Техноло гічні режими робот и основного обладнання i технолог і чний розрахунок поточних стр і чок.

4.1. Технологічні режими.

В тексті перед главою про технологічні режими роботи облад­нання приводяться посилання на матеріали, які були використані при складанні режимів, у тому числі посилання на відповідну літературу. В проектах реконструкції вказують на відрізняючі особливості прий­нятих режимів i режимів, які діють на підприємстві.

Окремі параметри технологічних режимів отримують шляхом розрахунків. У цьому випадку методику розрахунків пояснюють перед текстами режимів або розрахункову формулу параметра приводять в тексті режиму, позначення інших параметрів, які входять у цю форму­лу, вказують відповідними індексами після найменування цих параметрів в тексті режиму.

Основними параметрами технологічних режимів обробки є:

1. Вологопродуктивність сушилок (кг влоги/год) для сітчасто-барабанних, петльових сушилок і багатопольних (багатоярусних) сушильно-ширильних машин:

Де: N_max – максимальна вологопродуктивність (випаровуюча здатність сушилки за паспортними даними), кг вологи/год;

b – ширина полотна або величина ширіння, м;

n – кількість полотен, які паралельно висушуються в камері машини;

а – робоча ширина сушильної камери, м.

Для однопольних і стабілізаційних сушильно-ширильних машин:

Де: N₀ – максимальна вологопродуктивність (випаровуюча здатність сушилки за паспортними даними), кг вологи/год;

b – величина ширіння, м;

n_c – число сушильних зон;

l_1­­ – довжина однієї сушильної зони, м.

 

2. Швидкість (м/хв) переміщення полотна (або ланцюгів сушильно-ширильної машини) в сушильній камері:

Де: W₁ – вологість полотна, яке проходить в сушильну камеру (після віджиму у центрифузі або плюсовці), %;

W₂ – вологість полтна після сушилки (повинна дорівнювати кондиційній вологості), %;

m_n – лінійні щільність полотна, кг/м;

n – число полтен, які паралельно висушуються в камері.

 

3. Швидкість (м/хв) переміщення полотна, необхідна для його стабілізації:

Де: l₁ – довжина однієї стабілізаційної зони, м;

n_cm – число стабілізаційних зон;

τ – необхідна тривалість стабілізації, с.

Тривалість стабілізації залежить від виду волокон і поверхневої щільності полотна. В залежності від поверхневої щільності полотен вона приблизно складає:

Поверхнева щільність, г/м^2	Тривалість стабілізації, с
До 120	10 – 15
120 – 160	15 – 18
160 – 200	18 – 24
Вище 200	24 – 30

 

Якщо в стабілізаційній сушильно-ширильній машині сушку і стабілізацію полотна проводять за один прохід його через сушильно-стабілізаційну камеру, то швидкість, отримана розрахунком за рівнянням для стабілізації (інакше вибирають машину з іншою кількістю сушильних і стабілізаційних зон або приймають середню величину швидкості).

4. Швидкість (м/хв) переміщування полотна в ванні просочувальної або промивної машини, в запарному апараті агрегата безперервної дії, в запарному петльовому зрільнику або в іншій машині безперервної дії:

Де: l – довжина полотна в машині або ванні, м;

τ – тривалість перебування полотна в машині або ванні, хв.

Ця ж розрахункова формула може служити для визначення тривалості перебування полотна в машині, якщо відомі швидкість переміщення полотна і його довжина в машині.

5. Швидкість переміщення полотна (м/хв) в машині поточної дії:

де: V ₂ – швидкість переміщення полотна в наступній машині поточної лінії, м/хв;

a – випередження подачі полотна в наступній машині поточної лінії, %;

6. Тривалість (хв) перебування виробів в камері або на окремій ділянці формовочної машини безперервної дії:

де: n – число форм з виробами в камері або на ділянці машини;

V – частота руху форми, хв^‾1;

Поряд з технологічними показниками в кожний режим слід включати нормовочні дані:

основний технологічний час на одну партію напівфабрикату;

тривалість допоміжних операцій, які не перекриваються на одну партію напівфабрикату;

тривалість простоїв за зміну.

