Технология ремонта (восстановления) детали.

Описание ремонта (восстановления) детали можно произвести в такой последовательности:

1. Причины износа детали и характер действующих нагрузок; примерный срок службы ее.

2. Обоснование принятого метода ремонта детали.

3. Преимущество принятого метода ремонта детали относительно других возможных методов ремонта детали.

4. Характеристика принятой технологии ремонта.

 

Объем пункта 5 – 7 листа.

 

Пример ответа на пункт 2.5.

Технология ремонта (восстановления) детали.

 

       Срок службы промышленного оборудования определяется износом его деталей - изменением размеров, формы, массы или состояния их поверхностей вследствие изнашивания, т.е. остаточной деформации от постоянно действующих нагрузок либо из-за разрушения поверхностного слоя при трении.

       Скорость изнашивания деталей оборудования зависит от многих причин:

 условий и режима их работы, материала, из которого они приготовлены, характера смазки трущихся поверхностей, температуры в зоне сопряжения, состояния окружающей среды…

       Для восстановления изношенных деталей наиболее широко используются следующие способы: механический (способ ремонтных размеров), сварка и наплавка с последующей

        механической обработкой, гальваническое покрытие восстановление полимерными материалами, восстановление деталей металлизацией.

       Сущность процесса металлизации состоит в следующем: металл, расплавленный электрической дугой, распыляется струей сжатого под давлением до 0.6 МПа воздуха, покрывает поверхность деталей мельчайшими частицами величиной 15 - 20 мкм...

Металлизация может производиться электродуговым металлизатором ЭМ-6.

 

 

                   Рис 3. Электродуговой металлизатор.

 

           При проверке шпинделя было выявлено отклонение размера    Ǿ 100k6(_+0,003^+0,025) до Ǿ 99 (_-0,3) на длине 85 мм. Принято решение восстановить посадочное место под подшипник качения металлизацией.

       Восстановление шпинделя состоит из следующих операций:

1. Подготовительная. Очистка детали от грязи, масла. Промывка в моечной ванне с лабомидом. Произвести контрольные измерения микрометром МК-25-50-0,01…

2. Токарная - проточить восстанавливаемую поверхность до диаметра…на станке…

3.  Наплавочная – напыление слоя металла до размера …

4. Токарная – точить наплавленную поверхность до диаметра…

5. Шлифовальная – шлифование поверхности до диаметра …на длине...

6. Контрольная (проверка соответствия размерам, техническим требованиям)

 

РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

       В процессе текущего ремонта приходится выполнять ряд работ, связанных с демонтажем, монтажем и регулировкой отдельных механизмов, узлов, деталей. Одним из обязательных условий данных работ является выполнение технологических расчетов по определению температуры нагрева (охлаждения) детали, допустимого зазора в подшипниках скольжения, усилия запрессовки (распрессовки) детали, расчет стропов и др.

 

3.1. Расчет и выбор каната (цепи) для строповки машины (механизма)

или ее (его) элемента в процессе ремонта

 

      При выполнении любого ремонта невозможно обойтись без работ, связанных со страховкой и перемещением грузов (деталей, узлов, механизмов или машины в целом). В этих случаях обязательно необходимо произвести соответствующие расчеты, одними из которых являются определение длины стропа и его диаметра. Исходными данными для этого пункта являются: масса поднимаемого груза (ремонтируемая деталь, узел, механизм или машина в целом массой более 50 кг); количество ветвей в стропе. Перед расчетами необходимо вычертить схему строповки груза в масштабе  1: 5; 1: 10 (см. образец «Строповка»), которая позволит определить длину каната и угол наклона ветви каната.

 

Объем пункта 2- 3 листа.

 

Пример ответа на пункт 3.1.

 

3.1. Расчет и выбор каната (цепи) для строповки машины (механизма)

или ее (его) элемента в процессе ремонта

 

           Исходные данные: демонтируемая сборочная единица – редуктор РЦД-450;

Масса поднимаемого груза – 250 кг; количество ветвей в стропе – 2.

 

Схема строповки редуктора (выполнить рисунок)

М 1:10

 

1. Определяем усилие, возникающее в одной ветви стропа.

 

   S = m х Q / n х K н, кг, (Н)                            (6)

 

где, m – коэффициент, зависящий от угла наклона ветви каната (табл.4 Приложения);

   Q – вес поднимаемого груза, кг;

    n – количество ветвей в стропе;

Kн – коэффициент неравномерности нагрузки на ветви стропа (табл.4 Приложения).

 

                                                S = 1,04 х 250 / 2 х 1 = 130 кг

 

2. Определяем разрывное усилие ветви стропа в целом

  

        Р = S ´ К, кг (Н),                                   (7)

где, К – коэффициент запаса прочности для стропа; принимаем 6.

 

                                                  Р = 130 х 6 = 780 кг = 7800 Н

 

3. Пользуясь ГОСТ 3074 –88 по разрывному усилию каната в целом подбираем диаметр каната и указываем его данные:

а) тип каната и ГОСТ на канат: ТК 6х19 ГОСТ 3074-88

б) диаметр каната: 3,9 мм

в) длина каната: 2000 мм (по схеме строповки)

Длина каната определяется графически по вычерченной в масштабе схеме или расчетным путем с учетом размеров детали и углов наклона каната.

г) разрывное усилие при временном сопротивлении разрыву 1770 кгс/мм²(табл.5 Приложения)