Схема расположения оборудования и краткая характеристика стана

 

Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Магнитогорский государственный технический университет

им.Г.И.Носова»

Кафедра обработки металлов давлением

 

 

Расчетно-графическая работа

По дисциплине «Основы технологических процессов ОМД»

Режим прокатки на стане «1200» ММК

                                          

 

 

Выполнила:

студентка группы ТО-08                                                      Саморокова Ю.А.

Проверил:

доцент, к.т.н.                                                                        Румянцев М.И.

 

Магнитогорск, 2012 г.

Содержание

Задание. 3

1 Схема расположения оборудования и краткая характеристика стана. 4

2 Выбор размеров подката. 7

3 Выбор распределения обжатий по клетям (проходам) 8

4 Разработка режима натяжений. 10

5 Разработка скоростного режима. 12

6 Расчет и оценивание параметров прокатки. 14

7 Расчет производительности стана. 17

Список литературы.. 20

 

 

Задание

Разработать технологию прокатки в условиях ШСХП 1200 полосы толщиной 0,23×650 мм из подката 2,0×1360 мм. Материал – сталь 08 пс следующего хим. состава, %:

Марка

Химический состав

08пс

С

Mn

Si

Cr

Al

0,08

0,38

0,03

0,05

0,035

 

Пятиклетевой стан "1200" предназначен для холодной прокатки травленых горячекатаных полос из малоуглеродистой и низколегированной стали с обрезанным под прямым углом передним и задним концами, смотанных в рулоны массой до 15 тонн. Толщина подката 1,8-4,5 мм, ширина 500-1000 мм. Внутренний диаметр рулона 500 мм, наружный диаметр до 1800 мм. Подкат должен соответствовать требованиям СТП 14-101-81-97 «Прокат полосовой горячекатаный в рулонах (подкат)».

Горячекатаные рулоны металла приходят в цех ЛПЦ-3 по внутренним железнодорожным путям со стана «2000» горячей прокатки (ЛПЦ-10).

Выходной продукцией является холоднокатаный лист толщиной 0,18-0,5 мм, шириной 734-1005 мм, внутренний диаметр холоднокатаного рулона - 500 мм, наружный диаметр до 1950-2200 мм. Максимальная масса холоднокатаного рулона-15 тонн.

На стане прокатывается полоса из следующих марок стали: 08 Ю,08 кп, 08 пс (ГОСТ9045). Разрешается прокатка других марок сталей, по специально утверждён­ному техническим директором - главным инженером заключению о возможности прокатки на пятиклетевом стане.

Во всех пяти клетях использованы четырехвалковые клети кварто.

Исходным материалом (подкатом) для холодной прокатки является горячекатаная травлёная полоса, свёрнутая в рулон.                                                                                                

Поставка металла для прокатки на 5-клетевом стане производится из травильного отделения ЛПЦ-5, либо после продольной резки подката двойной ширины, подрезки кромок АНГ ЛПЦ-3 и промасливания на АПР. Каждый рулон должен быть замаркирован.

Рулоны не должны иметь: заворотов, завальцованных, необрезанных кромок и кромок с рванинами, скученных и смятых концов, наваров, пятен недотрава и перетрава на поверхности полосы, ржавчины, царапин, отдельных выступающих более 20 мм витков, подмоток.

Геометрические размеры рулонов должны быть в пределах, представленных в таблице 1.

Таблица 1 – Геометрические размеры рулонов подката

Масса рулона, т

Внутренний диаметр, мм

Наружный диаметр, не более, мм

Телескопичность рулона, не более, мм

7 - 15

500 - 520

 

Используемое технологическое оборудование:

Устройство для задачи рулонов состоит из следующих узлов:

· Подающего конвейера, ёмкостью 5 рулонов;

· Тележки загрузочного устройства, обеспечивающего задачу рулонов массой до 15 т;

· Отгибателя конца полосы, обеспечивающего отгибание полосы, толщиной 1,8 – 2,7 мм;

· Разматывателя, обеспечивающего задачу рулонов с наружным диаметром 1200 – 1860 мм, внутренним диаметром 500 – 520 мм;

· Правильно-тянущих роликов;

Проводковый стол установлен на клетях №1 и №2. Состоит из корпусов, верхнего прижимного стола, с двумя гидроцилиндрами перед 2-ой клетью и с одним гидроцилиндром перед 1ой клетью.

Таблица 2 - Характеристика стана

Клеть

Длина бочки рабочего валка,мм

Мин.диаметр рабочего валка,мм

Макс.диаметр рабочего валка,мм

Длина бочки опорного валка,мм

Мин.диаметр опорного валка,мм

Макс.диаметр опорного валка,мм

Диаметр ПЖТ,мм

Длина ПЖТ,мм

Модуль клети,МН/мм

Номинальные обороты двигателя

Макс.обороты двигателя Nмакс

Мощность двигателя Wдв,кВт

Номинальный момент Мном,кНм

15,58

12,5

7,79

7,79

8,12

Передаточное отношение Iгп

1,29

1,38

0,875

0,725

Номинальная скорость Vном,м/с

3,27

5,07

7,59

11,97

17,33

Максимальная скорость Vmax,м/с

7,85

8,52

12,33

19,44

28,16

Число приводных валков

Максимальное усилие прокатки Рmax,МН

15,7

15,7

15,7

15,7

15,7

Максимальный момент Мmax,кНм

107,5

107,5

107,5

107,5

107,5

 

При прокатке всех размеров жести и холоднокатаного металла в клетях № 1-4 применять рабочие валки с насеченной поверхностью бочки. Допускается завалка в клети № 3, 4 рабочих валков со шлифованной поверхностью. В рабочей клети №5 при прокатке жести всегда применять только валки со шлифованной поверхностью бочки.

Необходимый температурный профиль бочки рабочих валков регулировать при помощи секционных коллекторов системы охлаждения валков.

Технологическая смазка (водомасляная смесь) подаётся на полосу в межклетевых промежутках 2-3, 3-4 и 4-5.

Для приготовления технологической смазки используется серое промышленное или рафинированное (отбеленное дезодарированное) пальмовое масло, либо прокатное масло и промышленная, либо дименерализованная вода.