Основний технологічний час для обладнання періодичної дії в розрахунку на одну партію напівфабрикату дорівнює тривалості циклу обробки однієї партії за вийнятком тривалості операцій завантаження напівфабрикату і підготовки машини до обробки партії. Тривалість допоміжних операцій, що не перекриваються, в цьому випадку складається з часу завантаження, вивантаження і підготовки машини для обробки партії напівфабрикату.

Основний технологічний час (хв на одну партію полотна) для обладнання безперервної дії або для обладнання, в якому процес іде при безперервному переміщенні окремих шматків полотна з перервами на їх перезаправки, розраховують за формулою:

де: l₁ – довжина шматка полотна, м;

z – число проходів полотна крізь машину;

V – швидкість переміщення полотна, м/хв;

n – число полотен, які паралельно проходять крізь машину;

x – число шматків полотна в одній партії.

 

Під час контролю якості полотна на браковочній машині основний технологічний час розраховується за формулою:

де: k – коефіцієнт, що враховує необхідність зупинки машини для перегляду дефектів (k=1,2 – 1,3).

Основний технологічний час для формовочних машин безперервної дії розраховують за формулою:

хв на 1дес. пар виробів

Де: V – частота руху форм на конвеєрі машини, хв^‾1.

Для обладнання безперервної дії, тривалість допоміжних операцій приймають за нормовочними картами підприємства. Тривалість простоїв за зміну для ycix видів обладнання приймають за нормовочними картами підприємства.

При двозмінній роботі норма продуктивності окремої машини повинна забезпечити випуск на протязі двух змін цілого числа технологічних партій напівфабри кату. В зв'язку з цим слід відкоректувати тривалість повного циклу роботи машини періодичної дії i швидкість безперервної дії, забезпечуючи норму продуктивності машин за змміу, кратную 0,5 партії напівфабрикату.

Розмір технолопчної партії напівфабрикату визначається, за.звичай місткістю обладнання перюдичної дії для білення, фарбування або промивки продукції. Технологічна партія для полотна, яка проходить білення або фарбування в фарбувально-промивних машинах МКП складає, за звичай 14 шматків полотна (70 — 180 кг), а при фарбувані в ежекторних машинах - 80 – 100 кг на один ежектор. В цих poзміpax може бути взята технологічна партія у випадку використання для полотна пото-чних ліній безперервної дії. Технолопчна партія повинна розраховуватись на ціле число шматків полотна, а тому її маса залежить від числа шматків полотна в партії середньої маси одного шматка.

Розмір технологічної партії панчишно-шкарпеткових виробів, які проходятъ білення або фарбування в барабанних машинах КТ-100 складає 80 - 100 кг, а для тих, що проходять обробку в фарбувально-формовочних агрегатах, слід приймати рівнній змінній продуктивності агрегата. Розмір технолопчної партії для штучних виробів верхнього трикотажу визначасться місткістю пральної машини або машини для хімічної чистки.

Якщо для різних видів напівфабрикату використовують однотипні машини, характеризують технологічний режим однаковими за назвами i послідовністю пара­метрами, то в цьому випадку режими зводять в одну таблицю, наприклад:

Параметри режиму, їх розмірність	Величина параметрів для полотен
	Віскозного	Ацетатного

 

Технологічні режими нумерують. Нижче наведені приклади запису деяких технологічних режимів.

 

 

Рецептура обробок.

Рецептуру окремих технологічних процесів зводять в таблиці, які мають різну форму для різних видів обладнання.

Таблиця рецептури відварювання, білення, фарбування, миловок, зміцнення, забарвлення, апретування і інших обробок в машинах періодичної дії має прибдизно наступну форму:

Рецептура білення і фарбування _________________________

(найменування н/ф)

в___________________________________

(найменування машини)

1. Група кольорів.

2. Колір забарвлення.

3. Вид обробки.

4. Найменування хімікатів і барвників і їх товарна концентрація, %.

5. Концентрація речовини в робочому розчині, г/л:

6. Витрати речовини від маси н/ф, %:

7. Модуль ванни М, л/кг.

