Назначение, устройство и описание работы эмульсора вними

ВВЕДЕНИЕ

Предприятия перерабатывающей промышленности нашей страны оснащены

большим количеством (более 4000 наименований) технологического оборудования. Всё оборудование, применяемое на предприятии, может быть разделено на две группы: основное – выполняющее заданный технологический

процесс, и вспомогательное – обеспечивающее нормальную работу основного.

Таким образом, технологическое оборудование играет главную роль в перерабатывающей промышленности и рациональная эксплуатация его – это неотъемлемая часть технического прогресса [1].

Технический прогресс в сельском хозяйстве неразрывно связан с постоянным совершенствованием организации и технологии обслуживания, и ремонта для безотказной работы оборудования.

Одним из основных вопросов ремонтного производства является восстановление изношенных деталей.

Восстановление деталей при ремонте машин и оборудования целесообразно

на большинстве ремонтных предприятий. При этом важным условием является

их восстановление до уровня новых при относительно невысокой себестоимости.

Это условие является обуславливающим целесообразность процесса

восстановления [2].

Цель данного курсового проекта – ознакомление с основами технологий

эксплуатации и ремонта оборудования для переработки продуктов сельскохозяйственного производства, с основами технологий восстановления изношенных деталей [3].

НАЗНАЧЕНИЕ, УСТРОЙСТВО И ОПИСАНИЕ РАБОТЫ ЭМУЛЬСОРА ВНИМИ

Назначение

Эмульгирование в общественном питании применяется для получения эмульсий типа жир в воде и вода в жире. В первом случае дисперсной средой является вода, во втором – жир. Для получения устойчивых эмульсий необходимо применять так называемые эмульгаторы, представляющие собой стабилизирующие поверхностно – активные вещества. Эмульгаторы образуют на поверхности жировых частиц тончайшую оболочку, которая придает им устойчивость и препятствует расслоению эмульсии.

Эмульсоры предназначены для получения однородной смеси животного или растительного жира с обезжиренным либо цельным молоком. Основным рабочим органом эмульсора является быстро вращающийся ротор (барабан). Эмульсоры сходны с открытыми сепараторами и отличаются только устройством барабана.

Эмульсор ВНИМИ применяется для приготовления сметаны из смеси сливочного масла с молоком, а также для обработки смеси мороженого.

Основные дефекты и способы их устранения

Основными дефектами, полученными при использовании эмульсора ВНИМИ, будут: износ резьбы под диск, срыв резьбы под винт, износ шпоночной канавки. Эти дефекты образуются посредством взаимодействия двух поверхностей. При наличии дефектов такого рода наблюдаются вибрации в процессе работы, также они приводят к изменениям параметров работы. При несвоевременном устранении дефектов может произойти выход из строя оборудования.

Изношенные посадочные поверхности дисков выстилают лентой либо наплавляют.

Резьбовые отверстия рассверливают до ближайших больших по стандарту и нарезают новую резьбу либо рассверливают под втулку.

Шпоночные канавки с небольшим износом обрабатывают до выведения следов износа с помощью напильников вручную или на фрезерных, долбежных и

токарных станках. Одновременно изготавливают шпонку увеличенного размера и в ступице соединяемой детали расширяют шпоночный паз. Значительно изношенную шпоночную канавку заплавляют электродуговой сваркой, а на противоположной стороне изготавливают новую. Если шпоночная канавка фиксирует определенное положение соединяемой детали, то ее изготавливают на том же месте после заплавки.

Вибродуговая наплавка

По-настоящему производительным методом восстановления поверхностных

слоев разнообразных деталей признается вибродуговая наплавка. От газокислородной и электродуговой наплавки ее отличает меньший уровень деформации обрабатываемых изделий. Интересующая нас обработка является одним из вариантов электродуговой автоматической наплавки, предполагающей применение металлического сварочного стержня для восстановления деталей наплавкой. Изделие, которое требуется восстановить, помещают в центры токарного агрегата, где и производится его обработка при помощи наплавочной головки. От источника тока на проволоку и заготовку подается требуемое напряжение.

Механический вибратор либо специальная электромагнитная установка, подключаемая к сети переменного тока, обеспечивает вибрацию сварочного

стержня. Вибраторы механического типа выдают разные вибрации (по частоте тока), а электромагнитное приспособление обеспечивает колебания электрода на уровне 100 герц.

