Дуговая сталеплавильная печь

РЕФЕРАТ

 

Пояснительная записка содержит 51 страниц, 4 рисунка, 10  таблиц, 8 литературных источников отечественных и зарубежных авторов.

ЭСПЦ, ДСП, ТЕХНОЛОГИЯ, ВЫПЛАВКА, ПЫЛЬ, ПЫЛЕВЫНОС, БРИКЕТИРОВАНИЕ, ОЧИСТКА, РЕЦИКЛИНГ, ШЛАК.

Цель работы: реконструкция ЭСПЦ в условиях  ПАО «Северский трубный завод» с целью организации рециклинга сталеплавильной пыли.

Объект исследования: способы возврата пылевыноса в производство.

 

СОДЕРЖАНИЕ ПЕРЕЧЕНЬ ЛИСТОВ ГРАФИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………… 1.  ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ ……………………………..…….. 2. ОБОСНОВАНИЕ НЕОБХОДИМОСТИ ПРОЕКТА………………… 3.ОРГАНИЗАЦИЯ РЕЦИКЛИНГА СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЫЛИ 3.1. Характеристика электросталеплавильной пыли……………….… 3.2. Инжекция пыли в ДСП……………………………………………... 3.3. Брикетирование пылевыноса………………………………………. 4. КОМПЛЕКСНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ШЛАКА……………………. 5. ОБЪЁМНО-ПЛАНИРОВОЧНЫЕ РЕШЕНИЯ……………………… ЗАКЛЮЧЕНИЕ БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время решение вопросов комплексного использования побочных продуктов плавки является очень перспективным. Использование многих видов отходов производства экономически выгодно и технически осуществимо. Одной из причин неудовлетворительного использования вторичных ресурсов металлургического производства (пыль, шлаки) является отсутствие соответствующих разработок и объектов по утилизации этих отходов.

К вторичным материальным ресурсам электросталеплавильного производства относится шлак и уловленная пыль. Мелкодисперсная пыль образуется в результате испарения металла в районе действия электрических дуг, пары которого конденсируются и взаимодействуют с кислородом и азотом, имеющимися в рабочем пространстве печи. Более крупные фракции пыли образуются из шлакообразующих и молотых раскислителей. В период расплавления чистой и крупногабаритной шихты образуется небольшое количество пыли. В период кипения выбросы достигают максимальных значений в результате действия кислородных струй и активного кипения металла, а в период доводки выбросы снижаются до минимума.

Электросталеплавильная пыль содержит множество ценных элементов - основу ее составляют оксиды железа, содержится большое количество цветных металлов, и шлакообразующих. Химический состав пыли меняется в широких пределах в зависимости от выплавляемой марки стали. Гранулометрический состав электросталеплавильной пыли характеризуется наличием значительной доли мелкой фракции.

При использовании вторичных материальных ресурсов как в собственном производстве, так и в аглодоменном переделе, при подготовке этих материалов большое значение имеют такие свойства как смачиваемость материала, его влагоемкость, и размягчаемость. Особое значение для окускования пыли (шлама) имеет показатель смачиваемости. Различные железорудные материалы, в том числе и отходы производства обладают неодинаковой способностью давать прочные гранулы в процессе окомкования.

Второй вид отходов, получаемых в электродуговой печи - шлаки. Шлаки представляют собой многокомпонентные системы, в которых окислами, определяющими состав, являются CaO, SiO2, Al2O3, MgO, FeO. Кроме того, они содержат оксиды Mn, P, Cr, Ba, S, Fe, V, Ti и др. По химическому составу в сталеплавильных шлаках 70 - 85% занимают CaO, SiO2 и оксиды железа. Кроме того, они содержат металла до 12% мас. В сталеплавильный шлак металл попадает главным образом в результате переноса его пузырями при кипении ванны ли продувке ее инертными газами.

