Міністерство освіти і науки України

Міністерство освіти і науки України

Полтавський будівельний технікум транспортного будівництва

КОНСПЕКТ ЛЕКЦІЙ

З дисципліни

"Стандартизація, метрологія,

допуски і посадки"

 

м.Полтава

Тема 1.0: Вступ

1 Стандартизація виникла в глибокій давнині, до її перших проявів слід віднести письменність, системи рахунку, грошові одиниці, міри ваги та ін.                                На всіх етапах розвитку людського суспільства стандартизація грала найважливішу роль і ставала невід`ємною частиною технічного прогресу.

Ще у стародавньому Римі споруджували водопроводи із труб визначеного діаметру.

У стародавньому Єгипті для будівництва пірамід використовували уніфіковані блоки високої точності.

На початку 18 століття за наказом Петра 1 була побудована серія суден з якорями та озброєнням суворо однакових стандартів (розмірів).

Питаннями метрології та її історії присвячена велика кількість досліджень:

У Київській Русі найбільш поширеними лінійними мірами були: верста, сажень, лікоть, п`ять, аршин.

При товарообміні користувалися мірами сипких і рідинних тіл “еталоном” яких визначався кількістю зерна, або вина. 

       Вагомий внесок в метрологію зробили вченні І.Паукер, Д.Прозоровський, Л.Купфер, В.Глухов, Д.Менделєєв.

В металообробці – вперше в світі була здійснена взаємозаміна у 18 ст. при масовому виготовленні рушниць на Тульському а потім Іжевському збройних заводах.

Інтенсивний розвиток стандартизації, взаємозаміни та метрології почався після Жовтневої революції, а саме:

1918 році -- був надрукований декрет Раднаркома про введення міжнародної метрологічної, десятинної системи мір та ваги.

1924 рік – був створений постійний центр стандартизації в промисловості “Бюро промислової стандартизації”.

1925 рік – був створений комітет стандартизації при Раді праці і охорони, а також були розроблені єдині державні стандарти “ОСТ” і запроваджена державна система допусків “Система отвору і валу”.

1931 рік – були розроблені і затверджені стандарти на гладкі поверхні, допуски різьб, зубчастих коліс та ін.

1933 рік – були створені науково-дослідні інститути по стандартизації, а також служби стандартизації підприємств.

1940 рік – була введена категорія державного стандарту “ГОСТ”.

1947 рік – була створена служба стандартизації “СЕВ” і ведучою організацією по стандартизації стала міжнародна організація по стандартизації “ISO”.

1954 рік – був створений комітет стандартів, мір і вимірювальних приладів при Раді Міністрів СРСР, який в 1970 році був переіменований в державний комітет по стандартизації.

1991 рік – Верховна Рада України встановила порядок тимчасової дії на території України стандартів і технічних умов СРСР.

1992 рік – угодою між державами СНД передбачено використання і розвиток “Основних положень діючих систем стандартизації та метрології”. А саме:

1) Визначення діючих стандартів, ГОСТ - як міждержавних стандартів СНД:

2) Збереження абревіатури ГОСТ за новими міжнародними стандартами СНД:

3) Проведення робіт з сертифікації на підставі загальних організаційно - методичних положень:

4) Визначення існуючих державних еталонів фізичних величин як міждержавних:

5) Створення міждержавної Ради із стандартизації, метрології та сертифікації.

В сучасних умовах розвитку наукових, технологічних і торгових зв’язків різних країн, підвищилась роль міжнародної і міждержавної стандартизацій.

 

 

2 Програмою предмета “Стандартизація, взаємозамінність та метрологія” передбачено: вивчення принципів організації машинобудівельного виробництва на основі взаємозамінності, діючих норм точності, способів та методів їх контролю, основ стандартизації та управління якістю продукції в машинобудуванні.

  Втілення принципів взаємозамінності, стандартизації та метрології в машинобудуванні відноситься до важливих засобів та умов прискорення науково-технічного прогресу, підвищення ефективності виробництва та якості продукції.