Вибрация стержня приводит к тому, что стадии короткого замыкания и горения дуги постоянно чередуются. При горении дуги наблюдается выделение до 99,5 процентов тепла, которое расходуется на расплавление проволоки. При этом на конце стержня появляются металлические расплавленные капли. При коротких замыканиях они попадают на поверхность восстанавливаемого изделия.

Как видим, суть процесса состоит в том, что электродный металл за счет колебаний электрода переносится мелкими частицами на деталь. За счет этого появляются очень тонкая наплавленная поверхность с требуемыми характеристиками. Вибрация, кроме всего прочего, стабилизирует операцию – дуговые разряды возбуждаются с большой частотой (при каждом отводе от изделия сварочного стержня).

Основные достоинства, коими обладает описываемое вибродуговое восстановление поверхности деталей, следующие:

• зона термовоздействия характеризуется небольшой глубиной;

• возможность получения малых по толщине слоев (от 0,5 до 3 мм);

• несущественные деформации обрабатываемых деталей;

• повышенные показатели твердости восстановленной поверхности.

Благодаря всем этим достоинствам вибродуговая наплавка демонстрирует

отличные результаты при восстановлении судовых машин и установок, горнорудной и промышленной техники, элементов тракторов и грузовых автомобилей, электрических двигателей, разнообразных сельскохозяйственных машин, а также других конструкций из чугуна и стали.

Восстановление деталей по данной методике ведется на обратной полярности (постоянный ток) при напряжении от 17 до 20 В, которое среди специалистов считается оптимальным. Охлаждение изделий, необходимое для повышения твердости наплавленной поверхности, защиты деталей от коробления и уменьшения зоны термического воздействия, осуществляется посредством использования одного из двух растворов:

• технического глицерина (10–20-процентного);

• кальцинированной соды (3-4-процентной).

При подаче охлаждающего состава необходимо следить за тем, чтобы его струя не нарушала наплавочную операцию, попадая в столб сварочной дуги. Регулирование объема подаваемой жидкости для охлаждения в область выполнения работ осуществляется при помощи краника, который обычно монтируется непосредственно на наплавочной головке. Заметим отдельно – охлаждающий раствор дополнительно выполняет функцию "защитника" расплавленного материала от азотирования и процессов окисления.

На рисунке 3.1 показана схема вибродуговой наплавки.

Рисунок 3.1 – Схема вибродуговой наплавка постоянным током:

1 - вибратор; 2 – электрод; 3 – охлаждающая жидкость; 4 – изделие

О том, что операция наплавки идет стабильно и без технологических сбоев,

свидетельствует равномерность звука от сварочной установки, а также данные,

которые сварщик получает с амперметра. Стрелка этого прибора практически не

колеблется в тех случаях, когда восстановление деталей проходит в адекватном режиме.

Если же стрелка амперметра "дергается", а плавление сварочной проволоки сопровождается неприятным треском, опытный специалист сразу понимает, что наплавка проходит нестабильно. Ее результаты будут совсем не такими, как ожидалось – прерывистый шов, низкое качество наплавленной поверхности и прочие дефекты обработки гарантированы.

Толщина наплавляемого покрытия зависит от двух показателей:

• от скорости (окружной), с которой происходит вращение заготовки;

• от скорости, с которой осуществляется подача сварочной проволоки.

Более узкий и тонкий валик наплавленного металла получается тогда, когда окружная скорость увеличивается. А вот при снижении этой скорости и одновременном повышении темпа подачи проволоки наплавленный слой всегда получается более толстым. Еще один нюанс операции заключается в том, что для

получения толстого слоя наплавки необходимо применять большую по сечению проволоку, а для получения тонкого – меньшую.

Величина окружной скорости, кроме того, оказывает влияние на качество

получаемой поверхности. Обычно повышение этой скорости приводит к

формированию в наплавленном слое раковин (причем в немалых количествах).

Отметим, что некачественная подготовка сварочной проволоки и поверхности наплавляемого изделия (в частности, их плохая очистка) приводит к повышенной пористости полученного слоя. Такое явления также может свидетельствовать о том, что состав, используемый для охлаждения, имеет высокий уровень загрязненности.

Процедура автоматической вибродуговой наплавки осуществляется на

переоборудованном станке для выполнения токарных работ. Его конструкцию изменяют таким образом, чтобы восстанавливаемая деталь вращалась очень медленно. Также необходим источник тока (сварочного) и специальная наплавочная головка, например, ВДГ-5.

