III. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ И ОЦЕНКА РАЗРАБОТАННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
3.1. Анализ базового и разработанного техпроцесса
Базовый техпроцесс составлен для серийного производства детали «Крышка». В основном он удовлетворяет требованиям производства: обеспечиваются требуемая точность детали и качество.
Для проектируемого техпроцесса используется базовый техпроцесс обработки детали с внесением в него ряда изменений и усовершенствований.
Таблица -Базовый вариант технологического процесса детали «Крышка»
| Наименование операции | Вид и марка оборудования | Норма времени на деталь, tшт. | Разряд |
| Слесарная | Верстак | 0,06 | 3 |
| Токарная | 1К62 | 0,15 | 4 |
| Токарная | 1К62 | 0,13 | 4 |
| Сверлильная | 2А125 | 0,04 | 4 |
| Токарная | 1К62 | 0,26 | 4 |
| Токарная | 1К62 | 0,30 | 4 |
| Фрезерная | 6Н12 | 0,28 | 4 |
| Слесарная | Верстак | 0,02 | 3 |
| Итого | 1,24 |
Таблица - Проектируемый вариант технологического процесса обработки детали «Крышка»
| Наименование операции | Оборудование | Норма времени, tшт.. час | Разряд |
| Слесарная | Верстак | 0,06 | 3 |
| Токарная | 16К20 | 0,12 | 4 |
| Токарная | 16К20 | 0,10 | 4 |
| Сверлильная | 2А125 | 0,04 | 4 |
| Токарная | 16К20 | 0,20 | 4 |
| Токарная | 16К20 | 0,23 | 4 |
| Фрезерная | 6Н12 | 0,28 | 4 |
| Слесарная | Верстак | 0,02 | 3 |
| Итого | 1,05 |
В проектируемом техпроцессе применено более современное и производительное оборудование:
- токарные станки 1К62 заменены на 16К20;
- фрезерный станок 16М 12Л заменён на 6Н12;
- сверлильный станок 2А125 заменён на модель 2Р125.
Кроме этого в проектируемом техпроцессе произвели замену ручного приспособления на приспособление с пневмоприводом. Это позволило уменьшить время на установку с снятие детали перед её последующей обработкой. Пневмопривод позволяет также создать постоянную силу зажима.
Режущий инструмент меняется в сверлильной операции. Два самостоятельных инструмента: сверло и зенкер на комбинированный инструмент – сверло-зенкер, использование которого позволило снизить время на механическую обработку.
Всё это позволило сократить время обработки детали с1,24час. До 1,0час или на 15,3%.
| (3.1) |
= 15,3%
3.2 Расчет технологической себестоимости по двум вариантам одной операции
Для определения экономической эффективности разработанного технологического процесса необходимо сравнить технологическую себестоимость двух вариантов выполнения одной операции:
Первый вариант операции на действующем предприятии и второй вариант, разработанный студентом.
Технологическая себестоимость – это неполная себестоимость выполнения одной-двух операций обработки; она включает лишь те затраты, которые связаны с выполнением технологических операций и отличается в сравниваемых вариантах.
В технологическую себестоимость включаются:
1.Затраты на заработную плату рабочего-станочника;
2.Расходы на силовую энергию;
3.Расходы на амортизацию оборудования;
4.Расходы на эксплуатацию режущего инструмента
5. Расходы на эксплуатацию приспособления
6.Затраты на текущий ремонт оборудования.
Таблица 19 Расчет затрат по двум вариантам
| Показатели | Обозначение | Ед. изм. | Варианты, руб. | |
| 1 (базисный) | 2(проектируемый) | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Наименование операции | – | Токарная | Токарная с ЧПУ | |
| Штучно-калькуляционное время | Тш.к. | Ч | 0,3 | 0,23 |
| Машинное время | Тмаш | Ч | 0,15 | 0,1 |
| Марка станка | 1К62 | 16К20 | ||
| Мощность двигателя | Wуст | кВт | 7,5 | 7,9 |
| Тарифная ставка станочника | Сч | Руб | 201,17 | 201,17 |
| Стоимость станка | Цст(К) | Руб | 1 300 000 | 1 500 000 |
| Стоимость приспособления | ручное | пневматическое | ||
| Цприс | руб. | 2140 | 2900 | |
| Цена 1 мин.работы инструмента | руб. | 0,35 | 0,35 | |
| Годовая программа | Nгод | Шт | 8 000 | 8 000 |
| Норма амортизации | Нам | % | 11,7 | 11,7 |
| Время на ремонт | В | % | 4% | 4% |
| Действительный фонд времени | Дф | Час | 3688 | 3688 |
| Стоимость 1 кВт.ч | Цэн | Руб | 4,05 | 4,05 |
3.3 Расчет технологической себестоимости
3.3.1Заработная плата станочника ЗПст, руб., определяется по формуле:
ЗПст = Сч * Тш.к. * Кд *Кдоп. (руб.) (25)
где Сч – тарифная ставка, руб.;
Тш.к. – штучно-калькуляционное время;
Кпд – коэффициент премий и доплат, учитывающий по основным рабочим.