Таким чином, при підготовці молодших спеціалістів, необхідно підвищити вимоги до рівня їх професійних знань із взаємозамінності, стандартизації та метрології.

Після вивчення предмета “Основи стандартизації, взаємозамінність та метрологія” студенти повинні знати: основні поняття, визначення та терміни взаємозамінності, стандартизації та метрології:

діючі стандарти:

основи стандартизації та управління якістю продукції:

основи технічних вимірювань.

Вміти: правильно визначати норми точності при обробці деталей:

правильно вибирати характер поєднання деталей:

 вибирати методи і засоби контролю норм показників точності на робочих кресленнях деталей:

користуватись діючими стандартами:

мати навички призначення норм точності на робочих кресленнях деталей:

правильно вибирати засоби вимірювання та застосовувати їх на праці:

розв’язувати задачі, пов’язані з метрологічним забезпеченням взаємозамінного виробництва і управління якістю продукції.

Програмою передбачається проведення лекцій та лабораторних робіт.

Вивчення програмного матеріалу студентами здійснюється на лекційних заняттях та самостійно, з використанням рекомендованої літератури.

Згідно з навчальним планом студенти повинен виконувати контрольні роботи, по закінченню вивчення кожного модуля, взірець яких наведений у програмі.

 

 

 

Арифметична прогресія.

Геометрична прогресія.

Стандарт вважається втіленим – якщо встановлені ним норми, вимоги, правила висвітлені в діючій технічній документації і повністю застосовуються у виробництві, і якщо продукція яка виробляється підприємством цілком відповідає стандарту.

 

Технічні умови розробляються на:

- один конкретний виріб, матеріал, речовину, одну послугу і т. ін.:

- за необхідністю доповнення та посилення вимог стандартів:

- за відсутністю державних та галузевих стандартів на розроблювану продукцію, послуги або необхідності конкретизації вимог.

Стадії розроблення технічних умов – згідно з ГОСТ 2.102, ГОСТ 2.103.

Основою для прийняття рішення про розроблення технічних умов є:

1^а стадія – розроблення технічного завдання на продукцію, матеріал, речовину, одну послугу і т. ін.:

2^а стадія – розроблення технічних умов та затвердження в порядку, встановленому підприємством (організацією) – розробником продукції та замовником (основним споживачем):

3^а стадія – оформлення технічних умов згідно з державною програмою або директивним документом:

4^а стадія внесення ініціативних пропозицій (організацій) – розробників або підприємств (організацій) – виробників продукції:

5^а стадія видання технічних умов:

6^а стадія – впровадження технічних умов у виробництво.

Зміни до технічних умов розробляють підприємства (організації) – власники оригіналів технічних умов.

 

Стандартів.

Інформацію про затвердження стандарту публікують у щомісячному інформаційному покажчику стандартів України.

Держстандарт України тиражує і розповсюджує стандарти відповідно до встановленого ним порядку, через магазини стандартів.

Перевірку чинних стандартів здійснює їх розробник не рідше одного разу за п’ять років, для забезпечення їх відповідності.

Перегляд стандартів полягає в розробленні нових стандартів.

При цьому переглянутий стандарт скасовується, а в новому зазначають, замість якого стандарту його розроблено, та в його позначенні змінюють дві цифри року його затвердження. Документи щодо скасування стандартів подаються не пізніше, ніж за шість місяців до його скасування, а інформація про скасування повинна бути опублікована не пізніше, як за три місяці до дати його скасування.

 

Показники якості продукції.

Показники якості продукції в залежності від характеру задач, які вирішуються при оцінці рівня якості продукції, можна класифікувати за різними ознаками.

Рівень якості продукції оцінюється за її властивостями. Показники, що характеризують ці властивості, діляться на кілька груп.

