По выполнению курсового проекта

Номер станка*

_{Время работы станка, мин}

005

Номер опера-ции

Номер станка

_{Время работы станка, мин}

Тц=7

Циклограмма МНО

005

Время занятости рабочего в цикле k_зан.ф =1

Номер опера-ции

Номер станка

_{Время работы станка и простои, мин}

005

1,7

Номер опера-ции

Номер станка

_{Время работы станка и простои, мин}

005

-

Простой станка в цикле

К п.с=0,3/9,3*100%=3%

Номер опера-ции

Номер станка

_{Время работы станка и простои, мин}

0,7

010

Но-мер опе-ра-ции

Но-мер стан-ка

_{Время работы станка и простои, мин}

005

1

10

8,0

2

0,9

0,1

2

-

015

Номер операции

Наименование операции

Норма времени, мин.

Число рабочих мест

Номер рабочего места

Расчет заделов на линии

На поточных линиях различают следующие виды заделов:

а) по назначению и характеру образования:

·  технологический;

· транспортный;

· оборотный;

· страховой;

б) по месту образования:

· линейный или межоперационный;

· межлинейные (между смежными линиями в пределах одного цеха) или межцеховой, когда смежные линии находятся в разных цехах.

 В курсовом проекте рассчитываются только линейные заделы.

 Для непрерывно-поточной линии определяются технологический, транспортный и страховой заделы см. рис.3.1.

Технологический задел – это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:

 ,

где К_р.м. – количество рабочих мест (станков) на линии;

n_устi – количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на i-м  рабочем месте.

Транспортный задел – количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Он зависит от степени синхронности смежных операций.

На автоматических линиях транспортный задел точно фиксируется специальными приспособлениями транспортных устройств и не требует расчета.

На непрерывно-поточных неавтоматических линиях транспортный задел zтр зависит от способа передачи деталей и заготовок:

при штучной передаче

при передаче партиями

при пульсирующей транспортировке

Страховые заделы - предназначены для обеспечения бесперебойной работы линии в тех случаях, когда на отдельных ее участках возникают нарушения нормального хода производства. Подача деталей на следующую операцию задерживается, и ритмичность производства на остальной части линии нарушается.

Страховой задел Zстр рассчитывается на основе анализа наиболее вероятной причины возможного нарушения хода производства и в зависимости от продолжительности ликвидации последствий:

,

где T_min – минимальное время, необходимое для восстановления нарушенной работы на данной операции, мин.

Страховой задел на линии в целом будет равен сумме страховых заделов после операций с наиболее сложными условиями работы.

Суммарный задел на линии равен сумме установленных для данной линии технологического, транспортного и страхового заделов.

Общую величину задела на прерывно-поточной линии опреде­ляют по формуле:

Z_o = Z_meх + Z_mp + Z_стр.

Обслуживание рабочих мест

Планировка участка

Планировка — это план расположения технологического оборудования, рабочих мест, проходов и проездов, привязанный к конструктивным элементам здания. Планировка оборудования является основным техническим документом, определяющая организацию производственного процесса в пространстве.

Габаритные размеры в плане металлорежущих станков с учетом шкафов пультов управления и других выносных уз­лов следующие: мелкие — до 1800 х 800 мм2, средние — до 4000 х 2000 мм2, особо крупные — до 1600 х 6000 мм2.

Удельная производственная площадь, приходящаяся на еди­ницу оборудования, зависит от габаритных размеров принима­емого оборудования и транспортных средств. Последние опре­деляют ширину проездов между рядами станков. Для мелких станков S1= 14...18 м2, для средних — S2= 18...22 м2, для круп­ных — S3 = 22..45 м2.

Составление планировки при выполнении курсового проекта следует начинать с расчета величины производственной площади участка или поточной линии, результат этого расчета необходимо представить в табличной форме (табл.3.1.).

Площадь, занимаемая непосредственно оборудованием, определяется исходя из габаритных размеров каждой единицы оборудования, количества единиц оборудования и коэффициента, учитывающего дополнительную площадь для организации рабочих мест, проходов и проездов. Коэффициент дополнительной площади принимается в пределах от 1,5 до 4,0, его величина зависит от площади, занимаемой станком.

Можно применять и нижеследующий метод расчета потреб­ной площади цеха (участка):

,

где n — принятое количество станков;

Si — площадь, занимаемая станком, рассчитываемая по га­баритам станка в плане, м2;

Kд — коэффициент для учета дополнительной площади (на проезды, проходы, расстояния между станками и между стан­ками и элементами конструкции здания).