 

Рецептури приймають за даними підприємства, технічної літератури або за матеріалами досліджень студента.

В таблиці для одного з видів асортименту на початку розміщують рецептуру для світлих кольорів, а потім для середніх і темних, розташовуючи кольори в послідовності і поглибленні. Рецептура повинна співпадати з технологічним режимом і для кожного процесу, який не суміщений з іншим, повинен витримуватися окремим рецептом білення, фарбування активними барвниками, миловки і т. д. Для суміщених процесів (фарбування пральними барвниками з одночасним біленням) проводять один загаьний рецепт. Найменування речовин в кожному рецепті розміщують в послідовності і введення їх в робочий розчин.

Витрати речовин, що виражені в відсотках від маси н/ф, якщо процес проводять без повторного використання розчинів, розраховують, %:

де Т – концентрація речовини в розчині, г/л;

М – модуль ванни, л/кг.

Ця ж формула служить для розрахування концентрації речовин в розчині, якщо відомі його витрати в відсотках від маси н/ф.

Витрати речовини в випадках повторного використання розчину розраховують за формулою:

Рецептура фарбування панчох в фарбувально-формовочних агрегатах УКФ слід виражати таблицею:

Рецептура фарбування ________________________________

(найменування продукції)

в фарбувально-формовочному агрегаті УКФ-72

1. Група кольорів.

2. Колір забарвлення.

3. Найменування хімікатів і барвників і їх товарна концентрація, %.

4. Концентрація речовини в концентрованому розчині Тк, г/л.

5. Витрати концентрованого розчина на 1 цикл Vк, л.

6. Витрати робочого розчина на 1 цикл V, л.

7. Концентрація речовини в робочому розчині Т, г/л.

8. Витрати речовини від маси виробів, %.

Концентрацію речовини в концентрованому розчині, витрати концентрованого розчину на 1 цикл і витрати робочого розчину на 1 цикл приймають за практичними даними.

Концентрацію речовин в робочому розчині (г/л), розраховують за формулою:

якщо процес ведуть без повторного використання розчину,

якщо розчин використовують повторно, де:

Tk – концентрація речовини в концентрованому розчині, г/л;

Vk – витрати концентрованого розчину на 1 цикл, л;

V – витрати робочого розчину на 1 цикл, л;

а – частка речовин, що додаються при підфарбуванні повторно використовуємого розчину по відношенню до кількості речовини, що витрачується на свіжий розчин (приймається за дослідними даними, в приблизних розрахунках може бути прийнята для барвників а=0,5, для хімікатів а=0,3).

Витрати речовин, що виражені у відсотках від маси виробів, при фарбуванні в фарбувально-формовочних агрегатах УКФ вираховують за формулою:

якщо процес ведуть без повторного використання розчину,

якщо розчин використовують повторно, де:

ml – маса 1 дес. пар або дес. виробів, кг;

nl – число 1 дес. пар або дес. виробів, пофарбованих за один цикл роботи агрегату;

Vo - об’єм розчину в баці для повторного використання фарбувального розчину, л (звичайно 100л);

Z – число циклів роботи агрегата з одним повторно використовуємим розчином (звичайно дорівнює числу циклів роботи агрегату за зміну).

Рецептуру технологічних процесів, що здійснюється в ваннах машин або агрегатів безперервної дії слід виразити таблицею:

Рецептура ___________________________________________

(найменування операцій та н/ф)

_____________________________________________________

(найменування машини або агрегату)

1. Найменування машини або ванни.

2. Вид обробки.

3. Найменування речовини і їх товарна концентрація, %.

4. Концентрація речовини в робочому розчині Т, г/л.

5. Об’єм робочого розчину V, л.

6. Витрати речовини від маси н/ф Р, %.

Якщо таблиця виражає рецептуру в одній ванні машини, то перші два рядки вилучають.

