Монтаж типовых сборочных единиц оборудования

Сборочные единицы собирают на отдельных участках сборочного цеха. В технической документации на сборочную единицу или на деталь оговариваются специальные эксплуатационные требования и требования по соблюдению монтажных размеров или зазоров и натягов. Например, при сборке натяжного ролика необходимо выполнить следующие технические условия, указанные на чертеже: осевой люфт должен быть не более 0,5 мм; ролик должен свободно вращаться от слабого усилия руки.

Собранные и принятые сборочные единицы отправляют на общую сборку или на склад готовых деталей и сборочных единиц.

Слесарно-пригоночные работы применяют на сборке сборочных единиц в тех случаях, если детали нужно придать точные размеры, необходимые для посадок при соединении, или определенную геометрическую форму, которую получить на металлорежущих станках невозможно или невыгодно.

Для получения требуемой точности собираемых сборочных единиц и изделий применяют следующие пять методов сборки: методом индивидуальной пригонки; неполной взаимозаменяемости; подбором деталей по месту; с применением компенсаторов; по методу полной взаимозаменяемости.

Сборка по методу индивидуальной пригонки. Этот вид сборки применяют в единичном и мелкосерийном производстве. Сборку выполняют пригонкой соединяемых деталей друг к другу. Пригоняют детали или механической обработкой на металлорежущих станках, или дополнительной слесарной обработкой.

Сборка по методу неполной взаимозаменяемости. Этот метод сборки предусматривает некоторое расширение допусков на отдельные размеры деталей, собираемых в сборочную единицу, а затем сортировку их по размерам на несколько групп в пределах более узких допусков. Данный метод сборки дает возможность при широких допусках на изготовление деталей получить необходимую точность в соединениях сборочных единиц. Способ неполной взаимозаменяемости применяют при сборке сборочных единиц в серийном производстве.

Сборка с подбором деталей по месту. Сборку с подбором деталей по месту выполняет слесарь механосборочных работ. Этот метод наиболее простой, так как не требует дополнительных калибров для сортировки и маркировки подобранных деталей. Недостатком его является зависимость качества соединения от квалификации сборщика.

Сборка с применением компенсаторов. Этот метод широко применяют в машиностроении. Он заключается в получении точности сопряжения деталей при сборке сборочной единицы с помощью специальных деталей — компенсаторов. Компенсаторы принимают на себя все отклонения в размерах. Они позволяют отрегулировать сопряжение в пределах заданной точности.

Компенсаторы делятся на подвижные и неподвижные. К неподвижным компенсаторам относятся регулировочные прокладки, шайбы, промежуточные кольца. Подвижными компенсаторами являются клинья, втулки, эластичные и пружинные муфты, эксцентрики, регулируемые винты и гайки. Подвижные компенсаторы позволяют также восстанавливать точность сборочной единицы или машины и во время их эксплуатации, когда некоторые детСборка по методу полной взаимозаменяемости. Сборочные единицы и изделия при этом методе собирают без пригонки, подбора и других каких-либо дополнительных работ, при этом точно соблюдаются технические условия, предъявляемые к сборочной единице. Сборка по этому методу требует точной обработки деталей, специального оборудования и оснастки.

Метод полной взаимозаменяемости экономически целесообразен в массовом и крупносерийном производствах, где затраты на оснащение производства окупаются большим количеством изготовляемых изделий.али износились.

 

 

Общие положения о сборочных процессах

Сборка является заключительным этапом в производстве машиностроительных изделий и представляет собой большой комплекс слесарных, сборочных, поверочных и окрасочных работ.

Технологическим процессом сборки называют совокупность технологических операций по подготовке деталей к сборке, установке их в требуемое взаимно ориентированное положение и соединению (фиксацию) деталей, узлов, агрегатов в определенной последовательности для получения готового изделия, удовлетворяющего установленным требованиям.

Исходные предметы труда: элементы конструкции сборочной единицы (детали, узлы, агрегаты, болты, шайбы, гайки, винты, заклепки и т.п.). Конечный предмет труда: сборочная единица, включающая все входящие элементы конструкций, соединенные в соответствии с чертежом.

Сборные изделия отличаются большим разнообразием служебного назначения, обеспечиваемым использованием различных физических эффектов и явлений – механических, гидравлических, аэродинамических, электромагнитных, электрических, оптических, электронных и т.п. Это и определяет разнообразие конструктивно-технологических свойств сборочных единиц и входящих в них элементов конструкции, влияющих на содержание технологического процесса сборки.

Сложность структуры – состава и взаимосвязи элементов конструкций сборного изделия – определяет иерархический характер технологического процесса, отображаемый в виде схемы сборки изделия.

Основными структурными компонентами технологического процесса сборки изделия являются этапы и сборочные операции.

Этап – законченная часть технологического процесса сборки изделия или его составной части, выделяемая в соответствии со схемой сборки.

Технологическая операция сборки представляет собой законченную часть процесса, выполняемую непрерывно над одной сборочной единицей или совокупностью одновременно собираемых единиц (узлов, деталей), одним или группой (бригадой) рабочих на одном рабочем месте.

Сборочная операция – это технологическая операция установки и образования соединений составных частей заготовки или изделия. Она, как и в других технологических процессах машиностроительного производства, является основным структурным элементом технологического процесса, соответствующим определенному изменению свойств предмета труда с использованием конкретного физического, химического или иного эффекта и определенных средств технологического оснащения. Однако при некоторых организационных формах сборки сборочный процесс может в явной форме на операции не расчленяться (например, при стационарной однобригадной сборке).

Применительно к отдельному входящему элементу конструкции сборочной единицы основные операции сборки разделяются на этапы установки и соединения.

Этап установки включает в себя перемещение элемента конструкции и базирование, обеспечивающее с заданной точностью его требуемое ориентированное положение относительно других элементов конструкции сборочной единицы.

Этап соединения включает в себя операции, связанные с образованием контуров соединений, заданных в конструкторской документации.

Конкретное содержание операций соединения зависит от вида соединений, применяемых средств технологического оснащения, уровня механизации и автоматизации, организации производства и т.п.

Чистота деталей и узлов – одно из условий достижения высокого качества функционирования собранного изделия. Опилки, мельчайшие кусочки стружки, частицы абразива или остатки обтирочных материалов, оказываясь в полостях или каналах деталей, могут впоследствии при работе изделия попадать со смазкой в зазоры подвижных соединений и вызывать их интенсивный износ, задиры и, как следствие, приводить к потере работоспособности или катастрофам. Такие случаи особенно опасны для авиационной и ракетно-космической техники.

Для предотвращения этих ситуаций детали и узлы в процессе сборки проходят операции очистки и мойки. Они достаточно трудоемки, и на их выполнение расходуется до 10% времени, затрачиваемого на изготовление.

Очистка от слоя антикоррозионной смазки, твердых загрязнений может быть осуществлена механическим путем, с помощью приводных и ручных щеток, с последующей мойкой и обдувкой сжатым воздухом.

Для мойки деталей используют различные способы:

- химический (мойка с окунанием и струйная с применением органических растворителей):

- электрохимический (в спокойном или принудительно возбуждаемом электролите);

- ультразвуковой.

Большую роль в обеспечении чистоты деталей и узлов на сборке играет обдувка их сжатым воздухом, которую целесообразно проводить перед каждой сборочной операцией.