Показники призначення характеризують властивості продукції, які визначають основні функції, для виконання яких вона призначена, і обумовлюють галузь її застосування. Так при оцінці рівня якості вантажного автомобіля або дорожно – будівельної машини номенклатура показників призначення буде різною для експлуатації в різних умовах. До групи показників призначення відносяться такі підгрупи: класифікаційні показники: показники функціональні й технічної ефективності: конструктивні показники, показники складу і структури.

До класифікаційних показників, наприклад, відносяться: потужність електродвигуна, місткість ковша екскаватора: передачне число редуктора.

Показники функціональної і технічної ефективності характеризують корисний ефект від експлуатації і прогресивність технічних рішень, закладених у продукцію.

Конструктивні показники характеризують проектно – конструкторські рішення, зручність монтажу і установки продукції, можливість її агрегатування і взаємозамінності. До них відносять: габаритні розміри: приєднуючі розміри: коефіцієнт взаємозамінності: коефіцієнт складальності виробів та ін.

Показники надійності оцінюють надійність виробу як в цілому, та і в його окремих складових частин шляхам поєднання експериментальної інформації, одержаної внаслідок випробування або експлуатаційних досліджень, основної інформації і додаткової, взятої з різних джерел.

До показників надійності відносять безвідмовність, яка характеризує властивості технічного об’єкта, що зумовлюють здатність його безперервно зберігати працездатність протягом деякого часу або деякого заробітку. До показників безвідмовності відносять: ймовірність безвідмовної роботи: середнє напрацювання до відказу: інтенсивність відказів: параметр потоку відказів: напрацювання на відказ.

Показники довговічності характеризують властивість технологічного об’єкта зберігати працездатність да настання граничного стану при встановленій системі технічного обслуговування і ремонту. До показників ремонтопригодності відносять показники збереження, комплексні показники надійності.

Ергономічні показники характеризують систему людина – вибір і враховують комплекс гігієнічних, антропометричних, фізіологічних і психологічних властивостей людини, які виявляються у виробничих і побутових процесах.               

Естетичні показники характеризують інформаційну виразність, раціональність форми: цільність композиції: досконалість виробничого використання продукції і сталість товарного вигляду.

Показники технологічності характеризують властивості продукції, що зумовлюють оптимальний розподіл витрат матеріалів, засобів праці і часу при технологічній підготовці виробництва, виготовлені і експлуатації продукції. До основних показників технологічності відносять показники трудомісткості, матеріаломісткості і собівартості.

Показники уніфікації характеризують насиченість продукції стандартними, уніфікованими і оригінальними складовими частинами, а також рівень уніфікації з іншими виробами. Складовими частинами виробу є деталі, складові одиниці, комплекти і комплекси.

Показники транспортування характеризують пристосування продукції до транспортування і вибираються стосовно до конкретного виду транспорту (автомобільного, залізничного та ін.), а інколи і до конкретного виду транспортних засобів.

У транспортуванні основними є показники, які характеризують витрати, зумовлені виконанням операцій що до транспортування продукції, а також підготовчих і заключних робіт.

Патентно – правові показники характеризують патентний захист і патентну чистоту продукції і є суттєвими факторами при визначені її конкурентоздатності.

Патентно – правові показники визначаються при завершені розробки продукції і при її атестації.

Екологічні показники характеризують рівень шкідливих впливів на оточуюче середовище, що виникають при експлуатації або споживані продукції. До них відносять наявність шкідливих домішок, які викидаються в оточуюче середовище, ймовірність викидання шкідливих часток, газів, випромінювання при збережені, транспортуванні й експлуатації.

Показники безпечності характеризують особливості продукції, які забезпечують при її експлуатації або споживанню безпеки людини. До показників безпечності відноситься, при санкціонованих умовах в режимах експлуатації або споживання, монтажу, обслуговування, ремонту, збереження і транспортування захист від механічних, електричних, теплових впливів, отруйних і вибухових парів, акустичних шумів, радіоактивних випромінювань та ін.

Взаємозамінність – основна властивість сукупності виробів яка визначає якість продукції і характеризуються інтенсивністю, наявністю відношень між елементами виробів з врахуванням їх особливості і специфічності, зовнішніми і внутрішніми проявами.