Металл на предприятиях извлекается только из твердых шлаков при первичной переработке их в шлаковых отделениях и при вторичной - на дробильно-сортировочных установках. При первичной переработке шлака, осуществляемой в шлаковых отделениях сталеплавильных цехов, извлекается крупный стальной скрап, который большей частью свободен от шлаковых включений и примесей и часто не нуждается в дополнительной очистке. Зашлакованность такого скрапа обычно составляет 5-7%. Форма этого скрапа чаще всего соответствует форме внутренней поверхности нижней части шлаковой чаши. Масса скрапа нередко достигает 2-3 тонны и больше. Весь крупный скрап перед возвращением в плавку разбивается или разрезается на габаритные куски.

ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ

Окислительный период

Задачи окислительного периода:

- сокращение содержания углерода и фосфора до значений обеспечивающих заданный химический состав, с учетом внепечной обработки стали на УВОС;

- дегазация: удаление водорода и азота, которому способствует образование окиси углерода сопровождающееся кипением металла;

- перемешивание, обеспечиваемое образованием окиси углерода, с целью распределения энергии от электрических дуг;

- обеспечение более однородного химического состава и температуры металла;

- выработка дополнительной химической энергии с выделением тепла (помимо существующей подводимой электрической энергии) для ведения плавки.

Окисление примесей в расплаве металла осуществляется путем продувки ванны газообразным кислородом через комбинированные газокислородные горелки, продолжительность продувки устанавливается профилем плавки.

В конце окислительного периода содержание углерода по ходу плавки должно быть не менее 0,03%, для чего корректируется подача кислорода.

За 1-2 минуты до выпуска плавки производится замер температуры и окисленности металла.

Выпуск плавки

По окончанию расплавления первой бадьи на стенд разогрева устанавливают сталеразливочный ковш. Футеровка стальковша должна быть разогрета до температуры 1000-1100 °С.

Перед выпуском печь наклоняется в положение выпуска и открывается эркер. Выпуск металла в ковш производится с отсечкой печного шлака. Выпуск прекращается при наполнении ковша металлом по показаниям весов. Масса металла в ковше должна составлять не более 120т.

Инжекция пыли в ДСП

Для переработки пылей в ДСП характерно отсутствие стадии подготовки (окускования) пылевидных отходов; значительная экономия электроэнергии за счет компенсации тепла (до 40%) инжекционной установкой; меньший пылевынос (до 1% от массы всей шихты); меньший расход углерода для восстановительных реакций; осуществление более полного контакта мелкодисперсных частиц с расплавом металла благодаря введению пыли через инжекционную установку и заливке в печь уже жидкого чугуна.

Подача углерода в ДСП осуществляется при помощи пневматической системы. Типовой вид данной системы представлен на рис. 3.1.

 

Рисунок 3.1- Типовой вид пневматической системы вдувания углерода

 

В комплексе подачи углерода присутствуют сосуды работающие под давлением. Технические характеристики:

1) объем V = 1,6 м³;

2) рабочее давление Р_раб.= 6 кг/см²;

3) рабочая среда - сжатый воздух;

4) принцип действия – автоматизированный;

5) давление компрессорного воздуха, подаваемое из магистрального

воздухопровода, Р = 6 атм;

6) диапазон расхода углерода – 15-50 кг/мин.

Техническая характеристика вдуваемого углерода представлена в табл. 3.1.

Таблица 3.1 Техническая характеристика вдуваемого углерода

Крупность	Плотность	Потребление		Объем
мм	кг/м^3	кг/т	т/на плавку	м^3/на плавку
0-5	1000	6	0,5	0,5

 

Процесс инжекции сталеплавильной пыли организуется аналогично процессу Карбофер и осуществляется в две стадии.

Первая стадия – приготовление смеси полупродуктов, которая пригодна для вдувания в ДСП.

Вторая стадия – вдувание смеси в печь.

Доля каждого компонента смеси в каждом случае будет зависеть от рабочих режимов.

При помощи системы пневмотранспорта смесь типа Карбофер транспортируется к инжекционной установке, а затем подается в печь. Вдувание смеси осуществляется в шлаковую ванну до выпуска плавки.

