Пермский авиационный техникум им. А.Д.Швецова

Пермский авиационный техникум им. А.Д.Швецова

УТВЕРЖДАЮ

Зам. директора по МР

 

«___»_______20 г_______

«___»_______20 г_______

«___»_______20 г_______

 

 

Комплекс практических работ

По «Технологии машиностроения»

Для специальности 15.02.08

Методические и раздаточные материалы

 

Рассмотрено на заседании ЦМК

Прот.№__от»__»________20___г Предс.ЦМК______

Прот.№__от»__»________20___г Предс.ЦМК______

Прот.№__от»__»________20___г Предс.ЦМК______

 

Пояснительная записка.

Выполнение комплекса практических работ предусмотрено программой дисциплины «Технология машиностроения». Комплекс объединяет все практические работы, предусмотренные учебным планом по дисциплине. На выполнение в 5, 6 семестре отводится 80 часов практических занятий и 57 часов самостоятельной работы студентов.

Каждому студенту выдается эскиз детали со всеми техническими условиями. Эскизы детали заимствованы на базовых предприятиях города, где в действительности изготавливаются в механических цехах на соответствующем оборудовании и устанавливаются на изделия, выпускаемые данным предприятием.

 

Комплекс практических работ выполняется на 3 курсе поэтапно, по мере прохождения теоретического материала, с проставлением дифференцированной оценки за каждую работу, в конце 6 семестра практические работы оформляются и сдаются преподавателю в виде отчёта, в состав которого входят:

· Пояснительная записка;

· Комплект технологических документов;

· Конструкторская документация.

 

Комплекс практических работ включает:

1. Описание конструктивных особенностей детали, химический состав материала, его механические свойства.

2. Определение технологичности конструкции детали.

3. Разработка технологического процесса механической обработки детали. Выбор оборудования, технологической оснастки, режущих и измерительных инструментов

4. Расчет операционных припусков, допусков и определение размеров заготовки на 3-4 разные поверхности.

5. Выбор и обоснование принятого варианта заготовки, определение массы заготовки и коэффициента использования ма­териала

 

6. Расчет режимов резания и техническое нормирование следующих механических операций:

o Токарной (винторезной, многорезцовой и т.д.)

o Сверлильной (вертикальной, агрегатной и т.д)

o Фрезерной (горизонтальной и вертикальной).

o Протяжной (горизонтальной и вертикальной).

o Зубофрезерной (червячной фрезой).

o Резьбонарезной (метчиком или плашкой или фрезой).

o Круглошлифовальной.

o Внутришлифовальной.

o Плоскошлифовальной

7. Расчет режущего инструмента на какую-либо механическую операцию.

8. Конструирование и расчет измерительного инструмента с полями допусков.

9. Обоснование выбора и описание конструкции спроектированного приспособления. Определение усилия зажима и проверочный расчет на прочность.

10. Расчетные работы.

11. Оформление технологической документации.

12. Выполнение графических работ.

Начало выполнения всех разделов и больший их объем выполняется в учебное время, оформление пояснительной записки и графические работы – во внеучебное время.

 

Цель выполнения комплекса практических работ:

o Укрепление межпредметных связей по таким дисциплинам как «Металловедение», «Техническая механика», «Инженерная графика», «Технологическое оборудование», «Технология машиностроения», «Проектирование технологической оснастки», «Проектирование и расчет режущего инструмента», «Процессы формообразования и режущий инструмент».

o Обучение студентов работе со справочной и технической литературой.

o Подготовка студентов к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология машиностроения» на 4 курсе.

 

 

1. Общие требования к структуре комплекса практических работ

Комплекс практических работ (КПР) состоит из: пояснительной записки, комплекта документов технологического процесса и графической части.

1.1. Пояснительная записка (объем, 15-20 страниц). Пояснительная записка должна быть написана на листах бумаги формата А4 (297 мм х 210 мм) черной пастой на одной стороне листа или компьютере. При выполнении ДЗ на компьютере, для заголовков выбирают кегль №16, для основного текста №14, интервал=1,5, шрифт Times New Roman.

Все разделы записки излагаются кратко, четко и аккуратно без сокращений.

Там, где необходимо, должны быть приложены схемы, таблицы, графики.