Властивість взаємозамінності проявляється інтенсивно, і її пов’язують з кількісною оцінкою властивості за допомогою номінальних величин, граничних відхилень і допусків параметрів елементів. Допуск виступає як міра переходу виробів в інший стан.

Взаємозамінність вказує на зв’язок її з іншими властивостями якості – точністю, надійністю, однорідністю (подільністю), довговічністю.                             

Взаємозамінність дозволяє не тільки краще організувати виробництво продукції, а й скоротити час, затрачений на її виготовлення, підвищити якість ремонту виробів у процесі експлуатації. Забезпечення взаємозамінності в заводському виготовлені дешевше, ніж при монтажі в польових умовах: при експлуатації часом дешевше замінити деталь (вузол) ніж її ремонтувати.

 

Атестація якості.

Головним стимулом підвищення якості продукції є атестація якості.

Міжнародне бюро мір та ваги

Міжнародне бюро мір та ваги займається питаннями збереження, розповсюдження, контролю, створення, удосконалення міжнародних еталонів мір та ваги, а саме:

- визначення основних напрямків і розробки програм діяльності метрологічного забезпечення в світовому масштабі:

- перспективного і поточного планування заходів по метрологічному забезпеченню в світовому масштабі:

- розробки пропозицій до планів міжнародної стандартизації з урахуванням науково – дослідних та дослідно – конструкторських робіт в світовому масштабі:

- проведення аналізу стану вимірювань, та метрологічного забезпечення в світовому масштабі:

- перевірки, ремонту, метрологічної атестації, прокату засобів вимірювань:

- проведення точних та спеціальних вимірювань:

- збирання матеріалів про технічний рівень і якість засобів вимірювання:

- обліку парку засобів вимірювання:

- розробки пропозицій по створенню нових засобів і методів вимірювань, в тому числі повірочного устаткування і розробки технічного завдання на його проектування:

- створення метрологічних служб в різних країнах світу:

- збирання та обробки матеріалів про стан метрологічного забезпечення в світовому масштабі, підготовки їх до розгляду керівництвом міжнародної служби стандартизації ISO:

- впровадження міжнародних стандартів міжнародної системи вимірювань.

РОЗДІЛ 2. ВЗАЄМОЗАМІННІСТЬ.

                                            Тема 1

                       

   Основні відомості продисципліну „Взаємозамінність,

    стандартизація та технічні вимірювання”

                                                                                                                                               

1 Дисципліна “Взаємозамінність, стандартизація та технічні вимірювання” як галузь науково-технічної діяльності є методологічною дисципліною для розвитку науки і техніки.

          Дисципліну можна вважати курсом технічної етики, яка виховує у

студентів глибоке поняття необхідності виготовлення деталей в точній

відповідальності з вимогами креслень та стандартів, забезпечення надійності

 та довговічності продукції.

         Мета викладання дисципліни: навчити теоретичним основам

формуванню допусків та посадок, шорсткості, точності форми, знання

основних метрологічних показників та будови вимірювальних засобів, надати

основні рекомендації щодо призначення полів допусків на різні типи з'єднань

в механізмах, навчити розраховувати розмірні.ланцюги, надати основні

поняття про структуру та систему стандартизації в Україні та за кордонота їх

практичне використання. Теоретичні та практичні знання по дисципліні

дозволяють студенту проектувати вузли та механізми.

Головним завданням стандартизації є створення системи нормативно-технічної документації, що висуває прогресивні вимоги до продукції, призначеної до потреб народного господарства, населення, оборони, держави, забезпечує контроль за їх дотриманням.

Метою стандартизації є реалізація єдиної технічної політики у сфері стандартизації, метрології; захист інтересів споживачів і держави; забезпечення якості продукції на підставі досягнень науки і техніки, взаємозамінність та надійність виробів, раціональне використання ресурсів і підвищення техніко-економічних показників виробництва, конкурентно спроможність продукції та вихід на світовий ринок впровадження сучасних виробничих та інформаційних технологій.