 

Брикетирование пылевыноса

В качестве экономически эффективного и экологически безопасного способа утилизации предлагается использовать брикетирование. Брикетирование – процесс получения кусков (брикетов) с добавкой и без добавки связующих веществ с последующим прессованием смеси в брикеты нужных размера и формы.

 Брикетирование обеспечивает возможность утилизации мелкодисперсных отходов производства, рост производительности металлургических агрегатов, расширение сырьевой базы металлургии. Себестоимость производства брикетов ниже, чем агломерата или окатышей с обжигом. Брикеты эффективно перерабатываются в сталеплавильном производстве, заменяя шлакообразующие материалы, металлолом, раскисляющие и легирующие добавки. В настоящее время в мире разработаны и запатентованы сотни вариантов технологических схем переработки железосодержащих материалов и оборудования для получения брикетов.

К несомненным преимуществам брикета против агломерата и окатышей можно отнести следующее:

Ø брикеты имеют правильную одинаковую заданную форму и вес, в заданном объеме содержат больше металла, обладают более высокой прочностью и лучшей транспортабельностью;

Ø обладают более высоким удельным весом;

Ø экологическая безопасность брикетов (безотходность, отсутствие высоких температур при изготовлении);

Ø возможность применения в брикете в любом соотношении углеродосодержащего наполнителя для активизации процессов в металлургической печи (карбюризатор, восстановитель, энергоноситель);

Ø возможность использования всех видов тонкодисперсных железо-флюсо-лигиро-углеродо-содержащих отходов металлургического передела.

В качестве параметров, обеспечивающих надлежащее качество брикетов, приняты предел прочности, плотность и пористость брикета.

Общие требования к брикетам для электроплавки:

1) при высоких температурах брикеты не должны разрушаться до начала плавления;

2) сопротивление сжатию не менее 25кг/см², максимум 75кг/см²;

3) прочность при сбрасывании не должна превышать 5%;

4) сопротивление истиранию не менее 80%;

5) восстановимость брикетов;

6) пористость;

7) связующие вещества, которые должны обеспечивать вышеуказанные параметры при минимальном их количестве и не вносить изменения в химсостав шихты.

Только брикетирование, из-за особенности своего технологического цикла, способно вернуть отходы в металлургический передел, с достаточно высокой рентабельностью, улучшить экологию.

Металлургические брикеты - композиционный шихтовый материал для сталеплавильного производства, имеющий ряд принципиальных отличий от традиционных видов металлошихты. Одно из них - возможность изменять химический и фракционный состав, что позволяет говорить об уникальности и значимости материала данного класса для металлургии стали.

Эта способность обуславливает технологичность применения этого материала в качестве составной части металлошихты при выплавке стали в электродуговых печах.

По сути своей железосодержащие брикеты предназначены заменить чугун или лом. В процессе нагрева и расплавления брикетов в сталеплавильной печи железо восстанавливается из оксидов и расплав науглероживается до необходимой концентрации. Поэтому расширение применения металлургических брикетов, частично заменяющих шихтовые материалы, весьма актуально.

Так как по проекту брикеты будут загружаться в ДСП с ломом, то необходимо получать брикеты повышенной прочности и пористости, т.е. должно осуществляться горячее брикетирование.

 

ОБЪЕМНО-ПЛАНИРОВОЧНЫЕ РЕШЕНИЯ

 

В данном проекте организуется рециклинг сталеплавильной пыли двумя вариантами, заключающимися в инжекции пыли в печь и брикетировании пылевыноса с последующей загрузкой брикетов в ДСП.

Так как вдувание пыли осуществляется с помощью существующей в цехе инжекционной установки, то технологические расчеты и объемно-планировочные решения будут связаны с процессом брикетирования и переработкой шлака.

 

Брикетирование

Для организации процесса брикетирования пылевыноса необходимо рассмотреть существующие в цехе системы транспортировки, накопления и гранулирования пыли.

Система транспортировки пыли

Уловленная фильтром пыль собирается в бункерах, расположенных в нижней части установки, после чего она удаляется цепными конвейерами. Для предотвращения повреждения конвейера фильтрующими элементами, которые могут упасть в бункер, между бункером установки фильтрации и конвейером устанавливается сетка с большим размером ячеек. Два цепных конвейера подают пыль к цепному подъёмнику, который выгружает её в бункер наполнения пыли.

