Оценка эффективности работы механизированной технологической линии

 

В данной работе предлагается производство фарша с целью снижения себестоимости и улучшения качества продукта. Цех работает 12 ч в сутки, производительность по производству мясного фарша составляет 1500 кг в сутки.

На основании рекомендаций произведем расчет технико-экономических показателей работы. Данные для расчетов берем из таблицы 5.1.

Себестоимость паштета С, руб./кг, производимый по внедряемой технологии, определяется по формуле:

С = З_с + З_от + З_св +А_м + Р + А_р + КР% + З_эн + З _в+ З_мат + З_проч,     (5.1)

где С – себестоимость продукции, руб./кг;

З_с – затраты на сырье, руб./кг;

З_от – затраты на оплату труда рабочих, руб./кг;

З_св – отчисления по страховым взносам, руб./кг;

А_м – отчисления на амортизацию оборудования, руб./кг;

Р – затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования, руб./кг;

А_р – затраты на арендную плату производственного помещения, руб./кг;

КР % – сумма выплат процентов по кредиту, руб./кг;

З_эн – затраты на электроэнергию, руб./кг;

З_в – затраты на воду, руб./кг;

З_мат – затраты на упаковочные материалы, руб./кг;

З_проч – прочие затраты, руб./кг.

Затраты на сырье для производства 1 т фарша с последующим перерасчетом на 1 кг продукции З _с, руб./кг представлены в таблице 5.1 [25-27].

 

Таблица 5.1 – Расчет затрат на сырье

Наименование сырья, пряностей и материалов	Цена, руб./кг	Расход на 1,5 т продукции, кг	Затраты на 1,5 т продукции, руб.	Затраты на 1,5 кг продукции, руб.
Мясо свинины	120	1500	180000	180
Соль	7	25,76	180,32	0,25
ИТОГО			180182,32	180,25

 

Таким образом, в пересчете на 1 кг фарша, затраты на сырье составили

З _с = 180,25 руб./кг.

Линию по производству паштета обслуживает 10 человек. Среднемесячная заработная плата персонала цеха составляет 15000 рублей. Величину заработной платы определяем по формуле:

 

                                    (5.2)

 

где 3_от – величина заработной платы, руб./кг;

З_мес – среднемесячная зарплата одного работника, руб./чел.;

P_сп – списочное количество работников, чел;

К – коэффициент, учитывающий резерв на отпуск, К = 1,084;

К_м – количество месяцев работы технологической линии в год;

Ф_р – действительный годовой фонд времени работы одного работника, ч;

П_тч – производительность труда, кг/ч.

 

Действительный годовой фонд времени работы одного работника, ч определяется по формуле:

 

Фр = Фн – Do ∙ t см,                                  (5.3)

 

где Фн – номинальный годовой фонд времени работы рабочих и оборудования на данном предприятии, ч;

Do – число рабочих дней отпуска в год;

tcм – продолжительность смены, ч,

 

Фр = 1973 – 21 · 8 = 1805 ч.

 

Производительность труда определяется по формуле:

                                            (5.4)

где Q – объем производства продукции в год, кг,

Так как цех работает 251 день в год, а суточная выработка составляет 1500 кг, то годовой объём продукции составит 376 500 кг.

 

П_тч = 376 500/1805 = 208,5 кг/ч,

 

    Тогда    З_от = 12000 ∙ 10 ∙ 1,084 ∙ 12 / 208,5 ∙ 1805 = 4,14 руб./кг

                                               (5.5)

 

где З_св – отчисления по страховым взносам, руб./кг;

30 % – процент отчислений по страховым взносам;

 

З_св = 4,14 ∙ 0,26 = 1,07 руб./кг.

 

Расчет амортизационных отчислений

Стоимость существующей технологической линии составляет 2041000 рублей (таблица 2.9 раздела 2), с учетом капитальных вложений. Срок эксплуатации линии по нормативам – 10 лет.

Амортизационные отчисления определяются по формуле:

 

                                                  (5.6)

где А_м – амортизационные отчисления, руб./кг;

Б – балансовая стоимость усовершенствованной технологической линии, руб.;

α – норма амортизационных отчислений, %,

Q – Годовой объем выпускаемой продукции, кг

 

А_м = 3329332 ∙ 10 / 376500 ∙ 100 = 0,88 руб. / кг

 

Затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования перерабатывающей отрасли могут составлять до 50% от величины амортизационных отчислений. Определяются по формуле:

                                     (5.7)

 

где Р – затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования, руб./кг;

0,5 – процент затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования.

 

Р = 0,5 ∙ 0,88 = 0,44 руб./кг

 

Так как производство мясного фарша осуществляется на собственных площадях предприятия, то арендная плата за пользование производственным помещением не взимается, А_р = 0 руб./кг.