     Дисципліна є теоретичною базою для вивчення профільних дисциплін спеціальностей “Деталі машин”, “Технологія машинобудування”,виконання курсових та дипломних проектів і робіт, розвиває наукове мислення та пізнавальну діяльність студента, визначає підготовку студента в галузі машинобудування.

 

 

 Основні відомості про взаємозамінність(ВЗ)

 

. ВЗ – властивість незалежно виготовлених деталей забезпечувати можливість безпригонної зборки деталей в вузли, вузлів в механізми при дотриманні технічних вимог креслення.

ВЗ буває: повна, неповна, зовнішня, внутрішня та функціональна.

 

5.1 Повна ВЗ – це такий засіб конструювання і виготовлення машин при якому люба деталь із партії може бути поставлена на відповідне місце без пригонки та підбору.

5.2Неповна ВЗ – (селективна зборка) це такий засіб конструювання і виготовлення машин при якому виготовлені партії деталей спочатку сортуються на групи типи розмірів, а потім при складанні береться не люба деталь, а з відповідної групи типи розмірів для забезпечення технічних вимог креслення (зазор або натяг).

5.3 Зовнішня ВЗ – це такий засіб конструювання і виготовлення машин при якому повинна бути забезпечена ВЗ по приєднуючому розміру.

5.4 Внутрішня ВЗ – це такий засіб конструювання і виготовлення машин при якому окремі деталі, що входять до складу складальних одиниць, або механізмів, мають бути виготовлені за принципом ВЗ.

5.5 Функціональна ВЗ – це такий засіб конструювання і виготовлення машин при якому ВЗ забезпечена за відповідними функціями (потужність, кількість обертів).

 

    Уніфікація та агрегатування.

 

6.1 Уніфікація – раціональне скорочення числа типів типа розмірів деталей однакового функціонального призначення.

     Уніфікація – це метод стандартизації, спрямований на приведення об’єктів до одноманітності та встановлення раціональної кількості типів деталей, агрегатів однакового функціонального призначення. Уніфікація базується на класифікації і ранжируванні, селекції і симпліфікації, типізації і оптимізації елементів готової продукції. Основними напрямками уніфікації є:

- розробка параметричних і типорозмірних рядів виробів, машин, обладнання, приладів, вузлів і деталей;

- розробка типових виробів з метою створювання уніфікованих груп однорідної продукції;

- розробка уніфікованих технологічних процесів, включаючи технологічні процеси для спеціалізованих виробництв продукції міжгалузевого застосування;

- обмежування за доцільним мінімумом номенклатури виробів і матеріалів, які дозволяються до застосування.

Результати робіт з уніфікації оформлюються різними засобами: це можуть бути альбоми типових (уніфікованих) конструкцій деталей, вузлів, складальних одиниць; стандарти типів, параметрів і розмірів, конструкцій марок та ін.

Залежно від галузі проведення уніфікація виробів може бути міжгалузевою (уніфікація виробів та їх елементів однакового чи близького призначення, тих, що виготовляються двома або більш галузями промисловості), галузевою і заводською (уніфікація виробів, які виготовляються однією галуззю промисловості чи одним підприємством).

Залежно від методичних принципів виконання уніфікація може бути внутрівидовою (сімей однотипних виробів) і міжвидовою чи міжпроектною (вузлів, агрегатів, деталей різнотипних виробів).

В наслідку послідовно проведеної уніфікації вдається значно скоротити кількість типорозмірів виробів, значно покращити їх техніко-економічні показники і забезпечити умови для організації високоефективного спеціалізованого виробництва.

Ступень уніфікації характеризується рівнем уніфікації продукції – насиченістю продукції уніфікованими, в тому числі стандартизованими, деталями, вузлами і збірними одиницями.