Цепной подъемник собирает пыль, выгружаемую двумя цепными конвейерами бункеров, и транспортирует ее в бункер накопления.

Система бункерного накопления пыли

Бункер расположен в конце установки газоочистки. Система предназначена для накопления пыли, уловленной мешочным фильтром. Подъемный цепной конвейер выгружает собранную пыль в бункер-накопитель. Бункер-накопитель имеет цилиндрическую форму и большое соотношение высоты к диаметру, необходимое для облегчения внутреннего течения потока пыли и предотвращения образования в пыли внутренних перемычек.

 

Система гранулирования пыли

В состав данной системы входят:

1. Дозирующий шнековый конвейер:

- длина – 2500 мм;

- производительность – 1-4 т/ч.

2. Гранулирующая тарелка:

- диаметр – 3000 мм;

- высота – 900 мм;

- производительность – 3 т/ч;

- потребление воды – 750 л/ч.

Объем бункера складирования гранулированной пыли – 12 м³.

Гранулятор пыли установлен под главным бункером-накопителем пыли и предназначен для гранулирования пыли, поступающей из установки газо-очистки.  

Забор пыли из главного бункера-накопителя пыли осуществляется с помощью шнекового конвейера с регулируемой скоростью. Этот конвейер вмонтирован во внутреннюю часть нижнего конуса самого бункера и подает пыль на установку гранулирования.

Грануляционная тарелка оснащена устройством регулировки наклона и изготовлена из износостойкой стали. Она приводится во вращение двигателем посредством редукторной передачи. Дозировка воды осуществляется автоматически с помощью электро-магнитного клапана, регулируемого местной логической схемой дистанционного управления либо вручную с помощью шарового крана.        

Стальной зонт, расположенный над тарелкой, предназначен для улавливания пыли, выделяющейся во время процесса гранулирования.

Зонт с помощью соответствующего тракта соединяется с существующей линией вытяжки фильтровальной установки. Гранулированный материал с грануляционной тарелки собирается в бункере, расположенном под установкой.

Бункер, оснащенный гидроприводной шиберной задвижкой, предназначен для выгрузки гранулированного материала непосредственно в стоящий под ним грузовик.                                                                                 

Главный бункер, шнековый конвейер, гранулятор и бункер располагаются на одной и той же опорной конструкции.

По проекту для осуществления процесса брикетирования необходимо установить валковый пресс.

В настоящее время в ЭСПЦ образуется 11 тыс.т пыли. Произведем расчет производительности валкового пресса для обработки данного количества пыли:

11000/8760=1,3 т/ч,                        (5.1)

где 8760 - количество часов в году.

С увеличением скорости вращения валков снижаются прочность и плотность брикетов: наибольшая прочность брикетов достигается при скорости вращения валков ниже 9,3 об/мин, для обеспечения плотности брикетов выше 5,1 кг/дм³ скорость валков брикет пресса должна быть ниже 10 об/мин.

Самая высокая прочность брикетов характерна для малых размеров форм с закругленными гранями.

Прессы фирмы ЗАО НПО «Спайдермаш» хорошо зарекомендовали себя при брикетировании сыпучих материалов различного вида.

Получаемые продукты:

• брикеты объемом от 4 до 100 см³.

• массой от 5 до 200 гр.

Внешний вид пресса ПБВ-400/200-100 представлен на (рис. 5.1.)

 

Рисунок 5.1 - Внешний вид пресса ПБВ-400/200-100

 

В табл. 5.2. представлены размеры брикетов, получаемые на валковых прессах ЗАО «СПАЙДЕРМАШ».