Кп. =54,4% или 0,544;
К доп.=7% или 0,07;
Кпд = 0,544+0,07 = 0,614
Базовый вариант
ЗПст.осн = 201,17 * 1,24 = 249,45руб.
ЗПст = 249,45+(249,45*0.614) = 402,61руб.
Проектируемый вариант
ЗПст.осн = 201,17 * 1,05 = 211,23руб.
ЗПст = 211,23+ (211,23 * 0,614) = 340,92 (руб.)
3.3.2 Отчисления на социальные нужды Ос/с руб., рассчитываются по формуле:
СВВФ= 0,3 * (ЗПст + ЗПнал) (руб.) (26)
Базовый вариант
0,30 *402,61 = 120,78 руб.)
Проектирумый
0,30 *340,92 =102,28 (руб.)
3.3.3 Расходы на силовую электроэнергию определяются по формуле:
Зсэл = (Wуст*Тмаш * Км * /(Ксети *КПДдв)*Ц эн., (27)
где Муст – установленная мощность электродвигателей на станки, кВт.ч.
Тмаш – время основное (машинное) на операцию в часах.
Км – коэффициент использования мощности электродвигателя,
Км = 0,7 до 0,8.
Ксет – коэффициент учитывающий потери в сети,
Ксет = 0,8 до 0,9
КПДдв – коэффициент полезного действия двигателя,
КПДдв = 0,9 до 0.95.
Цэл – стоимость 1квт. час.
Базовый вариант
Зсэ =((7,5 * 0,15*0.7)/ (0.8*0.95))* 4,05= 4,80 руб.
Проектируемый вариант
Зсэ =((10 * 0.1 *0.7) / 0.8*0,95)) *4,05 = 4,21руб.
3.3.4 Расходы на амортизацию оборудования определяется по формуле:
Зам = Цс * Нам * Тшк / 100 Фд *КЗ (руб.) (28)
где Цс – первоначальная стоимость оборудования, руб,
Нам – нормы амортизационных отчислений %.
Кз -коэффициент загрузки оборудования (0.8-0.9)
Базовый вариант
Зам =1300000* 11.7 * 0,30/100 * 3687*0.9 =13,75
Проектируемый вариант
Зам = 1 500 000* 11.7 * 0,23/100 * 3687* 0,90 =12,16руб.
3.3.5 Расходы на эксплуатацию приспособления определяются:
Зприс=0,6 * Цпр / Nгод (руб.) (29)
где
Цпр – первоначальная стоимость приспособления, руб.
Базовый вариант
З пр.=(0.6*2140)/8000=0,16
Проектируемый вариант
Зпр. = (0,6 * 2900)/8000 = 0,22 (руб.)
3.3.6 Расходы на эксплуатацию режущего инструмента
Зин. = Ц1мин *Тмаш.*60
Базовый вариант
З ин.=0,35 *0,3 *60=3,15руб.
Проектируемый вариант
Зпр. = 0,35 * 0,23* 60 = 2.1руб.
3.3.7 Расходы на текущий ремонт оборудования:
Зтех.рем.=(Цс * Тшк * α) / Фд * 100 (30)
Базовый вариант
Зт.р. = 1 300 000 * 0.30 *4%/3688 * 100 = 0,42(руб.)
Проектируемый вариант
Зт.р. = 1 500 000* 0, 23 * 4%/3688* 100 = 0,07(руб.)
Все расчетные данные заполняются в таблицу:
Таблица 20 Расчет технологической себестоимости детали «Крышка»
| Затраты | Проектируемый вариант | Базовый вариант |
| 1.Заработная плата станочника | 97,41 | 74,68 |
| 2.Отчисления на социальные нужды | 29,22 | 22,40 |
| 3.Расходы на силовую электроэнергию | 4,80 | 4,21 |
| 4.Расходы на амортизацию | 13,75 | 12,16 |
| 5. Рсходы на приспособления | 0,16 | 0,22 |
| 6.Расходы на эксплуатацию режущего инструмента | 3,15 | 2,1 |
| 7.Расходы на текущий ремонт | 0,042 | 0,037 |
| Всего: | 148,52 | 115,81 |
Технологическая себестоимость базового варианта составила 148,52руб., а проектируемого 115,81 или на 32,71руб. менее затратное, то есть более эффективнее проектируемый вариант.
|
| Поделиться: |
