Дозаторный узел. Участок циркуляции форм.

Песчаный шлам из емкостей хранения по трубопроводу, а сухие сырьевые компоненты из бункеров (силосов) закрытыми шнековыми транспортерами подаются в бункерные весы, взвешиваются, после чего подаются в емкость смесителя, оснащенную мешалкой. В конце процесса смешивания в емкость смесителя по пневмопроводу подается алюминиевая суспензия. Готовая бетонная смесь дозируется в литьевую форму, предварительно смазанную маслом (участок циркуляции форм), и посредством фрикционных колес и передаточного моста отправляется в камеру созревания на технологически установленный срок. После того, как газобетонная масса достигла определенной пластической прочности, литьевая форма посредством фрикционных колес отправляется на распалубку. При распалубке боковая часть формы снимается, т.е. борта отводятся в сторону, после чего созревший массив на платформе отправляется на линию резки.

Для безотходного производства в качестве сырья также используют обратный шлам, который образуется в процессе розлива в формы и в процессе резки. Для того, чтобы шлам не оседал на дне емкостей и был в текучем состоянии, предусмотрены мешалка для приямка смесительного узла и мешалка для приямка линии резки. Перекачка шлама осуществляется насосами по системе трубопровода.

Загрузка сырьевых компонентов в смеситель и работа смесителя, оснащенного технологическим циклоном.

Приготовление алюминиевой суспензии осуществляется в отдельном помещении в установке дозирования алюминия. Сначала в емкость для приготовления суспензии дозируется 30 литров воды, а затем, в зависимости от рецепта, около 3 кг алюминиевой пасты, которая хранится в воронкообразных емкостях установки. После поступления алюминиевой пасты в емкость с помощью мешалки смесь доводится до состояния гомогенной суспензии.

Отходами дозаторного узла и участка циркуляции форм являются:

- отходы прочих изделий из вулканизированной резины незагрязненные в смеси;

- отходы смазок на основе нефтяных масел;

- обтирочный материал, загрязненный нефтью или нефтепродуктами (содержание нефти или нефтепродуктов 15% и более).

Линия резки.

На первом кантователе выполняется прямое кантование (массив переходит в вертикальное положение), на первой канатной тяге резательный брус проходит первый участок горизонтальной резки, затем едет ниже до поперечной резки, где производится вертикальный рез. На втором кантователе происходит обратное кантование (массив переводится обратно в горизонтальное положение) на транспортерную телегу, которая следует к участку формирования массива.

Для выработки сжатого воздуха, необходимого для производственных целей, используются 2 компрессора.

Отходами линии резки являются:

- отходы смазок на основе нефтяных масел;

- отходы прочих изделий из вулканизированной резины незагрязненные в смеси;

- отходы минеральных масел гидравлических, не содержащих галогены;

- отходы минеральных масел компрессорных;

- обтирочный материал, загрязненный нефтью или нефтепродуктами (содержание нефти или нефтепродуктов 15% и более).

Участок разборки и формирования массива.

На участке посредством первого портала массив транспортируется на делитель, там разделяется на ряды, чтобы предотвратить слипание блоков. После разделения также первым порталом массив отправляется на формирование автоклавной тележки (в 3 ряда), которая посредством фрикционных колес и передаточного моста отправляется на автоклавную обработку.

Отходами участка разборки и формирования массива являются:

- отходы смазок на основе нефтяных масел;

- обтирочный материал, загрязненный нефтью или нефтепродуктами (содержание нефти или нефтепродуктов 15% и более).

Автоклавное отделение.

На участке эксплуатируется 6 автоклавов. Автоклавирование длится 10-12 часов в зависимости от рецепта. После завершения автоклавной обработки подъезжает передаточный мост и выгоняет полностью весь состав автоклава на выставочные пути. По истечение 2-х часов лаборатория берет пробу для определения прочности, весовых характеристик, чтобы дальше присвоить определенную марку прочности для сдачи готовой продукции на склад. Отбракованный газоблок отправляется на склад сырьевых материалов для последующего дробления. Готовая продукция вторым порталом подается на решетку и с помощью цепного конвейера отправляется на участок сортировки и упаковки.

Отходами автоклавного отделения являются:

- обтирочный материал, загрязненный нефтью или нефтепродуктами (содержание нефти или нефтепродуктов 15% и более);

- отходы прочих изделий из вулканизированной резины незагрязненные в смеси.