Таблица 5.2 - Размеры брикетов, получаемые на валковых прессах ЗАО «СПАЙДЕРМАШ»

№	Шифр формы брикета	Длина брикета (сверху вниз),мм	Ширина брикета (слева направо),мм	Тощина брикета (с облоем), мм
1	2	3	4	5
1	56-1	39,0	31,5	20
2	56-2	37,5	30,0	18
3	56-3	35,0	28,5	16
4	56-4	32,0	27,0	14
5	56-5	29,0	25,5	12
6	63-1	43,5	35,0	22
7	63-2	41,5	34,5	20
Окончание таблицы 5.2
1	2	3	4	5
8	63-3	39,0	33,0	18
9	63-4	36,5	32,0	16
10	63-5	33,0	31,0	14
11	70-1	53,0	44,0	30
12	70-2	51,0	43,0	28
13	70-3	49,0	42,0	26
14	70-4	47,5	41,0	24
15	70-5	45,5	40,0	22
16	75-1	60,0	47,0	34
17	75-2	58,0	46,0	32
18	75-3	56,0	45,0	30
19	75-4	54,0	44,0	28
20	75-5	52,0	43,0	26

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Реконструкция существующего электросталеплавильного цеха с размещением нового технологического оборудования технически возможна и экономически целесообразна.

Установка по переработке жидкого шлака и рециркуляции цинка, позволит существенно экономить на закупке шихты и получать прибыль от продажи концентрата цинка предприятиям цветной металлургии.

Перечисленные аспекты подтверждаются экономическими расчетами, а также обосновываются в разделах БЖД и автоматизации.

Проведенные технологические расчеты позволяют добиться снижения энергозатрат на производство стали в ДСП.

 

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

 

 

1. Кудрин В. А. Теория и технология производства стали,/В.А.Кудрин – М.: Металлургия, 2003. – 378 с.

2. Руководство по эксплуатации ДСП. SMS Demag. / Полевской 2009г. –  30 с.

3. Временная технологическая инструкция ВТИ 162 – СТ.Э-05-2009.

4. Выплавка стали в дуговой сталеплавильной печи./ Временная технологическая инструкция ВТИ 162-СТ. М–23-2008. 37 с.

5. Григорьев Ю.Г. Реконструкция сталеплавильного производства на Северском трубном заводе/ Григорьев Ю.Г., Коковин В.Н., Глазырин Г.А. – Полевской 2009. – 45 с.

6. Технологические карты по выплавке полупродукта в ДСП. / Полевской 2010. – 13 с.

7. Технический каталог Трубной Металлургической компании. – 85 с.

8. Инструкция по эксплуатации ДСП. / Полевской 2009. –  35 с.

 

 

РЕФЕРАТ

 

Пояснительная записка содержит 51 страниц, 4 рисунка, 10  таблиц, 8 литературных источников отечественных и зарубежных авторов.

ЭСПЦ, ДСП, ТЕХНОЛОГИЯ, ВЫПЛАВКА, ПЫЛЬ, ПЫЛЕВЫНОС, БРИКЕТИРОВАНИЕ, ОЧИСТКА, РЕЦИКЛИНГ, ШЛАК.

Цель работы: реконструкция ЭСПЦ в условиях  ПАО «Северский трубный завод» с целью организации рециклинга сталеплавильной пыли.

Объект исследования: способы возврата пылевыноса в производство.

 

СОДЕРЖАНИЕ ПЕРЕЧЕНЬ ЛИСТОВ ГРАФИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………… 1.  ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ ……………………………..…….. 2. ОБОСНОВАНИЕ НЕОБХОДИМОСТИ ПРОЕКТА………………… 3.ОРГАНИЗАЦИЯ РЕЦИКЛИНГА СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЫЛИ 3.1. Характеристика электросталеплавильной пыли……………….… 3.2. Инжекция пыли в ДСП……………………………………………... 3.3. Брикетирование пылевыноса………………………………………. 4. КОМПЛЕКСНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ШЛАКА……………………. 5. ОБЪЁМНО-ПЛАНИРОВОЧНЫЕ РЕШЕНИЯ……………………… ЗАКЛЮЧЕНИЕ БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время решение вопросов комплексного использования побочных продуктов плавки является очень перспективным. Использование многих видов отходов производства экономически выгодно и технически осуществимо. Одной из причин неудовлетворительного использования вторичных ресурсов металлургического производства (пыль, шлаки) является отсутствие соответствующих разработок и объектов по утилизации этих отходов.

