Основы организации технического обслуживания и ремонта машинно тракторного парка.

В процессе управления производством при организации ТО и ремонта МТП в хозяйстве инженерно-технической службе предприятия приходится решать целый комплекс вопросов взаимосвязанных между собой.

Среди них основными являются:

-определение программы организации работ по ТО, т. е. виды, объем и номенклатура работ;

-распределение сельскохозяйственных машин и агрегатов по производственным постам, в зависимости от специализации, оснащенности и занятости;

-распределение запчастей и эксплуатационных материалов по машинам, постам и пополнения складских запасов;

-распределение объёмов работ между ремонтными бригадами;

-расчет трудозатрат на ТО и ремонт, численности мастеров-наладчиков и рабочих машинного двора;

-организация хранения машин и составление операционно-технологических карт на проведение вида ТО, либо диагностирование узла, механизма.

Одной из главных задач при планировании ТО и ремонта МТП является оценка изменения технического состояния агрегата.[5]

1.3. Способы оценки изменения технического состояния машинно тракторного парка.

Как известно из практики, определенная часть машин нуждается в техническом обслуживании раньше установленной периодичности, а подавляющая часть - позже. Для сокращения затрат на техническое обслуживание и повышение надежности необходимо производить работы, когда параметр достигает допустимого значения. А это важно только при своевременном и точном определении технического состояния МТП без его разборки. Технический контроль, который в настоящее время в сельскохозяйственных предприятиях производят главным образом визуально, недостаточно эффективен, оценка технического состояния зависит от квалификации контролера. Для объективного контроля необходимы соответствующие контрольные приборы. Инструментальное определение технического состояния узла, агрегата без разборки называют диагностикой. В зависимости от технологии проведения диагностику делят на стендовую и ходовую, применяют главным образом стендовую. Для ходовой диагностики на трактор устанавливают приборы на время испытаний, например, мерный бачок при проверке расхода топлива трактором. Кроме того в последнее время широкое распространение получила компьютерная диагностика, т.к. практически все зарубежные образцы с.х. техники оснащены бортовыми компьютерами. При этом способе диагностики с помощью встроенных приборов, можно в любой момент проверить состояние агрегата. Применение средств диагностики снижает затраты на техническое обслуживание и текущий ремонт, на расход запасных деталей и материалов. Согласно статистическим данным срок окупаемости средств диагностики в среднем составляет около года. [17]

Для создания приборов, с помощью которых можно определить техническое состояние агрегата без разборки, необходимо, прежде всего, установить диагностирующий симптом, который характеризовал бы техническое состояние объекта, изменение в самой структуре объекта.

Взаимодействие машин и агрегатов с внешней средой (полевые, климатические и др. условия) изменяют его техническое состояние.

Изменение структурных параметров агрегатов машин и механизмов имеет определенные закономерности.

Техническое состояние машин и агрегатов характеризуют структурные параметры (зазоры, межцентровые расстояния, прогибы, смещения, линейные размеры, состояние поверхностей сопрягаемых деталей и т. д.).

При работе сложных динамических систем происходят различного рода физические, механические, химические и другие процессы. Параметры этих процессов называют выходными, они изменяются с изменением структурных параметров. Выходные процессы зависят от внешних условий, технического состояния объекта (внутренних условий). При диагностировании принимают внешние условия строго фиксированными, и тогда изменение выходных процессов определяется только изменением структурных параметров объекта.

Об изменении технического состояния узла можно судить по непосредственному признаку (например, разбраковка деталей по результатам их измерений); по совокупности косвенных признаков (например, оценка состояния газораспределительного механизма по стукам и вибрациям). При известной четкой взаимосвязи структурных и выходных параметров объекта в определенных условиях последние можно принимать за косвенные признаки или симптомы неисправного технического состояния узла (агрегата) без его разборки, так как выходные процессы и соответствующие им выходные параметры можно наблюдать и измерять извне. Чтобы параметр выходного процесса мог стать диагностическим симптомом, он должен быть однозначным, со строгой зависимостью структурного параметра и параметра выходного процесса; с широким полем изменения, когда относительное изменение параметра выходного процесса гораздо больше изменения структурного параметра; удобным для измерения.[8]

Диагностические симптомы по степени их взаимозависимости делят на независимые и зависимые. Независимые указывают на конкретную неисправность. Эти симптомы еще называют частными, они указывают на вполне конкретную неисправность узла или механизма. Частные симптомы и методы их измерения разработаны пока еще мало. Зависимые или симптомы-комплексы позволяют установить неисправность по нескольким симптомам одновременно. В состав симптомов-комплексов входят часто общие, которые характеризуют техническое состояние объекта в целом, например, величина мощности тракторного двигателя, расход топлива, суммарный окружной люфт деталей трансмиссии, общий уровень шума агрегата, величина тормозного пути, давления масла в магистрали и др.

В этом случае необходимы более глубокие исследования неисправных состояний узлов и агрегатов машин и сопутствующих им выходных процессов и их параметров, которые могли бы служить симптомами неисправностей. Для этого следует изучить характерные процессы, сопутствующие работе сопряжения, находящегося в исправном или неисправном состояниях (шум, вибрация, стук, колебания давления и др.), выполнить анализ параметров этих процессов с точки зрения соответствия требованиям к диагностическим симптомам, исследовать закономерности изменения параметров, сопутствующих выходных процессов от пробега узла или агрегата, установить допустимые и предельные значения этих параметров для разных условий эксплуатации, разработать эффективные методы и быстродействующую аппаратуру для фиксации диагностических симптомов.

При оптимальном диагностировании любую неисправность объекта диагностики можно обнаружить по наименьшему числу симптомов, следовательно, применять малое количество приборов и датчиков и свести к минимуму трудоемкость диагностирования, исследовать и разработать точные методы прогнозирования с целью установления ресурса безотказной работы узла, агрегата, машины в целом.

В качестве диагностирующих симптомов применяют различные параметры, в том числе:

- величину относительного смещения сопряженных деталей;

- скорость и температуру нагрева сопряжений;

- герметичность рабочих объемов;

- содержание примесей в масле;

- электрическая характеристика;

- мощностные, экономические показатели и т. д. [7]

Перед измерением перечисленных параметров оценку технического состояния узла, агрегата производят визуальным контролем. Внедрение технической диагностики, инструментальной проверки не заменяет операции технического контроля, субъективной оценки состояния механизма при проверке выполнения объема и качества технического обслуживания и текущего ремонта.

При диагностике сложных механизмов необходимо вначале измерить параметры, которые характеризуют агрегат в целом, а затем переходить к диагностике элементов механизма. Изменение технического состояния узла, агрегата машины предварительно можно оценить в количественной форме на основе системного подхода к механизму, по износу, например, протектора шин, зубчатых передач, шлицевых соединений, крестовин и т. д.

О техническом состоянии машин и агрегатов судят и по величине механических потерь в агрегатах трансмиссии, по результатам внешнего осмотра. Более конкретную оценку технического состояния сложных механизмов можно получить по результатам диагностики элементов механизма.