Необходимые данные приведены в табл3.2

Таблица 3.1 Расчет производственной площади

Таблица 3.2…. — Величина коэффициента kд.

Полученная величина производственной площади является расчетной, ориентировочной. Она позволяет в первом приближении представить потребность в площадях для размещения оборудования участка или поточной линии на общем плане цеха или иного структурного подразделения предприятия. Проектируемый участок является одним из элементов подразделения более высокого порядка и должен вписаться в общий строй других производственных подразделений, например цеха.

Следует сказать, что производственные здания могут быть одноэтажными и многоэтажными. Для механообрабатывающих цехов преимущественно строят одноэтажные здания, так как применяют оборудование значительной массы, а также предметы труда могут быть крупными по весу и габаритам.

Производственные здания включают несколько параллельных пролетов, образуемых рядами железобетонных или металлических колонн. В плане здание может иметь прямоугольную или квадратную формы, или их сочетание. Каждый пролет здания характеризуется следующими основными размерами: шириной пролета L, шагом колонн t и высотой пролета h, измеряемых в м. Для составления планировки участка нас будут интересовать первые два размера – ширина пролета и шаг колонн, т.е. сетка колонн.

В механообрабатывающих цехах рекомендуется применять сетки колонн 18 х 6; 24 х 6; 18 х 12 или 24 х 12 м; здесь цифры 18 и 24 - выражают ширину пролета L, а цифры 6 и 12 - шаг колонн t в метрах. Поперек и вдоль пролетов предусматриваются проезды для внутрицехового транспорта и проходы для работающих. При проектировании проездов и проходов учитывают вид движения (одно- или двухсторонне) и грузоподъемность транспортных средств, рекомендуемые значения приведены в табл 3.3.

Таблица 3.3. Нормы ширины проходов и проездов для цеховых транспортных средств

Расстояние между параллельными проездами при проектировании принять минимум 24м, или другую величину, кратную шагу колонн. На плане ряды колонн нумеруются: горизонтальные помечают снизу вверх прописными буквами русского алфавита, вертикальные нумеруют слева направо арабскими цифрами, начиная с единицы.

На планировке должны быть показаны:

строительные элементы здания — колонны, стены, дверные проемы, прочие элементы;

технологическое оборудование – металлообрабатывающие станки и рабочие места, другие виды оборудования;  

производственный инвентарь — верстаки, шкафы, складочные площадки для заготовок и готовых деталей;

подъемно-транспортное оборудование – конвейеры, монорельсы, подъемники, краны;

другие элементы.

Применяются два основных способа расположения оборудо­вания: по типам оборудования (цехи и участки технологи­ческой специализации) и по ходу технологического про­цесса (цехи и участки предметной специализации).

Первый способ характерен для единичного и мелкосерий­ного производства. Оборудование группируется по признаку однородности — участки токарных, фрезерных, шлифоваль­ных станков и т.д. В механических цехах при обработке дета­лей, имеющих форму тел вращения, участки располагаются в следующем порядке: токарные, фрезерные, поперечно-стро­гальные, радиально- и вертикально-сверлильные станки и т.д. Учитывается также использование подъемно-транспорт­ного оборудования. С этой целью оборудование распределяет­ся на группы в зависимости от веса обрабатываемых деталей и потребности в кранах и транспортных средствах соответству­ющей грузоподъемности.

При размещении оборудования по второму способу, ха­рактерному для цехов серийного и массового производства, ру­ководствуются рядом правил:

— длина линий станков не должна превышать 60 м с уче­том требований нормального обслуживания производственного процесса;

— линии станков следует размещать вдоль проходов; при пе­редаче предметов труда из одного пролета в другой не должна нарушаться прямоточность движения продукции;

— проходы и проезды должны пересекаться под прямыми углами во избежание излишних потерь площади;

— при расположении каждой отдельной единицы оборудо­вания в линии учитывается удобство размещения станков от­носительно транспортных устройств.

Перед разработкой детальной планировки оборудования не­обходимо определиться с составом рабочих мест, в том числе многостаночных, и их оснащением.

В плане участок будет занимать прямоугольник, длина которого будет равна расстоянию между проездами, а ширина – как результат отношения величины расчетной (ориентировочной) площади к длине участка.