Лист «Содержание» должен иметь основную надпись с размерами
40 мм х 185 мм (см. образец).

На остальных листах основная надпись с размерами 15 мм х 185 мм. расстояние от рамки до основного текста должно составлять в начале строк не менее 5 мм., в конце строк не менее 3мм., от верхней или нижней строки текста не менее 15мм. Абзацы в тексте начинают отступом 15 – 17мм.

Текст записки состоит из разделов, подразделов и пунктов. Разделы должны иметь порядковые номера в пределах всего документа, обозначенные арабскими цифрами с точкой. Подразделы должны иметь нумерацию в пределах каждого раздела. Номер подраздела состоит из номера раздела и подраздела, разделенных точкой. В конце номера подраздела должна ставиться точка. Разделы, как и подразделы могут состоять из пунктов. Наименование разделов записывают в виде заголовков прописными буквами. Наименование подразделов записывают в виде заголовков строчными буквами (кроме первой прописной). Переносы слов в заголовках не допускаются, точку в конце заголовка не ставят. Расстояние между заголовками и текстом должно быть 15мм.

Внимание! Все расчеты в пояснительной записке должны содержать расчетные схемы.

Необходимо давать ссылку на использованную литературу для каждого расчета, а так же любого заимствованного материала с указанием номера источника в библиографическом списке и страницы. Например, «Угол α принимаем равным 12^о [4], с.24».

Название таблиц располагается по центру, выполняется шрифтом заголовков(16). Все таблицы нумеруются по порядку, номер таблицы выравнивается по левому краю и располагается перед названием таблицы. Например,

Таблица1

Сводная таблица режимов резания и норм времени

Структура записки:

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Описание конструктивных особенностей детали, химический состав материала, его механические свойства, технологичность конструкции детали.

1.2 Расчет операционных припусков, допусков и определение размеров заготовки на 3 разные поверхности.

1.3 Выбор и обоснование принятого варианта заготовки, определение массы заготовки и коэффициента использования материала.

1.4 Разработка технологического процесса механической обработки детали. Выбор оборудования, технологической оснастки, режущих и измерительных инструментов, назначение химико-термической обработки.

1.5. Расчет режимов резания и техническое нормирование следующих механических операций:

1.51. Токарной (винторезной, многорезцовой и т.д.)

1.5.2. Сверлильной (вертикальной, агрегатной и т.д)

1.5.3. Фрезерной (горизонтальной и вертикальной).

1.5.4. Протяжной (горизонтальной и вертикальной).

1.5.5. Зубофрезерной (червячной фрезой).

1.5.6. Резьбонарезной (метчиком или плашкой или фрезой).

1.5.7. Круглошлифовальной.

1.5.8. Внутришлифовальной.

1.5.9. Плоскошлифовальной.

1.6. Выполнение сводной таблицы режимов резания и норм времени.

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Расчет режущего инструмента на какую-либо механическую операцию.

2.2. Конструирование и расчет измерительного инструмента с полями допусков.

 

Комплект карт технологического процесса.

Комплект технологической документации состоит из следующих элементов:

· Маршрутная карта технологического процесса обработки детали.

· Карты эскизов.

· Операционные карты механической обработки (на все механические операции технологического процесса).

· Операционная карта технического контроля.

 

Графическая часть

Графическая часть КПР выполняется карандашом или с применением компьютерной графики на листах чертеж­ной бумаги формата А2, А3 или А4, с соблюдением всех требований ескд (АТКПР. 15.02.08... №№п/п)

гРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ СОСТОИТ ИЗ СЛЕДУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ:

1. Чертеж заготовки по размерам, полученным при расчете припусков и допусков.

2. Чертеж детали.

3. Чертеж режущего инструмента по полученным расчетным данным.