Конструктивно указанная вибродуговая головка состоит из следующих частей:

• двигатель устройства, которое передвигает сварочную проволоку;

• ролики, благодаря которым осуществляется подача к головке

указанной проволоки (она поступает с мотка);

• механизм подачи, размещаемый в корпусе ВДГ;

• вибратор и его двигатель;

• опорный узел;

• наконечник (обеспечивает вибрацию проволоки и служит для подвода

электрода к заготовке).

В принципе, можно использовать и любые другие головки. Главное, чтобы

такое оборудование имело особое устройство мундштука. На ряде предприятий

для вибродуговой наплавки применяются механизмы для наплавки под флюсом,

из конструкции коих просто-напросто убирают приспособление для подачи флюса.

Для вибродугового восстановления рекомендуется применять такие проволоки:

• Св-15 – для работы с изделиями из чугуна (такая проволока придает

поверхности заготовки высокую твердость);

• Нп-30ХГСА, Св-18ХГСА, Нп-50 (65Г), Св-08А – для наплавки

деталей из стали.

Также нередко используются проволоки пружинного типа (по Государственному стандарту 9389–75). Конкретная их марка подбирается с учетом тех требований, которые выдвигаются к твердости и иным механическим характеристикам наплавленного слоя.

Оборудование для восстановления изделий по вибродуговой методике следует периодически проверять и проводить его техобслуживание.

Продолжительная эксплуатация головки для наплавки приводит к изнашиванию мундштука, поломке роликов, что становится причиной появления изъянов при обработке и нарушения нормального хода наплавочной операции.

3.2. Наплавка в среде CO₂

Разработана в 1952 г в ЦНИИТМАШе. Сущность способа заключается в том, что наплавка происходит в защитной среде инертных или углеродистых газов. Из инертных газов широкое распространение получил аргон. Его применяют при наплавке высоколегированных хромоникелевых и коррозионно-устойчивых сталей и сплавов на основе меди, алюминия и др.

Наплавку ведут короткой дугой, на постоянном токе обратной полярности с использованием источников питания с жесткой внешней характеристикой.

Сварку и наплавку в среде защитных газов можно вести как плавящимся (рисунок 3.2 а), так и неплавящимся (рисунок 3.2 б) электродом. В последнем случае дуга горит между деталью и электродом, а присадочный материал вводят в зону дуги отдельно.

                     

Рисунок 3.2 - Схемы способов наплавки в среде защитных газов

а – плавящимся электродом; б – неплавящимся электродом; 1 – газовое сопло; 2 – плавящийся электрод; 3 – электрическая дуга; 4 – защитный газ; 5– деталь; 6 – присадочный пруток; 7 – неплавящийся электрод

На рисунке 3.3 приведена одна из принципиальных схем для наплавки в среде защитных газов. Установка имеет газовую аппаратуру, механизм подачи проволоки и источник питания. На предприятиях нашла распространение наплавка в среде углекислого газа. Этим способом устраняют дефекты резьбы, осей, шеек валов и других деталей. Наплавка проводится на постоянном токе обратной полярности. В зависимости от назначения детали, материала и вида термической обработки для наплавки рекомендуются определенные марки электродной проволоки. Для наплавки шлицев и шеек валов используют Нп30ГСА, Св-18ХГСА. Проволока должна обязательно иметь раскислитель (кремний, марганец).

 

 

                   

Рисунок 3.3 - Схема установки для наплавки в среде защитных газов

1 – баллон с углекислым газом; 2 – осушитель; 3 – подогреватель газа; 4 – газовый редуктор; 5 – расходомер газа; 6 – регулятор давления газа; 7 – электромагнитный клапан; 8 – аппаратный ящик; 9 – механизм подачи проволоки; 10 – держатель (горелка); 11 – восстанавливаемая деталь; 12 – источник тока.

Примерные режимы обработки углеродистых сталей наплавкой в среде защитных газов приведены в таблицах 3.1 и 3.2.