Витрати речовини, які виражені у відсотках від маси н/ф, розраховують за формулою:

T – концентрація речовини в робочому розчині, г/л;

V - об’єм робочого розчину, л;

Z – число заправок ванни машини свіжим розчином протягом зміни;

Н_м – норма продуктивності машини за зміну, кг;

В – ступінь віджимання н/ф валами машини після обробки в розчині, %;

ρ – густина розчину, г/см³ (для розбавлених водних розчинів ρ=1, г/см³)

В проектах вибивання полотна в розділі рецептури необхідно вказати:

1. Рецептуру попереднього білення, відварювання або фарбування полотна.

2. Рецептура і режим приготування загусток.

3. Характер малюнків і види барвників у вибивних фарбах.

4. Рецептуру і режими приготування робочих вибивних фарб для окремих технічних груп барвників.

5. Рецептуру і режими приготування загусток для білення (якщо при вибиванні використовують робочі фарби, які здобуті куперуванням цільних фарб).

6. Рецептури промивок і апретування полотна після вибивання.

 

Рецептуру загустки виражають кількістю грамів речовини, які приходяться на 1000 г загустки, а режим приготування загустки описують у вигляді послідовного переліку операцій при її приготуванні з вказанням температури і часу тривалості операцій.

Характер малюнків і види барвників у вибивних фарбах виражають у таблиці.

Характер малюнків і види барвників у вибивних фарбах.

1. Найменування полотна.

2. Номер малюнка.

3. Види вибивання.

4. Число кольорів малюнка.

5. Колір малюнка.

6. Заповнення фону кольором малюнку Р,%.

7. Номер робочої вибільної фарби.

8. Барвники, які містяться в робочий вибивній фарбі.

9. Частки цільних вибивних барвників в робочій фарбі.

10. Купюр робочої вибивної фарби.

Номер робочої вибивної фарби необхідно виражати номером малюнку і номером робочої фарби в цьому малюнку, розділяючи їх крапками.

Якщо вибивання проводять без попереднього приготування цільних фарб, безпосередньо виготовлені із барвників, загустки і допоміжних речовин, то в таблиці дві останні строчки вилучають.

Рецептура вільних вибивних фарб (або робочих барвників, якщо цільні фарби не використовують) виражають таблицями, окремими для барвників з різними технічними групами барвників:

Рецептура ___________________________________вибивних фарб

(цільних або робочих)

з_____________________барвниками.

(група барвників)

Найменування речовин	Склад вибивних фарб, г/кг, для барвників
	1.1.	1.2.	2.1.	2.2.	2.3.	і т. п.

 

Цільні вибивні фарби в цій таблиці необхідно вказувати назвою кольора (жовтий, жовто-гарячий), a робочі барвники (якщо працюють без цільних фарб) вказують нумерацією, подібну приведеній в попереднійтаблиці.

Режим приготування вибивних барвників приводять у вигляді переліку операцій з вказанням температури i тривалості операцій.

Рецептуру загусток для ділення (якщо використовуються цільні барвники) виражають кількістю речовин (г), які приходяться на 1000 г загустки для ділення. При цьому для розбавлення цільних фарб, які містять барвники різних технічних груп, проводять окремі рецепти загусток для ділення.

Рецептура попередньої обробки полотен, а також рецептуру промивок i апретування полотен після вибивання, виражають в таблицях, форма яких залежить від характера використовуємого обладнання.

 

1.5. Розрахунки норм продуктивності, кількості основного обладнання і технічна характеристика обладнання.

Норми продуктивності обладнання розраховують у відповідності з прийнятими режимами роботи обладнання.

Норму продуктивності машини чи апарату, виражену в одиницях напівфабрикату за зміну розраховують за формулою:

,

Де: Т – тривалість робочої зміни, хв (с);

(Т_об+Т_отл) – тривалість простоїв обладнання, віднесена до всієї зміни, хв (с);

t_м – основний технологічний час, який витрачено на одиницю напівфабрикату, хв (с);

t_вн – тривалість допоміжних операцій, які не перекриваються, віднесено до одиниці н/ф;

t_с – тривалість перерв з причини співпадання при обслуговуванні деяких машин, що приходиться на одиницю н/ф, хв (с).