 

СТРУКТУРА КОМПЛЕКСА ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Таблица 1 - Характеристики методов получения отливок

Метод получения	Масса заготовок, т	Точность выполнения, квалитет	Шероховатость Rz, мкм	Материал	Производство
Разовые формы
Литье в песчано-глинистые формы:
Ручная формовка по деревянным моделям	До 100		80...20	чугун, сталь, специальные сплавы	единичное и мелкосерийное
Машинная формовка	До 10	16...17	20...5	серийное
Машинная формовка по металлическим моделям	3...5	14...16	20....5	крупносерийное и массовое
Литье по выплавляемым моделям	До 0,15	11...12	10...2,5	трудно-обраба-тывае-мые сплавы	серийное
Литье в оболочковые формы: (песчано-смоляные, химически твердеющие)	До 0.15	13... 14	10...2.5	чугун, сталь, цветные сплавы	серийное и массовое
Многократные формы
Центробежное литье	0.01...1	12... 14	40...10	чугун, сталь, цветные сплавы	крупносерийное и массовое

 

Литье пол давлением	До 0.1	8...12	5,0...0,63	цветные сплавы	крупносерийное и массовое
Литье в кокиль	7(чугун) 4 (сталь) 0,5 (цветные сплавы)	12...15	20...2,5	чугун, сталь, цветные сплавы	серийное и массовое
Примечание – В таблице приведена ориентировочная точность отливок, точные значения допусков определяются по ГОСТ 26645-85^*

 

Характеристики некоторых методов получения поковок приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Характеристики методов получения поковок

Метод получения	Масса заготовок, т	Точность выполнения, квалитет	Шероховатость Rz, мкм	Тип производства
Ковка на молотах и прессах		17…18	160…320	Единичное
Ковка на молотах и прессах в подкладных штампах	0,1	16…18	160…320	Единичное
Ковка на радиально-обжимных машинах (горячая и холодная)	Максимальный диаметр прутка (трубы) около 100мм	0,01-0,4 мм (холодная), 0,1-0,6 мм (горячая ковка)	0,32…0,63 (Ra)	Серийное
Штамповка на молотах и прессах	0,2	16…18	160…320	Мелкосерийное, серийное
Штамповка с последующей чеканкой	0,1	0,05-0,1 мм	10…40	Мелкосерийное, серийное
Штамповка (высадка) на горизонтально-ковочных машинах	0,1	17…18	160…320	Мелкосерийное, серийное
Штамповка выдавливанием	Диаметр до 200 мм	0,2-0,5 мм	80…320	Мелкосерийное, серийное

 

Штамповка на калибровочных кривошипных прессах	0,1	На 25-30 % выше, чем при штамповке на молотах	80…320	Мелкосерийное, серийное
Холодная высадка на автоматах	Максимальный диаметр 30мм	14…17	1,2...2,5 (Ra)	Мелкосерийное, серийное
Примечания 1 В таблице приведена ориентировочная точность поковок, точные значения допусков определяются: для поковок на молотах по ГОСТ 7829-70; для поковок на прессах по ГОСТ 7062-90; для стальных штампованных поковок по ГОСТ 7505-89.
2 Данные относятся к поковкам из углеродистых и легированных сталей

 

Таблица 3 – Виды проката и область их применения

Вид проката	Стандарт	Область применения
Сортовой
Круглый горячекатаный повышенной и нормальной точности	2590-88	Гладкие и ступенчатые валы с небольшим перепадом диаметров ступеней, стаканы диаметром до 50 мм, втулки с наружным диаметром до 25 мм.
Круглый калиброванный	7415-86	Крепеж
Горячекатаный Квадратный и полосовой	2591-88 103-76	Крепеж, небольшие детали типа рычагов, тяг, планок и клиньев
Квадратный и шестигранный	8559-75 8560-78

 

Листовой
Толстолистовой горячекатаный	19903-74	Фланцы, кольца плоские детали различной формы; цилиндрические полые заготовки типа втулок и валов
Тонколистовой горячекатаный и холоднокатаный	19904-90
Трубы
Стальные бесшовные горячекатаные и холоднокатаные	8732-78 8734-75	Цилиндры, втулки, гильзы, шпиндели, стаканы, барабаны, ролики, валы

 

 

Получение штучных заготовок производят резкой проката. Методы резки проката, их точность и область применения приведены в таблице 4.