К вторичным материальным ресурсам электросталеплавильного производства относится шлак и уловленная пыль. Мелкодисперсная пыль образуется в результате испарения металла в районе действия электрических дуг, пары которого конденсируются и взаимодействуют с кислородом и азотом, имеющимися в рабочем пространстве печи. Более крупные фракции пыли образуются из шлакообразующих и молотых раскислителей. В период расплавления чистой и крупногабаритной шихты образуется небольшое количество пыли. В период кипения выбросы достигают максимальных значений в результате действия кислородных струй и активного кипения металла, а в период доводки выбросы снижаются до минимума.

Электросталеплавильная пыль содержит множество ценных элементов - основу ее составляют оксиды железа, содержится большое количество цветных металлов, и шлакообразующих. Химический состав пыли меняется в широких пределах в зависимости от выплавляемой марки стали. Гранулометрический состав электросталеплавильной пыли характеризуется наличием значительной доли мелкой фракции.

При использовании вторичных материальных ресурсов как в собственном производстве, так и в аглодоменном переделе, при подготовке этих материалов большое значение имеют такие свойства как смачиваемость материала, его влагоемкость, и размягчаемость. Особое значение для окускования пыли (шлама) имеет показатель смачиваемости. Различные железорудные материалы, в том числе и отходы производства обладают неодинаковой способностью давать прочные гранулы в процессе окомкования.

Второй вид отходов, получаемых в электродуговой печи - шлаки. Шлаки представляют собой многокомпонентные системы, в которых окислами, определяющими состав, являются CaO, SiO2, Al2O3, MgO, FeO. Кроме того, они содержат оксиды Mn, P, Cr, Ba, S, Fe, V, Ti и др. По химическому составу в сталеплавильных шлаках 70 - 85% занимают CaO, SiO2 и оксиды железа. Кроме того, они содержат металла до 12% мас. В сталеплавильный шлак металл попадает главным образом в результате переноса его пузырями при кипении ванны ли продувке ее инертными газами.

Металл на предприятиях извлекается только из твердых шлаков при первичной переработке их в шлаковых отделениях и при вторичной - на дробильно-сортировочных установках. При первичной переработке шлака, осуществляемой в шлаковых отделениях сталеплавильных цехов, извлекается крупный стальной скрап, который большей частью свободен от шлаковых включений и примесей и часто не нуждается в дополнительной очистке. Зашлакованность такого скрапа обычно составляет 5-7%. Форма этого скрапа чаще всего соответствует форме внутренней поверхности нижней части шлаковой чаши. Масса скрапа нередко достигает 2-3 тонны и больше. Весь крупный скрап перед возвращением в плавку разбивается или разрезается на габаритные куски.

ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ

Дуговая сталеплавильная печь

Сталь в дуговой печи выплавляют одношлаковым процессом. По способу начала завалки различают два варианта:

- 1 вариант - с завалкой шихты на новую подину, либо после выпуска плавки «на сухо» без оставления «болота».

- 2 вариант (основной) - с завалкой шихты на «болото», т.е. на оставшийся от предыдущей плавки часть шлака и металла суммарной массой (25 ± 3)т.

 

1.1.1 Подготовка печи к плавке

После каждой плавки сменный мастер и сталевар печного пролета производят осмотр состояния футеровки стен, шлакового пояса, центральной части свода через рабочее окно. Первый подручный сталевара производит осмотр сталевыпускного отверстия (эркера).

В ходе эксплуатации печи визуальным осмотром контролируется состояние водоохлаждаемых элементов печи, электрододержателей, рукавов подачи воды на охлаждение, короткой сети, гидрорукавов, рукавов подвода энергоносителей к газокислородным горелкам, проверяют открытие вентилей подачи воды на охлаждаемые элементы.

 

 1.1.2. Заправка печи

Операции по заправке стен и откосов производят огнеупорными материалами сразу после выпуска плавки, не допуская охлаждения футеровки, с использованием заправочной машины или лотков.

