Метод автоматического получения размеров на настроенных станках .

Этот метод в значительной мере свободен от недостатков, свойственных методу пробных проходов и промеров.

При обработке заготовок по методу автоматического получения размеров станок предварительно настраивается таким образом, чтобы требуемая от заготовок точность достигалась автоматически, т.е. почти независимо от квалификации и внимания рабочего.

При использовании метода автоматического получения размеров на настроенных станках задача обеспечения требуемой точности обработки переносится с рабочего-оператора:

 - на настройщика, выполняющего предварительную настройку станка;

 - на инструментальщика, изготовляющего специальные приспособления;

 - на технолога, назначающего технологические базы и размеры заготовки, а также определяющего метод ее установки и крепления и конструкцию необходимого приспособления.

К преимуществам метода автоматического получения размеров относятся:

 - повышение точности обработки и снижение брака.

Точность обработки не зависит от минимально возможной толщины снимаемой стружки (так как припуск на обработку на настроенном станке устанавливают заведомо больше этой величины) и от квалификации и внимательности рабочего;

 - рост производительности обработки за счет устранения потерь времени на предварительную разметку заготовки и осуществление пробных проходов и промеров.

Кроме того, специалист, работающий на настроенном станке по упорам, а не по пробным промерам, проводит работу более уверенно и спокойно; в процессе обработки возникает определенный ритм целесообразных и продуманных движений, дающих наименьшую утомляемость и высокую производительность;

 - рациональное использование рабочих высокой квалификации.

Работу на настроенных станках могут производить ученики и мало­квалифицированные рабочие-операторы, а в дальнейшем с ростом автоматизации производственных процессов она будет полностью возложена на станки-автоматы и промышленные роботы. Высококвалифицированные рабочие выполняют настройку станков и обслуживают, одновременно по 8…12 станков;

 - повышение экономичности производства.

Высокая производительность труда, снижение брака, уменьшение потребности в высококвалифицированной рабочей силе способствуют снижению производственных затрат и общему повышению экономичности производства.

Преимущества метода автоматического получения размеров на настроенных станках предопределяют его широкое распространение в условиях современного серийного и массового производства.

Использование этого метода в условиях мелкосерийного произ­водства ограничивается некоторыми экономическими соображениями:

 - потери времени на предварительную настройку станков могут превзойти выигрыш времени от автоматического получения размеров;

 - затраты на изготовление однородных и точных исходных заготовок, требуемых для работы на настроенных станках, могут не окупиться при малых количествах выпускаемой продукции;

 - тщательная технологическая подготовка производства с подробной разработкой технологических процессов и схем настройки станков неосуществима в условиях мелкосерийного и многономенклатурного производства.

Каждый из рассмотренных методов достижения заданной точности неизбежно сопровождается погрешностями обработки, вызываемыми различными причинами систематического и случайного характера. Соответственно погрешности, возникающие вследствие этих причин, подразделяются на систематические и случайные.

 

Погрешностями обработки.

Все первичные (элементарные) погрешности обработки можно разделить на систематические постоянные, систематические переменные и случайные.

Систематическими постоянными погрешностями называют такие, которые при обработке партии заготовок постоянны по значению и знаку или возникают от действия постоянного фактора.

Систематическая постоянная погрешность появляется, например, при обработке отверстий в случае, если ось шпинделя сверлильного станка не перпендикулярна плоскости стола, на котором установлена заготовка, таким образом, как результат ось отверстия будет неперпендикулярная к торцевой поверхности. Пробными измерениями нескольких обработанных деталей эти погрешности выявляются и соответствующими технологическими мероприятиями сводятся к минимуму или устраняются.

Систематическими переменными погрешностями называют такие, которые в процессе обработки закономерно изменяются по времени, т.е. в зависимости от числа изготовленных изделий.

К этой группе относится погрешности, вызываемые:

- неточностью станков, приспособлений, инструмента;

- жесткостью технологической системы (оборудование – заготовка – приспособление – инструмент);

- тепловым состоянием (тепловыми деформациями) элементов технологической системы в период работы станка;

- размерным износом режущего инструмента;

- погрешностью установки заготовки на станке;

- установкой (настройкой) размера обработки;

- внутренними напряжениями в материале заготовки и детали и тд.

Случайными погрешностями называют такие, которые для заготовок данной партии имеют различные значения, причем появление таких погрешностей и точное их значение заранее предсказать невозможно.

На возникновение случайных погрешностей влияет большое количество взаимонезависимых факторов.

Случайные подразделяют на непрерывные и дискретные погрешности. Случайные непрерывные имеют любые числовые значения в определенных границах интервала при обработке заготовок данной партии. Появление и точное их значение заранее предсказать невозможно.

Случайные дискретные погрешности в технологии машиностроения встречаются крайне редко. К ним можно отнести, например, погрешности регулировки при использовании устройств ступенчатого типа.