Таблица 3.1 - Режимы наплавки стальных деталей в среде защитных газов

Диаметр детали, мм	Толщина наплавляе мого слоя, мм	Диаметр электрода, мм	Сила тока, А	Напряжение, В	Скорость наплавки, м/ч	Смещение электрода, мм	Шаг наплавки, мм	Вылет электрода, мм	Расход углекислого газа, л/мин
10-20	0,5-0,8	0,8	70-90	16-18	40-45	2-4	2,5-3	7-10	6-8
20-30	0,8-1,0	1,0	85-110	18-20	40-45	3-5	2,8-3,2	3-11	6-8
30-40	1,0-1,2	1,2	90-150	19-23	35-40	5-8	3-3,5	10-12	6-8

 

 

Таблица 3.2.

Износ, мм	Толщина наплавленного слоя, мм	Число проходов, i
До 0,5	1,5	1
0,5-1,0	2,0
1,0-1,5	2,5	2
1,5-2,0	3,0
2,0-3,0	4,0
3,0-4,0	5,0	3

 

Вибродуговая наплавка

 

Предварительная обработка:

 

= об/мин

 

где         V – скорость вращения детали, 7200 м/ч;

D – диаметр детали, 44,5 мм.

 

0,47 мин

где         L – длина восстанавливаемой поверхности, 28 мм;

i – число проходов, 1;

S – продольная подача, 0,07 мм/оборот.

 

мин

 

где         α – доля вспомогательного времени, 1,7 минут;

β – доля дополнительного времени, 0,08 минут;

Т_пз – подготовительно- заключительное время, 7 минут;

 

 руб.

 

где         t_С – тарифная ставка соответствующего разряда работы, t_c=10,24 руб./ч.

 

Наплавка:

 

где         V – скорость вращения детали, 50,4 м/ч

D – диаметр детали, 44,5 мм.

ռ_п – коэффицент перехода металла проволоки в наплавленный слой 0,85;

h- толщина наращиваемого слоя, 2 мм.

где         L – длина восстанавливаемой поверхности, 28 мм;

i – число проходов, 1;

S – продольная подача, 1,6 мм/об.

 

 мин

 

где         α – доля вспомогательного времени, 0,7 минут;

β – доля дополнительного времени, 0,15 минут;

Т_пз= 0,97 мин;

 

 руб.

 

где         t_С – тарифная ставка соответствующего разряда работы, t_c=14,10 руб./ч.

 

Черновая обработка:

 

об/мин

 

где         V – скорость вращения детали, 8000 м/ч

D – диаметр детали, 44,5 мм.

где         L – длина восстанавливаемой поверхности, 28 мм;

i – число проходов, 1;

S – продольная подача, 0,07 мм/оборот.

 

 мин

 

где         α – доля вспомогательного времени, 1,7 минут;

β – доля дополнительного времени, 0,08 минут;

Т_пз= 7 мин;

 

 руб.

 

где         t_С – тарифная ставка соответствующего разряда работы, t_c=11,32 руб./ч.

 

Чистовая обработка:

 

где         V - скорость вращения детали, 1700 м/ч

D - диаметр детали, 44,5 мм.

 

где         L - длина восстанавливаемой поверхности, 28 мм;

i - число проходов, 10;

S - продольная подача, 1,5 мм/оборот.

 

где         α - доля вспомогательного времени, 2 минут;

β - доля дополнительного времени, 0,09 минут;

Т_пз - подготовительно- заключительное время, 7 минут.

 

 руб.

где         t_с – тарифная ставка соответствующего разряда работы, t_c =12,74 руб./ч.

 

Суммарные затраты на восстановление детали, руб.:

 

 руб.

 

Н-1-2-3-4-9

Ч-1-2-3-4-9

О-1-2-3-4-9

 

5.2. Электроконтактное напекание металлических порошков:

 

Предварительная обработка - шлифование:

 

об/мин

 

где         V – скорость вращения детали, 1400 м/ч

D – диаметр детали, 44,5 мм.

 

где         L – длина восстанавливаемой поверхности, 28 мм;

i – число проходов, 10;

S – продольная подача, 2,5 мм/оборот.

 

 мин

 

где         α-доля вспомогательного времени, 2 минут;

β-доля дополнительного времени, 0,09 минут;

Т_пз= 7 мин;

 

 

 руб.

 

где         t_С – тарифная ставка соответствующего разряда работы, t_c=12,74 руб./ч.

 

Напекание:

 

об/мин

 

где         V – скорость вращения детали, 15м/ч;

D – диаметр детали, 44,5 мм.