При наличии локальных углублений в подине и наличии в ней остатков шлака и металла производится удаление последних с помощью сжатого воздуха или кислорода, с последующей заправкой углублений заправочным материалом или присадкой в них небольших порций магнезитового порошка или обожженного доломита.

 

1.1.3. Подготовка шихтовых материалов

Шихтовые материалы до завалки их в печь должны быть проверены на взрывобезопасность, провешены и соответствовать ГОСТ 2787-75 и ТУ 14-162-61-2008

Данные о шихтовых материалах, заваленных на плавку, заносятся сменным мастером УШО в шихтовый и плавильный журналы.

Металлошихта не должна быть промасленной, загрязненной мусором, примесями цветных металлов (медь, свинец, олово, хром, никель, цинк, молибден), В ней не должно содержаться шлака, прокатной окалины, пыли из пылеуловителей, шлифовальной пыли и шлама.

Не допускаются к загрузке в качестве металлической шихты следующие материалы:

- лом и отходы черных металлов, загрязненные землей, бетоном, огнеупорными материалами и цветными металлами;

- железнодорожные колеса с не удаленными балансирами;

- ванны и другие емкости с остатками свинца, олова и легковоспламеняющихся веществ;

- трубы НКТ заполненные парафином;

- обрезь и пакеты луженой жести;

- аккумуляторные батареи в узлах и агрегатах;

Указанные выше материалы разгружаются в специально отведенные места или коробки, а затем отправляются в копровый цех.

Металлошихта с наличием льда и снега разгружается в приемные бункера шихтового отделения. Загрузка напрямую в бадью запрещена.

Бадьи, загруженные шихтой, устанавливаются на установку сушки скрапа. Крышка с газоходом опускается на скраповую бадью, горячие газы от ДСП проходят через скрап и затем снова направляются в камеру дожигания.

В качестве шлакообразующего материала отдаваемого в печь используют известь и доломитизированную известь (фракции 10-50мм).

В качестве углеродосодержащих материалов используют:

- антрацит, кокс, ВУМ (фракция 13-25мм) - для науглероживания металла в печи (отдача через верх), и вспенивания шлака при неисправности угольных инжекторов;

- ВУМ (фракция 0,3-3мм) для вспенивания шлака в печи, путем вдувания через угольные инжектора;

- УМВКа - для науглероживания металла в ковше на выпуске.

 

1.1.4. Завалка печи

Завалка электропечи ведется при помощи бадьи, с одной или двумя подвалками, в зависимости от состава металлолома, имеющегося на УШО в наличии и в соответствии со схемой шихтовки плавки.

Завалку металлошихты в печь разрешается производить только после закрытия шибера и засыпки канала эркера.

При завалке лома в печь, бадью с металлошихтой располагают над печью на минимально возможном расстоянии от верхнего края таким образом, чтобы при открытии челюстных затворов бадьи не повредить элементы конструкции печи и уменьшить возможные выплески из печи металла и шлака в случае работы с болотом.

 

1.1.5 Периоды плавления

Период расплавления ведется в автоматическом режиме. Момент подвалки определяется по израсходованной электроэнергии.

Момент окончания плавления первой бадьи металлошихты определяется по израсходованной электроэнергии и по показаниям системы контроля технологических режимов работы печи.

Подвалку второй бадьи производить по израсходованию электроэнергии 120 кВтч/т скрапа первой бадьи.

Плавление шихты начинается с низших ступеней напряжения. После проплавления колодцев в шихте, ступень напряжения повышается до максимальной. В конце периода плавления, для перегрева металла уровень подводимой мощности немного снижается. Энергия дуги расходуется на расплавление металлошихты и шлакообразующих материалов, для нагрева металла до температуры выпуска и для компенсации тепловых потерь. Мощность и длина дуги регулируется путём выбора соответствующей ступени трансформатора. Чтобы снизить термическое воздействие на детали, охлаждаемые водой, и на огнеупорную кладку печи необходимо поддерживать достаточное количество шлака в вспененном состоянии.