В связи с незначительной суммой затрат на усовершенствование технологической линии, инвестирование проекта будет осуществляться за счет собственных средств предприятия. Отсюда КР_% = 0 руб./кг.

Затраты на электроэнергию определяются по формуле:

 

                                        (5.8)

где З_эн – затраты на электроэнергию, руб./кг;

П_эл – среднее потребление электроэнергии в смену, кВт;

Т_см – продолжительность смены, час;

Ц_эл – стоимость 1 кВт-ч электроэнергии, руб.;

Q_см – объем производства продукции в смену, кг,

 

З_эн  = 21,5 ∙ 12 ∙ 2,09 / 1500 = 0,3 руб./кг

 

Зв = Звсм·Тсм·Цв / Qсм,

(5.9)

 

где З_всм – величина потребления воды в течение смены, З_всм= 0,12 м³/ч;

Ц_в – цена за 1 м³ воды, Ц_в = 21 руб./м³.

 

Зв = 0,12·12·21/1500 = 0,02 руб./кг

 

 

Затраты на упаковочные материалы для производства 1 тонны фарша с последующим перерасчетом на 1 кг продукции З_мат., руб./кг представлены в таблице 5.2.

Таблица 5.2 – Затраты на упаковочные материалы

Наименование материала	Цена, руб./м	Расход на 1 т продукции, м	Затраты на 1 т продукции, руб.	Затраты на 1 кг продукции, руб.
Оболочка «Амифлекс-Т»	2	150	300	0,3

 

Таким образом, в пересчете на 1 кг фарша, затраты на упаковочные материалы составили З _мат = 0,3 руб./кг.

Прочие затраты определяются по формуле:

 

З_пр = 3/100 · (З_с +З_{о m} +З_св + А_м + Р + А_р +КР_% + З_эн +З_в+ З _мат), (5.10)

 

где З_пр – прочие расходы, руб./кг;

3 – процент прочих затрат в себестоимости, %.

 

З_пр = 0,03 ∙ (180,25+ 4,14 + 1,07 + 0,88 + 0,44 + 0+0 +0,3+ 0,02 +0,3) =5,65 руб./кг

 

Себестоимость фарша (С), производимого по усовершенствованной  технологии, составит:

С = 180,25 + 4,14 + 1,07 + 0,88 + 0,44 + 0,3 + 0,02 +0,3 + 5,62 = 193,02 руб. / кг.

 

Определение прибыли предприятия и рентабельности

С учетом спроса продукция будет реализовываться по цене 350 руб./кг. Оптовая цена паштета с учетом НДС определяется по формуле:

 

 = Ц – (Ц · 0,20),                                           (5.11)

 

где  – оптовая цена продукта с учетом НДС, руб./кг;

Ц – розничная цена колбасы, руб./кг;

0,20 – затраты и прибыль торгового предприятия в размере 20% от цены на продукт в рознице.

 = 350 – (350 · 0,20) = 280 руб./кг.

Оптовая цена без НДС Цо (при НДС = 10%) определяется по формуле

Ц_о =  – (  · 0,10),                            (5.12)

где Ц_О – оптовая цена без НДС, руб./кг,

Ц_о = 280 – (280 · 0,10) = 252 руб./кг.

П_Р = Ц_О – С,                                                  (5.13)

где П_р – прибыль предприятия, руб./кг,

 

П_р = 252 –193,02 = 58,98 руб./кг.

Выручка от реализации продукции определяется по формуле:

В_р = Q ∙ Ц_о,                                                    (5.14)

 

где В_р – выручка от реализации продукции, тыс. руб./год,

 

В_р = 376500 · 252 = 94878 тыс. руб. / год

Валовая прибыль предприятия определяется по формуле

B_п = Q · П_p,                                               (5.15)

где В_п – валовая прибыль, тыс. руб./год,

 

В_п = 376500 · 58,98 = 22205,97 тыс. руб./год.

Расчет чистой прибыли ведем с учетом взимаемых налогов. Ставка налога на прибыль составляет 20 % [21], поэтому чистая прибыль в первый год эксплуатации технологической линии определяется по формуле (5.16):

 

ЧП = В_п – (В_п ∙ С_нп /100) – К_р,                                          (5.16)

 

где С_нп – ставка налога на прибыль (20%);

К_р –сумма возвращаемого кредита без оплаты процентов, тыс. руб./год.

 

ЧП = 22205,97 – (0,20 · 22205,97) – 0 = 17764,77 тыс. руб. /год.

Рентабельность производства определяется по формуле:

Р = (П_р / С) ∙100%                                        (5.17)

где Р – рентабельность производства, %,

 

Р = (58,98 / 193,02) ∙ 100 = 30,5 %

Результаты расчетов представлены в таблице 5.3.

