Определение сменной программы ТО и диагностики

[2.26]

где: - количество рабочих дней в году соответствующего производственного подразделения, принимается согласно рекомендаций ОНТП–01–91 и режима работы автомобилей
на линии для подразделений ТО – 305 рабочих дней.

- количество рабочих смен в сутки соответствующего
производственного подразделения, принимается согласно рекомендаций ОНТП–01–91 для зон обслуживания и диагностирования подвижного состава – 2 смены.

Соответственно

№ п/п	Наименование воздействия	По автомобилям КамАЗ-5320	По автомобилям МАЗ-5337	Всего за смену
	ЕО
	УМР
	ТО–1
	ТО–2
	Д–1
	Д–2

Принимается поточный метод для ТО – 1 и ТО - 2

 

2.8. Определение общей годовой трудоёмкости обслуживания и ремонта

Определение годовой трудоёмкости ежедневного обслуживания

, (чел*час), [2.27]

где: – расчетная трудоемкость работ ежедневного обслуживания одной единицы подвижного состава, определяется по ф. 2.11;

– годовая программа ЕО, определяется по ф. 2.21.

Соответственно

КамАЗ-5320 (чел*час)

МАЗ-5337 (чел*час)

 

∑ Т_ЕО=5887+3870=9757 (чел*час)

 

Определение годовой трудоемкости УМР

 

[2.28]

КамАЗ-5320 (чел*час)

МАЗ-5337 (чел*час)

 

∑ Т_УМР=4121+2709=6830 (чел*час)

 

 

Определение годовой трудоёмкости ТО-1

, (чел*час), [2.29]

При выполнении работ общего диагностирования
на отдельном посту зону диагностики:

 

∑ Т₁ = П (Т₁+Т - Т_Д-1) = П (t ·Ν₁ + 0,2·t ·Ν₁ - t _Д-1·Ν₁)

 

А также с учетом возможного использования поточного метода выполнения работ планового обслуживания

где: Т_ТО-1 – годовая трудоемкость работ по ТО-1.

П - коэффициент учитывающий организацию ТО-1 поточным методом(при Ν_{СМ ТО-1} не менее 10 обслуживаний трудоемкость ТО-1 снижается на 20%) – 0,8; (при меньшей величине Ν_{СМ ТО-1,} П = 1).

- из формулы (2.23);

t - из формулы (2.13);

с_Д-1 - процент диагностических работ ТО-1, Л /3/, табл 16
для грузовых автомобилей – 10%, для автобусов – 8%.

Соответственно

 

КамАЗ-5320 (чел · ч)

 

МАЗ-5337 (чел · ч)

(чел*час)

Определение годовой трудоёмкости ТО-2

, (чел*час), [2.30]

 

При выполнении работ углубленного диагностирования
на отдельном посту зону диагностики:

 

∑ Т₂ = П (Т₂ + Т + Т_СО - Т_Д-2) = П ((t + 0,2 ·t - t _Д-2) ·Ν₂ + Т_СО · Ν_СО))

 

А также с учетом возможного использования поточного метода выполнения работ планового обслуживания

 

где: Т_ТО-2 - годовая трудоемкость работ по ТО-2;

t - из формулы (2.14);

- из формулы (2.22);

1,2 - коэффициент, учитывающий объем работ сопутствующего ТР, который не должен превышать 15 – 20% от трудоемкости ТО-2;

П - коэффициент, учитывающий организацию ТО-2 поточным методом П=0,8(при Ν_{СМ ТО-2} ≈ 4-5 трудоемкость ТО-2 снижается на 20%);

А_СП - списочное количество автомобилей, принимается по заданию

2 - количество СО одного автомобиля в год

С_СО - процент трудоемкости СО от трудоемкости ТО-2, согласно п.2.11.2. /2/ принимается 50% для очень холодного и очень жаркого климатического района; 30% - для холодного и жаркого сухого района; 20% - для прочих районов

С_Д-2 – процент диагностических работ от ТО-2, принимается
по /3/,табл. 16 для грузовых автомобилей с₂ = 10%;
для автобусов принимается 7%, для легковых 12%

 

Соответственно

 

КамАЗ-5320 (чел · ч)

 

 

МАЗ-5337 (чел · ч)

(чел · ч)

 

Определение годовой трудоёмкости Д-1

, (чел*час), [2.31]