 

Таблица 4 – Методы резки проката и их точность

Метод резки проката	Точность резки, мм	Область применения
Газовая резка
Ацетилено-кислородная	При ручной резке от ± 4 до ±10; при машинной - от ± 1 до ±2	Резка заготовок различной конфигурации из листового проката толщиной до 200 мм
Кислородная	Резка заготовок различной конфигурации из листового проката толщиной 100 мм, профильного проката, труб (с наружным диаметром от 150 до 300 мм и толщиной стенок до 16 мм), листового проката с одновременной подготовкой Х- или U-образных кромок
Кислородно-флюсовая	Резка заготовок из проката, выполненного из хромоникелевых и коррозионно-стойких сталей (толщиной до 450 мм), чугуна, цветных металлов и сплавов

 

Плазменно-дуговая	От ±1 до ±6	Резка заготовок из проката толщиной до 100 мм, выполненного из низкоуглеродистых, легированных сталей и цветных металлов
Резка на ножницах
На пресс-ножницах с прямыми и фасонными ножами	От ±1 до ±6	Резка листового и полосового проката толщиной до 25 мм, квадратного и круглого проката диаметром до 200 мм, углового проката
На гильотинных	От ±0,25до ±3	Резка листового и полосового проката толщиной до 20 мм и шириной до1500 мм
На дисковых с параллельными осями	От ±0,25 до ±0,6	Резка листового проката толщиной до 20 мм шириной до 300 мм
На дисковых с наклонными осями	От ± 0,4 до±1	Резка листового проката толщиной 6 ~ 8 мм для заготовок с контурами, очерченными кривыми и прямыми линиями. Наименьший радиус составляет от 0,4 до 0,7 диаметра дискового ножа
На многодисковых с параллельными осями	до ±0,25	Одновременная резка широкой ленты (до 1500 мм) на узкие и листов на полосы. Толщина проката от 0,5 до 4 мм
Вибрационных	От ±0,25	Резка листового проката для заготовок малым радиусом кривизны
Разрезка на механических и гидравлических прессах	От ±2 до ±4	Разрезка в штампах проката диаметром до 30 мм

 

Резка на пилах и ножовках
На дисковых	От ±0,4 до +3	Резка круглого проката больших сечений
На ленточных	От ±1,5 до ±5	Резка проката любого профиля из стали* цветных металлов диаметром до 250. Ширина реза от 0,8 до 1,3 мм
На приводных ножовках	От ±2 до ±4,5	Резка круглого и профильного проката диаметром до 300 мм. Ширина реза от 1 до 3,5 мм
На фрикционных и электрофрикционных ножовках	От ±1,6 до ±5
Отрезка на отрезных станках и установках
На фрезерно-отрезных	От ±2,5 до ±4,5	Отрезка круглого и профильного проката диаметром до 500 мм на универсальных станках и диаметром до 800 мм на специальных
На токарно-отрезных	От ±0,3 до ±0,8	Отрезка прутков и труб диаметром до 80 мм
На горизонтально-фрезерных	От ±0,4 до ±0,7	Отрезка проката размером до 60 мм
На абразивно-отрезных	От ±0,3 до ±0,7	Отрезка проката с высокой твердостью Применяют абразивные круги диаметром от 30 до 500 мм и толщиной от 0,5 до 4 мм и алмазные круги диаметром от 50 до 320 мм и толщиной от 0,15 до 2 мм
На анодно-механических	От ± 0,15 до ±0,3	Отрезка проката с высокой твердостью диаметром от 200 до 250 мм. При применении вместо дисков стальной ленты толщиной от 1 до 2 мм и шириной от 15 до 20 мм или стальной проволоки от 2 до 2,5 мм можно осуществлять фигурную вырезку заготовок

 

 

На электроэрозионных	Черновая: от ±0,5 до ±2; чистовая: от ±0,03 до ±0,2	Отрезка круглого проката и труб, выполненных из стальных и твердосплавных материалов. При применении латунной проволоки диаметром от 0,05 до 0,3 мм можно осуществлять фигурную вырезку
На электронно-лучевых	От ±0,01 до ±0,05	Фигурная отрезка небольших заготовок из металлов, полупроводниковых и изоляционных материалов.
На лазерных	От ±0,001 до ±0,05	Фигурная отрезка заготовок из любых материалов.

