Достоинства центробежного литья.

1. Очень высокая производительность.

2. Высокая точность и чистота поверхности, отливки не требуют дополнительной механической обработки.

3. Нет расхода металла на литники, прибыли и выпоры.

4. Внутренняя структура без инородных примесей, газовых и шлаковых включений.

5. Есть возможность получать биметаллические изделия.

6. Возможна организация непрерывного литья.

7. Метод легко подвергается автоматизации и требует ее.

Недостатки центробежного литья.

1. Высокая стоимость основных фондов.

2. Высокая сложность и стоимость наладки и переналадки оборудования.

3. Ограниченность номенклатуры.

Метод выгоден для крупносерийного и массового производства труб, обечаек.

Литье по выплавляемым моделям.

Суть метода заключается в изготовлении модели будущего изделия из легкоплавкого материала (воск, парафин, полиэтилен высокого давления), изготовление по модели тонкостенной керамической формы, выплавлении из формы модели и заливке в нее расплавленного металла, с последующим извлечением затвердевшей отливки после разбивания формы.

Общий алгоритм метода.

Из легкоплавкого материала, например, парафина, изготавливают модель будущего изделия, с учетом усадки. Модель помещают на подмодельный щиток и покрывают тестообразным составом, состоящим из гидролизованного этилсиликата (или смесью этилсиликата и жидкого стекла - силиката натрия) и молотого кварцевого песка. Эту операцию повторяют, до образования на поверхности модели тестообразной формы достаточной толщины (до 20 мм - в зависимости от массы будущего изделия). Через некоторое время происходит затвердевание формы и превращение в прочную керамическую оболочку за счет образования силикатных связей в результате полимеризации в ходе сушки. Затем модель удаляют из керамической формы выплавлением через литниковую систему с помощью горячей воды или пара. Керамическую оболочку прокаливают при температуре ~850-900 ⁰С, при этом из нее удаляются все газообразные продукты, в результате чего она становится газопроницаемой. В еще раскаленную оболочку заливают расплавленный метал. После охлаждения отливку извлекают, разбивая форму и (или) выщелачивая ее. Литники, прибыли, выпоры обрубают, отливку, при необходимости, подвергают термической обработке.

Для интенсификации производства моделей их получают поточным методом штамповкой или литьем под давлением, иногда - в виде полу - или четвертьмоделей, с последующей сборкой.   

Достоинства метода.

1. Высокая точность и чистота поверхности, которая не нуждается в последующей механической обработке.

2. Можно получать отливки любой сложности.

4. Нет ограничений по материалу изделия.

5. Метод поддается автоматизации.

Недостатки метода.

1. Ограниченность номенклатуры по массе (до 50 – 70 кг).

2. Форма и модель используется однократно.

3. Высокая стоимость материалов формы.

4. Большой расход металла на литники, прибыли, выпоры.

5. Изделия из черных металлов и сплавов нуждаются в термической обработке.

Метод выгоден как для единичного, так и серийного производства сложных изделий (например, детали оружия, ювелирные изделия и т.п.).

Оболочковое литье.

Суть метода состоит в том, что на предварительно нагретую до 200 – 300 ⁰С подмодельную плиту с металлической полумоделью, покрытыми разделительной смазкой, насыпается смесь, состоящая из песка и термореактивной фенолформальдегидной смолы и выдерживается 10 – 30 сек. За это время смола расплавляется и, связывая зерна песка, образует полутвердую оболочку. Затем плиту поворачивают на 180 ⁰, в результате чего с нее осыпается не затвердевшая песчано-смоляная смесь. Для получения прочной оболочки модельная оснастка с полутвердой оболочкой помещается в печь с температурой 300 – 400 ⁰С на 1-3 мин. При этом смола полимеризуется и переходит в твердое состояние. Затем оболочка снимается с модели и скрепляется со второй оболочкой. Оболочковая форма помещается в опоку, засыпается снаружи песком или чугунной дробью, после чего в нее заливается расплавленный металл. После затвердевания отливка легко извлекается из формы, т.к. связывающая песок смола выгорает.

Достоинства метода.

1. Точность и чистота поверхности значительно выше, чем при литье в ОПГФ.

2. Модель используется многократно.

3. Есть возможность получать тонкостенные изделия.

4. Нет ограничения номенклатуры по материалу.

5. Метод легко автоматизируется.

Недостатки метода.

1. Ограниченность номенклатуры по массе (до 100 кг).

2. Высокая стоимость фенолформальдегидной смолы.

3. Необходимость проведения работ с раскаленной оснасткой.

4. Крайне вредные условия труда, связанные с выделением продуктов деструкции фенолформальдегидной смолы.

5. Форма используется однократно.

Метод используется для производства небольших изделий с простой поверхностью из черных и цветных металлов и сплавов.