 

где: Ν_Д-1 - из формулы (2.24)

t - из формулы (2.13)

с₁ - процент диагностических работ ТО-1, Л /3/, табл 16
для грузовых автомобилей – 10%, для автобусов – 8%,
для легковых – 15%

 

 

Соответственно

КамАЗ-5320 (чел*час)

 

МАЗ-5337 (чел*час)

(чел*час)

Определение годовой трудоёмкости Д-2

, (чел*час), [2.32]

где: t _Д-2 - трудоемкость диагностирования Д-2, одного автомобиля

Ν_Д-2 - из формулы (2.25)

t - из формулы (2.13)

с₂ - из формулы (2.30)

 

КамАЗ-5320 (чел*час)

МАЗ-5337 (чел*час)

(чел*час)

2.8.7. Определение годовой трудоемкости работ текущего ремонта (чел · ч) (2.33)

где: L_ΓΟД – из формулы (2.20)

t - из формулы (2.14)

Соответственно

КамАЗ-5320 (чел · ч)

МАЗ-5337 (чел · ч)

(чел*час)

2.8.8. Определение общей годовой трудоемкости работ
по обслуживанию и текущему ремонту автомобилей

(чел*час) [2.34] Соответственно

КамАЗ-5320 (чел · ч)

МАЗ-5337

(чел · ч)

 

Всего за год по АТП

(чел·ч) [2.35]

(чел·ч)

 

 

Определение количества ремонтных рабочих

Определение количества ремонтных рабочих по всему АТП

 

(чел) [2.36]

 

(чел) [2.37]

 

 

Определение объема работ участка ТО – 2

(чел) [2.38]

(чел) [2.39]

3.Организационный раздел.

Организация работ на АТП.

Организация ТО и ТР на АТП.

Среди методов организации производства ТО и ремонта автомобилей наиболее прогрессивным является метод основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку с внедрением централизованного управления производством ТО и ТР автомобилей.

Метод базируется на следующих принципах: Управление процессами ТО и ТР автомобилей АТП осуществляется отделами управления производством (ОУП).

· Организация ТО и ТР и АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений, при котором каждый вид технического воздействия (ТО-1, ТО-2, ТР и ремонт агрегатов) выполняется специальным подразделением.

· Для осуществления подготовки производства ТО и ремонта автомобилей создано новое подразделение – комплекс подготовки производства.

· Обмен информацией между ОУП и структурными подразделениями осуществляется современными средствами связи.

· Широкое использование анализа информации о деятельности подразделений технической службы АТП.

 

 

 

 

Отдельное помещение выделяется на АТП для проведения ТО-1. Одновременно в зоне обслуживают несколько автомобилей, располагают их обычно один за другим. Большую площадь занимают зоны ТО-2 и текущего ремонта (ТР), которые объединены в одном помещении. В этих зонах автомобили стоят сравнительно долго, и поэтому их располагают так, чтобы автомобили не мешали друг другу при въезде и выезде, а рабочим было удобно работать.

Техническое состояние автомобилей проверяют, как правило, перед направлением их в зоны ТО-1, ТО-2 или текущего ремонта. Эти работы проводят в пункте диагностики. Повторному контролю автомобиль, может быть подвергнут и после обслуживания и ремонта, а поэтому пункты диагностики находятся вблизи технических зон.

В подсобных производственных отделениях АТП производят контроль и ремонт деталей и узлов, снятых с автомобилей. Одни отделения обслуживают только ремонтную зону предприятия, а другие, кроме ремонтных работ, осуществляют профилактические работы.

 

3.1.2. Структура централизованного управления производством.

 

 

Состав и задачи подразделения технической службы.

Техническая служба при ЦУПе состоит из следующих подразделений:

· Комплексный участок технического обслуживания и диагностики (комплекс ТОД).

· Комплексный участок текущего ремонта (комплекс ТР)

· Комплекс ремонтных участков (комплекс РУ)

· Комплекс подготовки производства (КПП)

· Отдел управления производством (ОУП)

· Технический отдел

· Отдел главного механика (ОГМ)

· Отдел материально-химического снабжения (ОМТС)

· Отдел технического контроля (ОТК)

 

Комплекс ТОД – выполняет работы по техническому обслуживанию, сопутствующему ремонту и работы по диагностике.