Одним з найбільш важливих показників рівня уніфікації є коефіцієнт застосування (уніфікації) К₃, який розраховується за формулою

К₃ = ,

де n – загальна кількість деталей, шт.; n₀ – кількість оригінальних деталей у виробі (які розроблені вперше для цього виробу), шт.

При цьому в загальну кількість деталей крім оригінальних входять стандартні, уніфіковані і покупні деталі, а також деталі міжгалузевого і галузевого застосування. Покупні вироби – це комплектуючи вироби, які підприємство одержує в готовому вигляді, виготовлені за технічною документацією підприємства-поставника.

З метою підвищення рівня уніфікації передбачають зменшення долі оригінальних деталей у виробі.

Коефіцієнти застосування можуть бути розраховані: для одного виробу; для групи виробів, які складають типорозмірний (параметричний) ряд; для конструктивно-уніфікованого ряду.

Одержані після розрахунку значення коефіцієнтів уніфікації зрівнюють зі значеннями коефіцієнтів аналогічних конструктивно подібних виробів, або з раніше встановленими плановими показниками рівня уніфікації.

Планові показники рівня уніфікації встановлюються на підставі техніко-економічних підрахунків, з урахуванням новизни і масштабу випуску виробів. Так, для виробів масового виробництва встановлюються більш високі коефіцієнти уніфікації, чим для одиничного виробництва.

Більш високому значенню уніфікації не завжди відповідає максимальний економічний ефект від уніфікації. Це пов’язано з тим, що при підвищенні коефіцієнту уніфікації, з одного боку, збільшуються партії однакових деталей, тобто знижуються витрати на виготовлення виробу, а з другого боку – зростають витрати, пов’язані з підвищенням матеріалоємності виробу в зв’язку з використанням однакових деталей для машин і обладнання різних типорозмірів. Тому при проектуванні сім’ї машин і обладнання на основі розрахунку економічної ефективності різних варіантів конструкцій виробів треба виявити оптимальні значення коефіцієнтів уніфікації як для всієї сім’ї машин, так і для окремих її представників.

Практика показує, що економія від уніфікації може бути отримана при проектуванні, виготовленні і експлуатації продукції. При проектуванні економія може бути одержана за рахунок застосування при конструюванні уніфікованих деталей і вузлів, на які вже розроблена конструкторська і технологічна документація, що і є джерелом економії. При виготовленні економія отримується за рахунок збільшення розмірів партій уніфікованих деталей (збільшення серійності). При експлуатації продукції економія може бути отримана за рахунок покращення якості уніфікованих виробів і скорочення номенклатури запасних частин, тому зменшуються невиробничі простої і витрати на ремонт і обслуговування.

 

6.2 Агрегатування – створення механізмів і машин із уніфікованих вузлів і стандартних агрегатів. Ці агрегати повинні забезпечувати повну ВЗ по експлуатаційним та приєднуючим розмірам.

Найвищим за рівнем стандартизації є метод агрегатування, що полягає у використанні стандартизованих (уніфікованих) агрегатів, які здатні виконувати складні функції (перетворювання видів енергії, руху, сили, перебіг хімічних, теплових реакцій) та відповідати умовам геометричної і функціональної взаємозамінності. Наприклад, застосування в меблевому виробництві щитів 15 розмірів і стандартних ящиків трьох розмірів дозволяє одержати при різної комбінації цих елементів 52 виду меблів.

 

Метод агрегатування дає змогу забезпечити практично необмежену кількість модифікацій, типів, конструкцій виробів певної складності шляхом побудови їх зі заданої кількості стандартних і уніфікованих вузлів (агрегатів). Метод агрегатування став основним способом побудови складних виробів за останні 20-30 років у промисловості. Агрегатування широко використовується в автомобілебудуванні, в побудові металорізальних верстатів, сільськогосподарських машин, засобів приладобудування, радіо та телеапаратури, персональних комп’ютерів та ЕОМ.

