Плазмообразующие газы и их влияние на возможности резки

Плазмообразующая среда – это, пожалуй, ключевой параметр процесса, который определяет его технологический потенциал. От состава данной среды зависит возможность:

настройки показателя теплового потока в зоне обработки металла и плотности тока в нем (за счет изменения отношения сечения сопла к току);

варьирования объема тепловой энергии в широких пределах;

регулирования показателя поверхностного напряжения, химсостава и вязкости материала, который подвергается резке;

контроля глубины насыщенного газом слоя, а также характера химических и физических процессов в зоне обработки;

защиты от появления подплывов на металлических и алюминиевых листах (на их нижних краях);

формирования оптимальных условий для выноса из полости реза расплавленного металла.

Кроме того, многие технические параметры оборудования, используемого для плазменной резки, также зависят от состава описываемой нами среды, в частности следующие:

· конструкция охлаждающего механизма для сопел устройства;

· вариант крепления в плазмотроне катода, его материал и уровень интенсивности подачи на него охлаждающей жидкости;

· схема управления агрегатом (его циклограмма определяются именно расходом и составом газа, используемого для формирования плазмы);

· динамические и статические (внешние) характеристики источника питания, а также показатель его мощности.

Мало знать, как работает плазменная резка, кроме этого следует правильно подбирать комбинацию газов для создания плазмообразующей среды, принимая во внимание цену применяемых материалов и непосредственно себестоимость операции резки.

Как правило, для полуавтоматической и ручной обработки коррозионностойких сплавов, а также машинной и экономичной ручной обработки меди и алюминия используют среду, образованную азотом. А вот уже низколегированная углеродистая сталь лучше режется в кислородной смеси, которую категорически нельзя применять для обработки изделий из алюминия, стойкой против коррозии стали и меди.