 

Состав: бригады – ЕО, ТО-1, ТО-2 и исполнители диагностических работ.

Задачи комплекса: это своевременное и качественное выполнение работ по ТО с сопутствующим текущим ремонтом, диагностики в соответствии с принятой технологией при материальных затратах трудовых и материальных ресурсов.

Комплекс ТР – объединяет подразделения производящие работы по замене неисправных узлов и агрегатов, а так же другие работы связанные с непосредственным их исполнением на автомобиле.

Задачи: качественное производство работ по ремонту автомобиля в установленные сроки, при минимальных трудовых и материальных затратах.

 

 

Комплекс РУ – объединяет подразделения, участки, выполняющие ТО и ремонт снятых с автомобиля узлов и агрегатов, а так же изготовление деталей и другие работы не связанные с непосредственным ремонтом на автомобиле.

Задачи: прием от слесарей-комплектовщиков узлов и агрегатов для ремонта; качественный ремонт узлов и агрегатов в установленные сроки при минимальных трудовых и материальных затратах; передача отремонтированных узлов и агрегатов на склады и автомобили; правильное ведение учетно-отчетной документации.

Комплекс подготовки производства объединяет следующие подразделения:

· Участок комплектации (комплектование оборонного фонда на производстве запасных частей по заданию диспетчера ОУП, которые необходимы для выполнения ТО и ремонта, доставка запасных частей и узлов на рабочие посты)

· Промежуточный склад (обеспечивает хранение узлов, агрегатов, деталей контроль уровня их запасов которые необходимы для бесперебойного обеспечения производства ТО и ремонта)

· Транспортный участок (осуществляет перегон автомобилей и транспортировку крупных агрегатов на АТП)

· Моечный участок (обеспечивает мойку снятых узлов)

· Инструментальный участок (обеспечивает хранение, выдачу ремонт инструментов и приспособлений)

Отдел управления производством состоит из 2х групп:

1 – группа оперативного управления производством (ГОУП)

2 – группа обработки и анализа информации (ГОАИ)

 

Состав ГОУП: диспетчер и техник-оператор, который является помощником диспетчера и выполняет все его указания по управлению производством.

Задачи: планирование и оперативное управление работой комплексов ТОД, ТР, РУ, а так же административное руководство подразделениями комплекса ПП.

Состав ГОАИ:

· Инженер

· Техник по обработке и анализу информации

Задачи группы:

· Планирование постановки автомобилей в ТО

· Нормирование работ записанных а листках учета ТО и ремонта

· Систематизация и обработка информации

· Анализ и представление результатов анализа руководству различных подразделений

 

3.2. Примерная схема управления участком ТО - 2:

 

 

----------------- оперативное подчинение

___________ административное подчинение

 

 

3.3 Организация технологического процесса ремонта агрегатов

Текущий ремонт агрегатов, узлов выполняется в том случае, когда невозможно восстановить их эксплуатационные показатели регулировочными работами. Общая схема технологического процесса текущего ремонта приведена на рисунке 3.3.

 

 

Для успешного и качественного выполнения ремонта и в целях сокращения трудовых затрат текущий ремонт агрегатов и узлов проводится в специализированных цехах, оснащенных современным и высокоэффективным оборудованием, подъемно-транспортными механизмами, приборами, приспособлениями и инструментом. Все работы по текущему ремонту агрегатов, узлов и деталей должны выполняться в строгом соответствии с техническими условиями.

Качество ремонта зависит от уровня выполнения всех работ, начиная с мойки и разборки и заканчивая испытанием собранного агрегата и узла.

Одним из основных условий качественного ремонта является аккуратная и правильная разборка, обеспечивающая сохранность и комплектность необезличиваемых деталей.

Агрегаты и узлы, поступающие на разборку, должны быть очищены от грязи и вымыты.

Каждая операция разборки должна выполняться инструментами и приспособлениями, предусмотренными технологическим процессом, на специальных стендах и верстаках.

После разборки детали агрегатов, узлов рекомендуется промывать в моечной установке (мелкие детали укладывают в сетчатые корзины) специальными моющими растворами при температуре 60-80°С и в ванне для мойки деталей холодным способом с помощью растворителей (керосин, дизельное топливо).

