество которых превышают указанные в таблице 16.

Таблица 16

Предельное количество дефектов внешнего вида кирпича

 

Вид дефекта	Доп. значение	пол. значение
Отбитость углов глубиной от 10 до 15 мм, шт. Отбитость и притупленность ребер глубиной от 5 до 10 мм, шт. Шероховатости или срыв грани глубиной, мм Трещины на всю толщину изделия протяженностью по постели до 40 мм, шт.

 

Отбитости и притупленности углов и ребер, шероховатости, трещины и другие повреждения на лицевых изделиях не допускаются.

Проколы постели пустотелых изделий размером более 10 мм, а также такие дефекты изделий, как вздутие и шелушение поверхности, увеличение объема, наличие сетки мелких трещин от непогасившейся силикатной смеси, не допускаются.

В рядовом изделии не допускается присутствие в изломе или на его поверхности глины, песка, извести и посторонних включений размером свыше 5 мм в количестве более 3. Для лицевых изделий присутствие указанных включений на поверхности не допускается, в изломе их может быть не более 3.

Пятна на лицевой поверхности изделий не допускаются.

Размеры кирпича, непараллельность граней, толщину наружных стенок, примыкающих к пустотам, размеры проколов, включений, глубину шероховатостей, длину трещин, глубину отбитостей углов и ребер измеряют с помощью металлической линейки, штангенциркуля и металлического угольника.

Длину, ширину и высоту камней и кирпича измеряют по трем ребрам, сходящимся в одной вершине. Для определения непараллельности измеряют четыре ребра изде­лия по высоте (толщине или длине, в зависимости от способа фор­мования) и вычисляют как разность наибольшего и наименьшего из­мерений.

Глубину отбитостей угла (ребра) измеряют с помощью угольника и линейки по высоте отбитого угла (ребра).

Шероховатости или срывы граней определяют измерением зазора между гранью изделия и ребром приложенной к ней металлической линейки.

Размеры проколов и включений определяют по наибольшему измерению.

Количество включений и их размер определяют на изломе одной из парных половинок.

Недогас кирпича или камней определяют визуально путем сравне­ния образцов с утвержденным в установленном порядке образцом-эталоном.