 

В фарбувально-обробному виробництві зони обслуговування машини, як правило, невеликі, а тому простої обладнання через співпадання в більшості випадків не виникають, і тому t_с=0.

Для більшості машин і апаратів фарбувально-обробного виробництва норму продуктивності розраховують за формулою:

Норми продуктивності окремих машин при двозмінній роботі повинні забезпечувати обробку цілого числа партій протягом двох змін.

При розрахунках норм продуктивності машин за одиницю н/ф слід приймати технологічну партію, яка дорівнює кількості н/ф, який завантажується в машину періодичної дії для фарбування чи білення. Норми продуктивності формовочних апаратів зручно розраховувати в циклах. Для формовочного обладнання безперервної дії розрахунок норм продуктивності зручно вести, приймаючи за одиницю напівфабрикату 1 дес. пар чи 1 дес. виробів.

Норми продуктивності, які виражені в технологічних партіях чи циклах переводять потім в одиниці маси (кг), чи кількості виробів (1 дес. пар чи 1 дес. виробів).

Теоретичну продуктивність обладнання розраховують за формулою:

Коефіцієнт корисного часу:

Результати розрахунків норм продуктивності зводять в таблицю.

 

Норми продуктивності основного обладнання

1.Найменування обладнання.

2. Вид н/ф.

3. Характер обробки.

4. Зона обслуговування.

5. Розмір технологічної партії:

кг;

дес. пар;

6. Норма продуктивності за зміну:

,

партій (циклів);

кг;

7. Теоретична продуктивність:

кг;

дес. пар (дес. виробів);

8. Коефіцієнт корисного часу:

Послідовність переліку обладнання в таблиці повинна відповідати послідовності технологічного процесу.

При використанні однієї машини для різних видів асортименту і різнохарактерних процесів в таблиці розміщують спочатку дані для одного виду асортименту, а потім для іншого.

Кількість основного обладнання розраховують за зміною виробництва і нормам продуктивності обладнання з урахуванням необхідного запасу обладнанная.

Розрахункова кількість машин для кожного виду обробки розраховують за формулою:

Де: m – кількість н/ф, який обробляється за зміну за даним режимом, розраховуючи на суровий н/ф, кг (дес. пар);

Н_м – норма продуктивності машини за зміну, кг (дес. пар)

 

Кількість машин в установці приймають як суму кількостей машин в заправці, округлену до цілого числа в більший бік.

Коефіцієнт працюючого обладнання розраховують за формулою:

Де М_У – кількість машин в установці.

Запас обладнання враховують по даним виробництва чи ГПИ.

Планові норми запасу обладнання.

Найменування обладнання	Запас обладнання, %
1. Фарбувально-промивна машина для полотна	7
2. Машина для фарбування полотна під тиском	8
3. Машина для вибивання з сітчастими шаблонами	10
4. Барабанно-фарбувальні машини	7
5. Універсальні фарбувально-формовочні агрегати	10
6. Пральні машини	7
7. Машини для хімічної чистки	10
8. Центрифуги	7
9. Накатні машини і машини для розпорювання шва розправки полотна	2
10. Сітчасто-барабанні сушилки	10
11. Сушильно-ширильні і стабілізаційні сушильно-ширильні машини	10
12. Машини для стабілізації круглов’язального полотна	10
13. Каландри і декатировочні машини	5
14. Петльові зрільники	10
15. Промивні машини безперервної дії	10
16. Формовочні машини для панчішних виробів	7
17. Універсальні формовочно-обробні машини	10
18. Барабанно-сушильні машини для штучних виробів	7
19. Преси для волого-теплової обробки трикотажу	5
20. Виворотні машини	3
21. Машини для розрізання круглов’язального полотна	3
22. Голковорсувальні машини	8
23. Електропресувальні та шліфувальні машини	10
24. Стригальні та чистильні машини	8
25. Браковочно-канатні та здвоювальні машини	3
26. Поточні лінії для випуску п/ш виробів	3

Результати розрахунку кількості основного обладнання зводять до таблиці.

Кількість основного обладнання.

1. Найменування обладнання.

2. Вид н/ф.