Таблица 5.3 – Технико-экономические показатели выпускной работы

Показатели	2020 год
Себестоимость продукции, руб./кг, в том числе:	193,02
- затраты на сырье	180,25
- заработная плата с отчислениями	4,14
- амортизационные отчисления	0,88
- затраты на ремонт и ТО	0,44
- затраты на электроэнергию - затраты на воду - затраты на упаковочные материалы	0,3 0,02 0,3
- прочие затраты	5,62
Оптовая цена без НДС, руб./кг	252
Прибыль, руб./кг	58,98
Объем производства, т	376,5
Выручка от реализации, тыс. руб.	94878
Валовая прибыль, тыс. руб.	22205,97
Чистая прибыль предприятия, тыс. руб.	17764,77
Рентабельность, %	30,5

 

Исходя из таблицы 5.2 видим, что при объеме производства фарша в 376,5 т/год, выручка от реализации составляет 94878 тыс. руб., чистая прибыль предприятия 17764,77 тыс. руб., рентабельность 30,5 %.

Заключение

 

В ходе выполнения курсового проекта была усовершенствована механизированная технологическая линия производства фарша. Было дано обоснование технологии производства фарша, выполнена машинно-аппаратная схема данного вида.

Для рационального использования рабочего места была разработана карта организации труда рабочего места оператора основного оборудования.

Исходя из анализа приведенных технико-экономических показателей проекта, был сделан вывод о том, что вложение денежных средств в данную технологическую линию будет оправдано, т.к. уже к концу первого года эксплуатации капитальные вложения полностью окупятся, а уровень рентабельности составит 30,5%. Цель данной работы достигнута.

В результате выполнения курсового проекта был сделан вывод о том, что совершенствованная технологическая линия полностью удовлетворяет исходным требованиям, а мясной фарш отличается не только привлекательным внешним видом и высокими вкусовыми качествами, но и доступной стоимостью. Данные показатели сильно влияют на конкурентоспособность изделия и позволяют сделать вывод о том, что продукт займет устойчивое положение на рынке Челябинской области.

 

 

Список литературы

 

1. Белая В. Рынок мяса и мясных продуктов в России: состояние и тенденции развития / В. Белая. – М.; «Мясная сфера». Спецвыпуск IFFA 2010 – С. 32-38.

2. Куприянов К. Рынок мясных деликатесов: как завоевать потребителя / К.Куприянов. – М.; «Продвижение Продовольствия. PROD&PROD» № 2, 2011 – С. 14-17.

3. Пищевая химия / А.П. Нечаев [и др.]; под ред. А. П. Нечаева. – СПб.: ГИОРД, 2010. – 592 с.

4. Колбасы варёные. Технические условия [Текст]: ТУ 9213-009-54780900-06. – Введ. 2003-08-05. – М.: ИПК Изд-во стандартов, 2003. – 23 с.

5. Ганенко С.В., Шумов А.В., Силков С.И., Евченко В.В. Усовершенствование механизированных технологических линий перерабатывающих производств. Методические указания к выпускной квалификационной работе бакалавров направления подготовки 35.03.06 «Агроинженерия» профиля «Технологическое оборудование для хранения и переработки сельскохозяйственной продукции». Челябинск.: ЮУрГАУ, ИАИ 2019 – 31 с.

6. Рогов И.А. Справочник технолога колбасного производства. Москва «Колос» 2008. 202 с.

7. Голубев И.К. Оборудование для переработки мяса. Росинформагротех 2005.

8. Антипов С.Т. Машины и аппараты пищевых производств: учеб. пособие для вузов. / С.Т. Антипов, И.Т. Кретов; под ред. акад. РАСХН В.А. Панфилова. М.: Высш. шк. 2001. 563 с.

9. Ивашов В.И. Оборудование для переработки мяса. СПб ГИОРД, 2007, ч. ΙΙ.

10. Курочкин А.А. Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства: учебник для вузов / под ред. В.М. Баутина. М.: Колос, 2010. 440 с.

11. Бредихин С.А. и др. Технологическое оборудование мясокомбинатов. Учебник для вузов. 2-е изд., испр. М. Колос, 2000. 392 с.

12. Черноиванов В.И., В.В. Бледных, А.Э. Северный и др. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве Челябинск: ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2003. – 992 с.: ил.

13. Монтаж, эксплуатация и ремонт технологического оборудования / Батищев А.Н., Голубев И.Г., Курчаткин В.В.и др. – М.: КолосС, 2007. – 424 с.

14. Надежность и ремонт машин / Под. ред. В.В. Курчаткина. – М.: Колос, 2000. – 498 с.

 

Приложение А

Карта организации труда оператора волчка