1.4.4 Определение конфигурации и допусков исходной заготовки

Одним из этапов проектирования исходной заготовки является определение ее конфигурации. По различным причинам ряд конструктивных элементов заготовки не может быть получен при ее изготовлении. К таким элементам относятся: отверстия небольшого диаметра, ступени тел вращения при небольшом перепаде диаметров соседних ступеней, фаски, канавки, пазы, шлицы, зубья и т.п. Определение конфигурации исходной заготовки сводится к решению вопроса о целесообразности получения тех или иных ее конструктивных элементов.

При определении конфигурации исходной заготовки следует руководствоваться следующими положениями:

- наименьшие размеры отверстий, проливаемых в чугунных заготовках) зависят от длины отверстий (толщины стенки отливки) и составляют 10 мм при длине от 8 до 10 мм, 15 мм при длине от 20 до 30 мм, 18 мм при длине от 40 до 50 мм, для стальных отливок эти значения увеличивают в два раза;

- отверстия в штампованных поковках выполняют, если ось отверстия параллельна ходу ползуна пресса при их диаметре не менее 30 мм при условии, что длина отверстия не более трех его диаметров.

Все поверхности детали с шероховатостью, определяемой методом получения заготовки, должны присутствовать на заготовке.

После определения конфигурации необходимо назначить допуски размеров исходной заготовки. Значения допусков требуются для правильного выбора методов обработки поверхностей детали. Предварительно следует на эскизе заготовки проставить все размерные линии, однозначно определяющие ее форму. Все необходимые данные для определения допусков исходных заготовок приведены в приложении А, а также в соответствующих стандартах.

Требования к графическому изображению исходной заготовки

Изображение исходной заготовки с техническими требованиями должно содержать все данные, необходимые для изготовления.

В графе основной надписи чертежа под наименованием детали записывается вид заготовки - "отливка" или "поковка".

Для поковок внутренний контур обрабатываемых поверхностей, а также отверстий, впадин, выточек, не выполняемых в заготовке, вычерчивается тонкой штрих-пунктирной линией с двумя точками (ГОСТ 3.1126-88), рисунок 5.1.

Рисунок 5.1 - Исходная заготовка (поковка)

 

Для отливок внутренний контур обрабатываемых поверхностей вычерчивается сплошной тонкой линией. (ГОСТ 3.1125-88), рисунок 5.2.

 

Рисунок 5.2 - Исходная заготовка (отливка

 

Линия отрезки должна соответствовать способу отрезки: при отрезке резцом, дисковой фрезой, пилой и т.д. она выполняется сплошной линией, при огневой резке или обламывании - сплошной волнистой линией.

На свободном поле чертежа над основной надписью приводятся технические требования, содержание которых должно отражать:

1) материал заготовки - марка и стандарт;

2) твердость материала (предельные значения);

3) нормы точности заготовки, с указанием стандарта;

4) требования к предварительной обработке поверхностей, являющихся черновыми базами;

5) величины допускаемых поверхностных дефектов (для обрабатываемых поверхностей не более 2/3 припуска на обработку, для необрабатываемых – не более 2/3 допуска исходной заготовки).

Для отливок необходимо указать нормы точности отливки. Их приводят в следующем порядке: класс размерной точности, степень коробления, степень точности поверхностей, класс точности массы и допуск смещения отливки.

Пример условного обозначения точности отливки 8-го класса размерной точности, 5-й степени коробления, 4-й степени точности поверхностей, 7-го класса точности массы с допуском смещения 0,8 мм: точность отливки 8-5-4-7 См 0,8 ГОСТ 26645-85*. В технических требованиях на отливки допускается указывать сокращенную номенклатуру норм точности отливки, при этом указание класса размерной точности и класса точности массы отливки является обязательным, например:

Точность отливки 8-0-0-7 ГОСТ 26645-85*.

Для поковки должны быть указаны: класс точности, группа стали, степень сложности, например: класс точности поковки - Т2, группа стали - М2, степень сложности - С3 ГОСТ 7505-89.

Графическое изображение исходной заготовки выполняется после определения припусков на обработку и размеров заготовки.

Если деталь изготавливается резкой проката, то графическое изображение исходной заготовки не вычерчивается, а приводится в пояснительной записке в виде эскиза.