3. Характер обробки.

4. Кількість змін роботи обладнання.

5. Кількість н/ф за зміну, m:

кг;

дес. пар.

6. Норма продуктивності обладнання Н_м:

кг за зміну;

дес. пар за зміну.

7. Запас обладнання, %.

8. Розрахунок кількості машин:

9. Кількість машин в заправці:

10. Кількість машин в установці: .

11. Коефіцієнт працюючого обладнання:

Перші три графи «норми продуктивності» та «розрахунок кількості основного обладнання» повинні мати одинаковий вміст і послідовність записів.

 

Технічну характеристику основного обладнання зводять до таблиці:

Технічна характеристика основного обладнання.

1. Найменування обладнання.

2. Габарити, мм:

довжина;

ширина;

висота.

3. Сумарна потужність електродвигунів, кВт.

4. Сумарна потужність електронагрівачів, кВт.

5.?, що витрачається.

6. Завод-виготовник.

7. Кількість встановленого обладнання.

У випадках використання агрегатів з деяких різнотипних машин в технічній характеристиці наводяться показники для кожного виду машини агрегата. Послідовність заповнення графи 1 повинна відповідати послідовності заповнення першої графи попередніх таблиць.

У вигляді таблиць слід навести перелік допоміжного обладнання для виготовлення сітчастих шаблонів в проектах вибивання трикотажу.

Якщо в паспортах обладнання чи в технічній літературі відсутні дані для споживчої потужності машин, то її орієнтовано розраховують за формулою:

а для центрифуг – потужність, яка потрібна в період розгону ротора:

а в період віджиму при граничній частоті обертання:

де N – сумарна потужність (електродвигунів і електронагрівачів), кВт.

 

 

. Технологічний розрахунок поточних ліній.

Технологічний розрахунок поточної лінії для обробки полотна, який складається з машини безперервної дії, зводиться до синхронізації швидкості переміщення полотна в окремих машинах поточної лінії і визначення величини параметрів режимів, які пов’язані зі швидкістю переміщення полотна. При цьому попередньо визначають швидкість переміщення полотна в машині, в якої величина цієї швидкості в найбільшій ступені впливає на технологію процесу. Наприклад в поточній лінії, яка складається з машини для розправки полотна, просочувальної чи промивної та сушильної машини, попередньо розраховують швидкість переміщення полотна в сушці за її вологопродуктивністю, а швидкість переміщення полотна в інших машинах розраховують з урахуванням попередження подачі полотна з попередньої машини в наступну за формулою.

Для всіх машин поточної лінії беруть однакові величини основного технологічного часу, тривалості безперервних допоміжних операцій та тривалості простоїв за зміну.

Технологічні розрахунки поточної лінії для операцій випуску панчішно-шкарпеткових виробів, яка складається з стелажу для видачі виробів на конвеєр, столів з відповідним обладнанням для контролю якості і підбору виробів в пари для штопки, столу старшого контролера, стрічкового конвеєра для переміщення виробів до робочих місць і машини автомата для складування, маркування і упаковки виробів, проводять у такій послідовності:

1. Визначають число поточних ліній, як відношення змінної програми ділянки по випуску виробів одного асортименту до змінного завдання на одну потчну лінію. Змінне завдання на поточну лінію приймають у межах змінної продуктивності упаковочної машини.

2. Розраховують тривалість поточної лінії за зміну, с:

,

де: Т – тривалість зміни, с;

Т_отл – тривалість простоїв за зміну для відпочинку і особистих потреб, с (1200 с);

3. Приймають за даними виробництва норми виробки (дес. пар чи дес. виробів за зміну) на операціях:

· Контролю та підбору в пари;

· Штопки.

4. Приймають за даними виробництва відсоток виробів, які проходять штопку.

5. Кількість робочих місць для однієї поточої лінії приймають:

на запуску;

на контролі та підборі виробів до пари. Округлені до цілого в більший бік після розрахунків за формулою:

,

Де: Р_зм – змінне завдання на одну поточну лінію, дес. пар чи дес. виробів за зміну;

Н_в – норма виробки на операції дес. пар чи дес. виробів за зміну;

На штопці округляють до цілого після розрахунку за формулою:

,

Де: р – відсоток виробів які проходять штопку.