где         L – длина восстанавливаемой поверхности, 28 мм;

i – число проходов, 3;

S – продольная подача, 3,5 мм/оборот.

 

 мин

 

где         α – доля вспомогательного времени, 0,6 минут;

β – доля дополнительного времени, 0,15 минут;

Т_пз= 10 мин;

 

 руб.

 

где         t_С – тарифная ставка соответствующего разряда работы, t_c=14,1 руб./ч.

 

Окончательная обработка – шлифование:

 

об/мин

 

где         V – скорость вращения детали, 1200 м/ч

D – диаметр детали, 44,5 мм.

где         L – длина восстанавливаемой поверхности, 28 мм;

i – число проходов, 20;

S – продольная подача, 1,3 мм/оборот.

 

 мин

 

где         α – доля вспомогательного времени, 2 минут;

β – доля дополнительного времени, 0,09 минут;

Т_пз= 9 мин;

 

 руб.

 

где         t_С – тарифная ставка соответствующего разряда работы, t_c=12,74 руб./ч.

 

Суммарные затраты на восстановление детали, руб.:

 

руб.

 

П-1-2-3-4-7

Н-11-2-3-4-7

Ч-1-2-3-4-7

О-1-2-3-4-7

 

5.3. Наплавка в среде CO₂:

 

Предварительная обработка:

 

об/мин

 

где         V – скорость вращения детали, 8000 м/ч

D – диаметр детали, 44,5 мм.

 

где         L – длина восстанавливаемой поверхности, 28 мм;

i – число проходов, 1;

S – продольная подача, 0,07 мм/оборот.

 

 мин

 

где         α – доля вспомогательного времени, 1,7 минут;

β – доля дополнительного времени, 0,08 минут;

Т_пз= 7 мин;

 

 руб.

 

где         t_С – тарифная ставка соответствующего разряда работы, t_c=10,24 руб./ч.

Наплавка:

 

где         V – скорость вращения детали, 50,4 м/ч;

D – диаметр детали, 44,5 мм.

ռ_п – коэффицент перехода металла проволоки в наплавленный слой 0,85;

h- толщина наращиваемого слоя, 1,5 мм.

где         L – длина восстанавливаемой поверхности, 28 мм;

i – число проходов, 1;

S – продольная подача, 2 мм/оборот.

 

 мин

 

где         α – доля вспомогательного времени, 0,7 минут;

β – доля дополнительного времени, 0,15 минут;

Т_пз= 0,6 мин;

 

 руб.

 

где         t_С – тарифная ставка соответствующего разряда работы, t_c=14,10 руб./ч.

 

Черновая обработка:

 

об/мин

 

где         V – скорость вращения детали, 8000 м/ч

D – диаметр детали, 44,5 мм.

где         L – длина восстанавливаемой поверхности, 28 мм;

i – число проходов, 1;

S – продольная подача, 0,07 мм/оборот.

 

 мин

 

где         α – доля вспомогательного времени, 1,7 минут;

β – доля дополнительного времени, 0,08 минут;

Т_пз= 7 мин;

 

 руб.

 

где         t_С – тарифная ставка соответствующего разряда работы, t_c=11,32 руб./ч.

 

Чистовая обработка:

 

где         V- скорость вращения детали, 1400 м/ч

D- диаметр детали, 44,5 мм.

 

где         L - длина восстанавливаемой поверхности, 28 мм;

i - число проходов, 10;

S - продольная подача, 1,3 мм/оборот.

 

где         α - доля вспомогательного времени, 2 минут;

β - доля дополнительного времени, 0,09 минут;

Т_пз - подготовительно- заключительное время, 7 минут;

 

где         t_с – тарифная ставка соответствующего разряда работы, t_c =12,74 руб./ч.

 

Суммарные затраты на восстановление детали, руб.:

 

 руб.

