Формирование технологических операций

и вариантов маршрута изготовления детали

С учетом сложности формы детали, типа производства и наиболее характерных для него структурных схем обработки, используемых методов обработки, формируется последовательность выполнения операций, которая представляется в виде предварительного маршрута изготовления детали.

Формирование последовательности операций может производиться различными методами проектирования.

Внутри операций формируются установы и позиции. Формирование маршрута представляется в табличной форме (например, табл. 4.3).

Необходимо привести, как минимум, два варианта технологического маршрута (один из вариантов может быть взят из действующего производства). Выбрать наиболее прогрессивный вариант. Дать обоснование выбранного варианта.

Формируются требования к оборудованию (размеры рабочего пространства, точность, количество шпинделей, позиций и т.д.). Требования к оборудованию могут быть более подробно сформированы и приведены после составления табл. 4.3.

Таблица 4.3

 Формирование технологических операций

Базовые поверх- ности	Содержание позиций и  переходов					Вариант маршрута
	Сторона детали					№ опе- ра-ции	Установ	Требования к оборудованию
	1	2	3	4	…

На основании сформированных требований к оборудованию выбирается вид и конкретная модель, приводятся его технические характеристики.

Если технологический процесс разрабатывается для применения на конкретном предприятии, то необходимо использовать имеющееся на предприятии прогрессивное оборудование.

Установление рациональной последовательности переходов

И разработка технологических эскизов обработки

После выбора типов и моделей оборудования устанавливается рациональная последовательность переходов, рабочих ходов для каждой операции и установа детали в операции. Предлагаются варианты выполнения переходов и их видов по сложности (элементарный, совокупный последовательный, совокупный параллельный, блочный) для каждого установа и позиции.  Выбирается наиболее рациональный вариант (варианты можно представить в табличной форме). Для реализации выбранного варианта для каждой позиции разрабатываются технологические эскизы обработки поверхностей детали с указанием схемы установки. Основой для изображения схем установки являются принятые теоретические схемы базирования.

При разработке операций, выполняемых на станках с ЧПУ, на технологических эскизах обязательно указываются координатные оси детали, нулевые и исходная точки, траектория движения режущих инструментов. Эскизы обработки окончательно оформляются после выполнения раздела 4.10.

На листы графической части выносятся технологические эскизы всех или наиболее значимых операций и (или) установов, позиций (3...4 листа формата от А4 до А1 по согласованию с руководителем КР).

Расчет операционных размеров и размеров заготовки

Производится определение припусков, назначение допусков и расчет диаметральных и линейных операционных размеров, а также  размеров заготовки. Один расчет минимальных припусков на один наиболее точный размер детали (наружный или внутренний) производится расчетно-аналитическим методом. Для данного размера приводится схема операционных предельных размеров (от размеров в готовой детали к размерам в заготовке) с учетом принятого плана обработки. Результаты расчетов необходимо привести также и в табличной форме (табл.4.4).

Для остальных размеров заготовки определение минимальных припусков производится опытно - статистическим методом, результаты расчетов можно представлять также в табличной форме, аналогично табл. 4.4, но без указания элементов припуска.

Таблица 4.4

 Припуски, допуски и операционные размеры

Вид заготовки и план обработ-ки поверх- ности	Элементы припуска, мкм				Допуск разме- ра Т, мм	2 Z min	2 Z max	Предельные размеры		Номи-нальное значение размера с отклоне-ниями
	Rzi-1	h i-1	∆∑i-1	eyi				A max	A min

Расчет линейных операционных размеров и размеров заготовки сопровождается: построением схемы припусков и операционных размеров (в схеме участвуют все конструкторские размеры, выполняемые по

данной технологии, для деталей типа тел вращения, или размеры в направлении одной из координатных осей X, Y, Z – для деталей типа корпус); составлением уравнений размерных цепей; их решением соответствующим методом (на max-min или вероятностным) относительно неизвестных размеров (заготовки и операционных размеров). Построение схемы линейных операционных размеров производится по ходу технологического процесса от готовой детали к заготовке. Приводятся подробно расчеты одного-двух уравнений. Результаты расчета остальных уравнений приводятся в табличной форме (табл. 4.5).

Таблица 4.5