Старших контролерів, які обслуговують упаковочний автомат за технічними даними для автомата – 1 людина.

6. Розміри робочих місць і ширину стрічки конвеєра приймають за даними ВНИИТП, мм:

ширина стелажу та робочих столів: при випуску панчох; при випуску шкарпеток;	1500 1200
довжина стелажу для запуску виробів;	900
довжина столу для контроля і підбору в пари;	900
довжина столу старшого контролера	900
довжина столу для штопки	600
Висота столів	750
Висота стелажу	1200
Ширина стрічки конвеєра	500
Відстань між робочими місцями	650-900

 

7. Викреслюють в плані схему розташування робочих місць з обох сторін вздовж конвеєра та схему стрічки конвеєра:

 

З

К

К

К

К

К

К

Ш

 

 

                                                                                                      

 

8. Розраховують довжину першої робочої частини поточної лінії (без упаковочної машини) як суму довжин робочих місць і відстані між робочими місцями по більш довгій стороні, м:

9. Приймають до установки стрічковий ланцюговий конвеєр з кроком втулочно-роликового ланцюга t=0,019 м, числом рубців ведучої та ведомої зірочок Z=34 і сумою на відстані від крайніх робочих місць до центрів зірочок В=0,4 – 0,9 м.

10. Розраховують довжину ланцюга конвеєра за формулою, м: .

11. Число клітинок в одному циклі, на які розподілена стрічка конвеєра по довжині ділять, приймають дорівнюваним числом контролерів, номери клітини номерами присвоєними робочим місцям в наступних циклах клітин.

12. Крок клітини приймають кратним кроку ланцюга в межах: .

13. Число циклів нумерації клітин, що повторюються розраховують за формулою: ,

де N₁ – число клітинок в одному циклі.

Отриману величину числа циклів округляють в ближчу сторону до цілого числа.

14. Загальне число клітин розраховують за формулою: ,

де С – ціле прийняте число циклів.

15. Довжину ланцюга конвеєра по числу і шагу клітин розраховують за формулою, м:

Якщо отримана довжина ланцюго не співпадає з розрахованою за формулою, то змінюють відстань між робочими місцями і відстань від крайніх робочих місць до центрів зірочок в межах дозволеного, перераховуючи довжину ланцюга за формулою, щоб її величина співпала з розрахованою за формулою.

16. Довжину конвеєра (м) розраховують за формулою:

17. Ширину поточної лінії (м) без урахування ширини упаковочної машини розраховують за формулою: ,

Де: b₁ – ширина робочих столів;

b₂ – ширина стрічки конвеєра.

18. Норму продуктивності поточної лінії (дес. пар виробів за зміну) розраховують за формулою: ,

Де К₁ – кількість робочих на контролі та підборці виробів в пари;

Н_в – норма продуктивності контролера, дес пар виробів за зміну.

19. Основний технологічний час, с на 1 дес. пар: ,

20. Теоретична продуктивність, дес. пар виробів за зміну:

21. Коефіцієнт корисного часу:

22. Швидкість переміщення ланцюга конвеєра, м/хв:

Результати розрахунків поточної лінії для операцій випуску панчішно-шкарпеткових виробів зводять до таблиці.

 

Розрахунок поточної лінії для операцій випуску виробів

Найменування показників та їх розмірність	Розрахункова формула	Величини показників
		Отримані розрахунки	Прийняті

 

В таблиці приводять показники, вказані в приведеному вище ході розрахунків.

В чернетці пояснювальної записки на лівій стороні аркушів у записі кожного технологічного режиму проводять необхідні розрахунки окремих параметрів режимів, а також розрахунки норм продуктивності машин, теоретичної продуктивності К_пв, розрахункової кількості машин, кількість машин в заправці, питомих витрат пари та води, підставляючи в розрахункові формули цифри та записуючи результати розрахунків з вказанням розмірності.

Отримані результати подають у таблицях наступних розділів.