 Оборудование может быть размещено в один, два или более рядов, в зависимости от количества рабочих мест, габаритных размеров оборудования и расстояния между проездами. Располагаться оборудование в плане может быть вдоль, поперек или под углом к оси пролета. При расположении оборудования в несколько рядов, по условиям доставки заготовок и отправки готовых деталей, линия в плане может быть зигзаго- или П-образная. Общепринятым считается условие, когда на одном проезде располагаются места для складирования заготовок, а на другом, противоположным, собираются обработанные детали. Этот порядок соблюдается для всех участков, располагаемых в цехе. Зоны временного размещения заготовок и готовых деталей включаются в длину участка

Расположение оборудования поточной линии должно отвечать принципу прямоточности (передача обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшим расстояниям с наименьшими затратами труда и времени). Для этого станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями. На участках механической обработки не допускается возвратное, кольцевое или петлеобразное движение деталей, создающее встречные потоки и затрудняющее осуществление транспортных операций.

Кроме того, нужно предусмотреть: а) удобные подходы к рабочим местам; б) места необходимой площади для размещения деталей при образовании заделов; в) места для выполнения контрольных операций; г) места для проведения ремонта оборудования.

В поточных линиях станки также могут устанавливаться в один ряд (рис.3.1  4.9, а) или в два ряда (рис. 3.1 4.9, б); в последнем случае деталь в процессе обработки переходит с одного ряда на другой. Поточная линия может быть и с двумя параллель­ными потоками деталей (рис. 3.1  4.9, в). При обработке деталей с большим количеством операций поточной линии придают зиг­загообразную форму с тем, чтобы длина каждого участка была равна длине других участков, т.е. равнялась 40...80 м, и чтобы выход готовых деталей осуществлялся в том же направлении, что и для других поточных линий (рис. 3.1   4.9, г). Цифры на ри­сунках указывают последовательность прохождения детали че­рез станки поточных линий.

Станки в поточных линиях с применением рольгангов или конвейеров могут устанавливаться относительно них парал­лельно (рис. 4.10, а) или перпендикулярно (рис. 4.10, б); они также могут быть и встроены в линию рольганга или конвейера (рис. 4.10, в)[5].

Рисунок 3.1  — Расстановка станков в поточных линиях

Рисунок 3.2— Расположение оборудования на поточной линии [7]

Для обозначения на планировке оборудования используют темплеты. Размеры темплет должны соответствовать габаритам станков. Внутри темплет указывают номер оборудования по спецификации к планировке, рис.3.2.

Рис. 3.2. Пример исполнения темплета. А – габаритные контуры оборудования в положении покоя; Б – контуры подвижных частей оборудования, движущихся в процессе выполнения работы; В – контуры крайних положений частей оборудования при техническом обслуживании и ремонте.

Спецификацию оборудования допускается размещать на чертеже планировки. Каждая единица оборудования должна иметь свой номер, в спецификации допустимо объединять в одной строке несколько станков одного типа и модели, табл.3.4.

На плане должны быть указаны границы участка, проходы, проезды, длина и ширина участка. Таким образом, фактическая площадь, на которой будет располагаться участок или линия, определяется произведением длины участка (расстоянием между проездами) на его ширину, которая определяется по планировке.

Таблица 3.4. Спецификация оборудования

План выполняется в масштабе 1:100 (в курсовом проекте допустим 1:50) с соблюдением минимальных расстояний между станками и строительными элементами здания (табл.3.5 и рис.3.3).

Таблица 3. 5. Минимальные расстояния между станками и элементами конструкции здания

Рис. 3.3.

В процессе выполнения планировки участка или поточной линии необходимо проверить соблюдение норм удельной площади на единицу основного оборудования. Все станки в зависимости от габаритов делятся на три группы: мелкие, средние и крупные. Для каждой группы станков установлены нормы удельной площади: для мелких станков — до 12 м²; для средних — до 25; для крупных — до 45 м². Норма удельной площади дается с учетом проездов и проходов на участке. Планировка выполнена правильно, если

где F_пл — площадь по результатам проектирования, м²;

к — количество групп станков на участке или поточной линии, шт.;

g_i — количество станков i-и группы, шт.;

f_i — удельная площадь на один станок i-и группы, м ² /шт.

,

где Н – ширина участка в плане,м;

  L- длина участка в плане, м.

 Оптимальность варианта планировки участка можно оценить с помощью коэффициента полезного использования площади участка:

,

где - площадь, занимаемая станком, рассчитанная по га­баритам станка с учетом коэффициента дополнительной площади, м2.

По нормативам Kпс = 0,4…0,65[7].

Планирование и организация ремонта оборудования

Читайте также:



Техника прыжка в длину с разбега

Тактические действия в защите

История Олимпийских игр

История развития права интеллектуальной собственности