Розвиток машинобудування характеризується ускладненням і частою змінністю конструкцій машин. Для проектування і виготовлення багатої кількості різноманітних машин вимоглося в першу чергу розчленити конструкцію машини на незалежні складальні одиниці (агрегати) так, щоб кожна з них виконувала в машині певну функцію. Це дозволило спеціалізувати виготовлення агрегатів як самостійних виробів, роботу яких можливо перевірити незалежно від всієї машини.

Розчленення виробів на конструктивно закінчені агрегати стало першою передумовою розвитку методу агрегатування. Далі аналіз конструкцій машин показав, що багато які агрегати, вузли і деталі, різні за будовою, виконують в різноманітних машинах однакові функції. Узагальнення часткових конструктивних рішень шляхом розробки уніфікованих агрегатів, вузлів і деталей значно розширило можливості даного метода.

За нашого часу активно здійснюється перехід до виробництва техніки на базі крупних агрегатів – модулів. Модульний принцип широко розповсюджений в радіоелектроніці і приладобудуванні; це основний метод створення гнучких виробничих систем і робототехнічних комплексів.

Метод агрегатування дав змогу розширити кількість виконуваних виробами функцій, підвищити їх рівень уніфікації та стандартизації. Передові фірми розвинених країн не приймають до серійного виготовлення вироби, які мають рівень уніфікації нижчий ніж 80%. Уніфікація та агрегатування, як основні методи стандартизації, стали обов’язковими під час створення нової техніки та розроблення відповідних стандартів на неї і дають змогу значно здешевіти не тільки стадію виготовлення виробів, а й стадії їх проектування, експлуатації та зберігання, підвищити якість виробів з одночасним їх здешевленням

.

Спеціалізація та кооперування.

7.1Спеціалізація- закріплення за окремими підприємствами випуску одноманітної продукції.

Спеціалізація буває: заводська, галузева, внутрішньозаводська.

7.2 Кооперування – планомірно налагоджені виробничі відносини між підприємствами які випускають відповідну продукцію, але є господарчо незалежними.

 

8 Типи виробництва існують: масове, серійне (крупно-, середньо- і

дрібносерійне) та одиничне.

 

 

                                        Тема 2

ОСНОВНІ ПОНЯТТЯ ПО ДОПУСКАМ ТА ПОСАДКАМ

 

 1 Основні поняття по допускам.

 

1.1 T- IT – допуск розміру,мм

Т D – допуск отвору,мм

Т d – допуск валу,мм

IT - стандартний допуск,мм

Допуском називається різниця між найбільшим та найменшим граничними розмірами або алгебраїчна різниця між верхнім та нижнім граничним відхиленням.

Т D = D_max – D_min = ES – EI,мм

Td = d_max – d_min = es – ei,мм

IT = aּi,мм

  де a – число одиниць допуску, призначається по таблиці в залежності

          від квалітету;

    i – числове значення одиниці допуску,мм.

1.2  Граничні розміри.

       Найбільший граничний розмір отвору (валу) дорівнює алгебраїчній сумі номінального розміру та верхнього граничного відхилення.

 

D_max (d_max) = D (d) + ES (es),мм

 

     Найменший граничний розмір отвору (валу) дорівнює алгебраїчній сумі номінального розміру та нижнього граничного відхилення.

 

D_min(d_min) = D(d) + EI(ei),мм

1.3 Граничні відхилення.

   Верхнє граничне відхилення отвору (валу)

 

ES(es) = D_max(d_max) – D(d),мм

     Нижнє граничне відхилення отвору (валу)

EI (ei) = D_min (d_min) – D (d),мм

1.4 D (d) – номінальний розмір отвору (валу), визначений виходячи з функціонального призначення деталі та служить відліком граничних відхилень розміри якого проставляються на кресленні.

1.5 Dr (dr) – реальний або дійсний розмір, отриманий вимірюванням з відповідною похибкою.

  Умова придатності деталі

Деталь вважається придатною, якщо її дійсний розмір знаходиться в межах між найбільшим та найменшим граничним розмірами або відповідає їм

 

D_max ≥ Dr ≥ D_min

d_max ≥ dr ≥ d_min

 

1.6 Схема розташування полів допуску отвору та валу.