 

БЛАНК ДЛЯ РАСЧЕТА ЗАТРАТ НА ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛИ

Фамилия И.О. студента: Асямолов Кирилл Максимович

№ группы                                                                                      447

Исходные данные для расчета:

Диаметр детали, мм                                                                      44,5

Длина поверхности, мм                                                                    28

Износ поверхности детали, мм                                                     0,5

Содержание углерода, %                                                             0,5

Твердость, ед. HRC                                                                      -

Количество деталей в партии, шт                                                10

 

Таблица 5.1 – Бланк для расчета затрат на восстановление детали

Способ восстановления, наименование параметра, единица измерения	Значение
1) Вибродуговая наплавка Предварительная обработка: Скорость вращения детали, м/час Число проходов Продольная подача, мм/об Доля вспомогательного времени Доля дополнительного времени Подготовительно-заключительное время, мин Тарифная ставка, руб/час Коэффициент ресурса Наплавка: Скорость вращения детали, м/час Число проходов Продольная подача, мм/об Доля вспомогательного времени Доля дополнительного времени Подготовительно-заключительное время, мин Тарифная ставка, руб/час Коэффициент ресурса Черновая обработка: Скорость вращения детали, м/час Число проходов Продольная подача, мм/об Доля вспомогательного времени Доля дополнительного времени Подготовительно-заключительное время, мин Тарифная ставка, руб/час Коэффициент ресурса	7200 1 0,07 1,7 0,08 7 10,24 0,9     50,4 1 1,6 0,7 0,15 0,97 14,1 0,9     8000 1 0,07 1,7 0,08 7 11,32 0,9
Чистовая обработка: Скорость вращения детали, м/час Число проходов Продольная подача, мм/об Доля вспомогательного времени Доля дополнительного времени Подготовительно-заключительное время, мин Тарифная ставка, руб/час Коэффициент ресурса   2) Напекание металлических порошков Предварительная обработка: Скорость вращения детали, мм/об Число проходов Продольная подача, мм/об Доля вспомогательного времени Доля дополнительного времени Подготовительно-заключительное время, мин Тарифная ставка, руб/час Коэффициент ресурса Напекание: Скорость вращения детали, м/час Число проходов Продольная подача, мм/об Доля вспомогательного времени Доля дополнительного времени Подготовительно-заключительное время, мин Тарифная ставка, руб/час Коэффициент ресурса Чистовая обработка: Скорость вращения детали, м/час Число проходов Продольная подача, мм/об Доля вспомогательного времени Доля дополнительного времени Подготовительно-заключительное время, мин Тарифная ставка, руб/час Коэффициент ресурса   3) Наплавка в среде CO2 Предварительная обработка: Скорость вращения детали, м/час Число проходов Продольная подача, мм/об Доля вспомогательного времени Доля дополнительного времени Подготовительно-заключительное время, мин Тарифная ставка, руб/час Коэффициент ресурса Наплавка: Скорость вращения детали, мм/об Число проходов Продольная подача, мм/об Доля вспомогательного времени Доля дополнительного времени Подготовительно-заключительное время, мин Тарифная ставка, руб/час Коэффициент ресурса Черновая обработка: Скорость вращения детали, м/час Число проходов Продольная подача, мм/об Доля вспомогательного времени Доля дополнительного времени Подготовительно-заключительное время, мин Тарифная ставка, руб/час Коэффициент ресурса Чистовая обработка: Скорость вращения детали, м/час Число проходов Продольная подача, мм/об Доля вспомогательного времени Доля дополнительного времени Подготовительно-заключительное время, мин Тарифная ставка, руб/час Коэффициент ресурса	1700 10 1,5 2 0,09 7 12,74 0,9   1400 10 2,5 2 0,09 7 12,74 0,9   15 3 3,5 0,6 0,15 10 14,1 0,9   1200 20 1,3 2 0,09 9 12,74 0,9   8000 1 0,07 1,7 0,08 7 10,24 0,9   50,4 1 2 0,7 0,15 0,6 14,1 0,9   8000 1 0,07 1,7 0,08 7 11,32 0,9   1400 10 1,3 2 0,09 7 12,74 0,9

 

Следовательно, для восстановления детали электроконтактным напеканием металлических порошков необходимо потратить – 12,5 руб., для восстановления вибродуговой наплавкой – 1,69 руб., для восстановления наплавкой в среде CO₂ – 1,34 руб.

Сравнивая величины затрат по каждому способу восстановления выбираем способ восстановления, являющийся наиболее дешёвым, то есть восстановление наплавкой в среде углекислых газов.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В данном курсовом проекте были приняты рациональные схема разборки и технология восстановления изношенной поверхности насадки.

Принятая схема разборки приводит кратчайшую последовательность разделения деталей эмульсора ВНИМИ, при этом, используются самые простые инструменты, такие как, гаечный ключ, вороток, съёмник, шпилечный ключ.