Пробка

d_н^пр=D_min

d_н^не=D_мах

Скоба

D^пр_н=d_max

D_н^не=d_min

· Расчет предельных размеров калибра – пробки

· условные обозначения

Т – допуск детали; Н – допуск на изготовление пробки; Z – расстояние от середины допуска проходной стороны до предельного размера; У – граница износа проходной стороны

2.2. 1. Вычертить расположение полей допусков калибра относительно предельных размеров детали

2.2.2. Определить предельные размеры проходной стороны

d^пр_max=D_min+z+

d^пр_min=D_min+z -

износ проходной стороны

D^пр_износ=D_min – у

2.2.3. Определить предельные размеры непроходной стороны

d^не_max=D_max+

d^не_min=D_max -

2.2.4. За исполнительные размеры калибра берут наибольшие предельные и весь допуск задают в минус.

D^пр_исп=d_max^пр

D^не_исп=d_max^не

· Расчет предельных размеров калибра – скобы

· условные обозначения

Т – допуск детали; Н₁ – допуск на изготовление проходной и непроходной стороны калибра; У₁ – допустимый износ проходной стороны; z₁ – расстояние от предельного размера середины допуска проходной стороны; Н_р – допуск на изготовление контр – калибров скоб

2.2.5. Вычертить располжение полей допусков калибра – скобы относительно поля допуска вала

2.2.6. Расчитать предельные размеры проходной стороны

D^пр_max=d_max – z₁+

D^пр_min=d_max – z₁ -

Износ D^пр_изн= d_max+у₁

2.2.7. Рассчитать предельные размеры непроходной стороны калибра

D^не_max=d_min +

D^не_min =d_min –

За исполнительные размеры принимаются наименьшие предельные размеры и все допуски задаются в плюс

D^пр_исп=D^пр_min

D^не_исп=D_min^не

2.2.8. По ГОСТ 24851 берутся размеры калибров.

 

Вид контроля:

После выполнения каждой практической работы сдается отчет, при сдаче полностью выполненного КПР ставится окончательный зачет в конце учебного года.

Все выполненные студентами и проверенные преподавателем дисциплины «Технология машиностроения» КПР сдаются в полном объеме председателю ПЦК, итоги выполнения КПР обсуждаются на заседании ПЦК

 

 

Список литературы.

1. Справочник металлурга. Том 1.

2. Нормативы по расчету операционных припусков, допусков по ст. 144-75.

3. Справочник технолога – машиностроителя под ред. Малова. А.Н. в двух томах, М., Машиностроение, 1986.

4. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, 1985.

5. Нефедов. Н.А. Дипломное проектирование по технологии машиностроения.

6. Справочник нормировщика – машиностроителя т.2 под ред. Гальцова А.Д.

7. Справочник металлиста, том 1-5, под ред. Малова.А.Н.

8. Нормативы норм времени и режимов резания на операции: токарная, сверлильная, фрезерная, протяжная, шлифовальная, зубофрезерная.

9. Нефедов.Н.А Сборник задач и примеров по резанию металлов.

10. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков.

11. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений.

12. Духанин. Д.А. Охрана труда.

13. Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя.

14. Мельников.Н.Ф. «Технология машиностроения».

15. Суворов.А.А. Атлас «Металлорежущие инструменты».

Краевое государственное автономное профессиональное образовательное учреждение

Пермский авиационный техникум им. А.Д.Швецова

КОМПЛЕКС ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ

по дисциплине «Технология машиностроения»
Пояснительная записка

АТКПР. 15.02.08. 13. 1з….ПЗ

Разработал

Проверил (О.А.Безматерных)

 

20..

1 ТЕХНОЛОГИЧУСКАЯ ЧАСТЬ

1.1

 

 

 

 

АТКПР. 15.02.08... ПЗ

 

 

Одобрена Заместитель директора

по УМР Лапина О.В.

Предметной (цикловой)

Комиссией ТМ

Протокол №_____

От______________

Председатель ЦМК

Безматерных О.А.

 

Составлено в соответствии

с ФГОС

к минимуму подготовки

выпускника по специальности 15.02.08

 

Пермский авиационный техникум им. А.Д.Швецова

УТВЕРЖДАЮ

Зам. директора по МР

 

«___»_______20 г_______

«___»_______20 г_______

«___»_______20 г_______

 

 

Комплекс практических работ