Поле допуску – це поле обмежене найбільшим та найменшим граничними розмірами або верхнім та нижнім граничним відхиленням.

Нульова лінія – точка відліку граничних відхилень, положення якої співпадає з номінальним розміром.

 

1.7 “Отвір” – це поверхня, що охоплює.

1. 8 “Вал” – це поверхня, що охоплюється.

 

Перехідна посадка.

Характеризується найбільшим зазором та найбільшим натягом.

При перехідних посадках поля допусків отвору та вала перетинаються повністю або частково.

Рисунок 5. З’єднання перехідне

Рисунок 6. Схема розташування полів допусків перехідного з’єднання

   

3 Посадки в системі отвору та системі валу.

3.1 Посадки в системі отвору – зазори та натяги утворюються шляхом з’єднання основного отвору з різними валами.

 

Н – основний отвір, EI = 0

 

Рисунок 7. Система отвору

EI = 0

ПОЛЯ ДОПУСКІВ ВАЛІВ

де ПДВ – поле допуску валу;

    ПДОО – поле допуску основного отвору.

Посадки в системі вала

.

Допуск посадки.

Діапазон до 1 мм

Діапазон 1-500 мм

Діапазон 500-3150 мм

Діапазон 3150-10000 мм

Мм                   

Мм

Мм

Мм

(2) – 14...18 мм

.............................

Мм   

             

  Примітка. (1), (2)-перший та другий підінтервали.

                 Також є інтервали, які діляться на 3 підінтервали.

2 Ряди допусків представлені в 20 квалітетах.

F7 – поле допуску вала;

f – oсновне відхилення (28);

7 – квалітет (20);

II варіант           Ø 40f7()

III ваіант.          Ø 40

ДЛЯ ОТВОРУ

 

УМОВНЕ ПОЗНАЧЕННЯ З’ЄДНАННЯ НА КРЕСЛЕННЯХ

I варіант                  

II варіант                   Ø 40 H7/ f7

III варіант                 Ø 40 H7 – f7

IV варіант              

3. Граничні відхилення розмірів з невказанними допусками.

Всі розміри на кресленні поділяються на спряжені та не спряжені. Поруч з номінальним розміром спряженої поверхні проставляються поля допуску, а для неспряжених розмірів поля допусків вказуються в технічних вимогах креслення, що записуються у вигляді слідуючого тексту (вище основного напису).

 

Невказані граничні відхилення розмірів:

Отворів H14;валів – h14; інших –   

або H14, h14;

+t2; -t2; ± t2/2

1. Рекомендовані посадки.

 

ТОЧНІСТЬ ФОРМИ ПОВЕРХНІ.

                                           

Для того, щоб виконати деталь по кресленню необхідно забезпечити не тільки точність розміру, але й точність геометричної форми деталі, або точність взаємного розташування поверхонь. Для нормування та кількісної оцінки відхилень введені слідкуючі поверхні:

Реальна – поверхня, що обмежує деталь і відділяє її від навколишнього середовища.

Номінальна – ідеальна поверхня, форма якої вказана на кресленні.

Базова – має форму номінальної і служить базою для кількісної оцінки відхилень.

Прилягаюча – має форму номінальної, дотикається до реальної і розташована зовні деталі так, що найбільш віддалена точка реальної поверхні має мінімальне значення.

-2-

ГОСТ встановлює 16 ступенів точності форми поверхонь. Для кожного ступеня точності існує три рівня відносної точності: А В С.                          Для кожного рівня відносної точності існує відповідна залежність між допуском форми (Т) та допуском розміру (Тр)

А — нормальна відносна геометрична точність (для допуску форми або розташування використовують приблизно 60 % допуску розміру);                                                                     

                             А → Т = 60% Тр (для отвору)

 

В — підвищена відносна геометрична точність (для допуску форми або розташування використовують приблизно 40 % допуску розміру);                                              

                              В → Т = 40% Т