Очистка деталей от нагара, накипи, грязи и т.п. производится механическим способом (металлическими щетками, скребками), или физико-химическим воздействием на поверхность деталей.

Масляные каналы промываются керосином, прочищаются ершами и продуваются сжатым воздухом.

Сушка деталей после мойки производится обдувом сжатым воздухом.

Для обтирки деталей рекомендуется применять салфетки.

После мойки и чистки детали контролируют и сортируют. Контроль деталей производится для определения технического состояния и сортировки их в соответствии с техническими условиями на годные, требующие восстановления и подлежащие замене.

К годным относятся детали, износ которых лежит в пределах допустимых величин; детали, износ которых выше допустимого, но могут быть использованы после восстановления. В утиль отсортировывается детали, непригодные для использования вследствие полного их износа или серьезных дефектов.

При контроле и сортировке необходимо не обезличивать годные к эксплуатации сопрягаемые детали.

Контроль деталей производится наружным осмотром для выявления явно выраженных дефектов и с помощью специальных приборов, приспособлений и инструментов, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты.

Перед сборкой агрегаты и узлы комплектуются деталями, прошедшими процесс дефектовки и признанными годными для дальнейшей эксплуатации, а также восстановленными или новыми.

Детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми и сухими, следы коррозии и окалина не допускаются. Антикоррозийное покрытие должно быть удалено непосредственно перед установкой на двигатель.

К сборке не допускаются:

-крепежные детали нестандартного размера;

-гайки, болты, шпильки с забитой и сорванной резьбой;

-болты и гайки с изношенными гранями, винты с забитыми или с сорванными прорезями головок;

-стопорные шайбы и пластины, шплинты, вязальная проволока, бывшие в употреблении.

Детали, имеющие в сопряжении переходные и прессовые посадки, должны собираться при помощи специальных оправок и приспособлений.

Подшипники качения должны напрессовываться на валы и запрессовываться в гнезда специальными оправками, обеспечивающими передачу усилия при напрессовке на вал через внутреннее кольцо, при запрессовке в гнездо - через наружное кольцо подшипника.

Перед напрессовкой деталей посадочные поверхности тщательно протирают, а рабочую поверхность сальников и посадочные поверхности вала и гнезда смазывают тонким слоем смазки ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6257-74.

Установка сальников должна производиться только с помощью специальных оправок; а установку сальника на вал выполнять с применением оправок, имеющих плавную заходную часть и чистоту поверхности не ниже чистоты вала.

Перед запрессовкой сальник с резиновыми манжетами во избежание повреждения смазывают солидолом, посадочную поверхность детали под сальник для герметичности смазывают тонким слоем сурика, белил или неразбавленного гидролака.

Прокладки при сборке должны быть чистыми, гладкими и плотно прилегать к сопрягаемым поверхностям; выступание прокладок за периметр сопрягаемых поверхностей не допускается.

Картонные прокладки для удобства сборки разрешается ставить с применением консистентных смазок.

Не допускается перекрытие прокладками масляных, водяных и воздушных каналов. Заданный момент затяжки резьбовых соединений обеспечивается применением динамометрических ключей. Все болтовые соединения затягивают в два приема (предварительная и окончательная затяжка) равномерно по периметру (если нет особых указаний о порядке затяжки).

Сборочные работы необходимо проводить в соответствии с техническими условиями на сборку. Пример выполнения операций сборки приведен в технологической карте на сборку двигателя (Приложение А).

Каждый агрегат после сборки должен пройти испытание на работоспособность под нагрузкой, проверку герметичности соединений, соответствие эксплуатационных параметров техническим условиям завода-изготовителя.

Для приработки и испытания агрегатов следует применять специальные стенды. Качество приработки деталей оценивают по результатам контрольного осмотра.

В процессе испытания агрегатов или узлов или после него необходимо произвести регулировочные и контрольные работы с целью доведения до оптимального режима работы, достижения требуемых структурных параметров (зазоры в сопрягаемых деталях, межцентровые расстояния, прогибы, смещения, линейные размеры, состояние поверхностей сопрягаемых деталей и т.д.).

Контроль качества текущего ремонта агрегата, узла производится ответственным лицом за ремонт и представителем отдела технического контроля. В процессе приемки обращается внимание на соответствие сборки техническим условиям и выходным параметрам работы агрегата, указанным в технических условиях завода-изготовителя.