Рациональная технология восстановления поверхности насадки продиктована производственными обстоятельствами выполнения ремонтных работ: на ремонтном участке имеются установки для вибродуговой наплавки, напекания металлических порошков и наплавки в среде углекислых газов.

Рациональным, с экономической точки зрения, оказалось восстановление наплавкой в среде CO₂.

Принятая ремонтная технология обеспечивает восстановление насадки с применением минимального количества оборудования и технологической оснастки. Целесообразность применения наплавки в среде углекислых газов была определена в курсовом проекте по величине заработной платы, а также по трудоёмкости использования. Из всех трёх видов ремонтных работ только у выбранной технологии трудоёмкость и заработная плата оптимальны.

Исходя из принятых схемы разборки и технологии восстановления насадки, была составлена технологическая документация в виде маршрутно-операционной карты (МОК).

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. Батищев А.Н. и др. Монтаж, эксплуатация и ремонт технологического оборудования перерабатывающих отраслей АПК. Справочник. М.: Информагротех, 1997.

2. Борисенко В. А., Барышников С. А., Белоглазов Н. С. «Монтаж, эксплуатация и ремонт технологического оборудования. Методические указания к выполнению курсового проекта» // Челябинск: ЧГАА, 2014.

3. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. - М.: Колос, 1981. – 351 с., ил.

4. Зубарев Ю. М. «Специальные методы обработки заготовок в машиностроении» // Лань, 2015.

5. Тарасенко С.С., Владимиров Н.П. «Современная технология мукомольного производства» // Оренбургский государственный университет, 2011.

6. «Установка УД-209» [Электронный ресурс]. Доступ из Интернета: https://helpiks.org/1-47284.html

7. Волков Ю. С. «Электрофизические и электрохимические процессы обработки материалов» // Лань[https://e.lanbook.com], 2016.

8. «Электроконтактная приварка металлических покрытий» [Электронный ресурс]. Доступ из Интернета: https://studopedia.su/1_21029_ elektrokontaktnaya-privarka-metallicheskih-pokritiy.html

9. https://studfile.net/preview/2825200/page:6/

ВВЕДЕНИЕ

Предприятия перерабатывающей промышленности нашей страны оснащены

большим количеством (более 4000 наименований) технологического оборудования. Всё оборудование, применяемое на предприятии, может быть разделено на две группы: основное – выполняющее заданный технологический

процесс, и вспомогательное – обеспечивающее нормальную работу основного.

Таким образом, технологическое оборудование играет главную роль в перерабатывающей промышленности и рациональная эксплуатация его – это неотъемлемая часть технического прогресса [1].

Технический прогресс в сельском хозяйстве неразрывно связан с постоянным совершенствованием организации и технологии обслуживания, и ремонта для безотказной работы оборудования.

Одним из основных вопросов ремонтного производства является восстановление изношенных деталей.

Восстановление деталей при ремонте машин и оборудования целесообразно

на большинстве ремонтных предприятий. При этом важным условием является

их восстановление до уровня новых при относительно невысокой себестоимости.

Это условие является обуславливающим целесообразность процесса

восстановления [2].

Цель данного курсового проекта – ознакомление с основами технологий

эксплуатации и ремонта оборудования для переработки продуктов сельскохозяйственного производства, с основами технологий восстановления изношенных деталей [3].

НАЗНАЧЕНИЕ, УСТРОЙСТВО И ОПИСАНИЕ РАБОТЫ ЭМУЛЬСОРА ВНИМИ

Назначение

Эмульгирование в общественном питании применяется для получения эмульсий типа жир в воде и вода в жире. В первом случае дисперсной средой является вода, во втором – жир. Для получения устойчивых эмульсий необходимо применять так называемые эмульгаторы, представляющие собой стабилизирующие поверхностно – активные вещества. Эмульгаторы образуют на поверхности жировых частиц тончайшую оболочку, которая придает им устойчивость и препятствует расслоению эмульсии.

Эмульсоры предназначены для получения однородной смеси животного или растительного жира с обезжиренным либо цельным молоком. Основным рабочим органом эмульсора является быстро вращающийся ротор (барабан). Эмульсоры сходны с открытыми сепараторами и отличаются только устройством барабана.

Эмульсор ВНИМИ применяется для приготовления сметаны из смеси сливочного масла с молоком, а также для обработки смеси мороженого.