Обоснование типа производства и определение годового приведенного объема выпуска.

Масштаб производства, технологические и организационные особенности производства определяются формой, качеством поверхности и материалом детали, характерными трудоемкостями изготовления, а также годовой программой выпуска детали.

Тип производства определяю через коэффициент серийности:

где τ_в – такт выпуска;

t _шт.ф. – штучное фактическое время;

где Ф_д – действительный фонд времени работы станка при односменной  работе;

Q _вып. – программа выпуска, задаваемая руководителем дипломного проекта

где i – количество операций в технологическом процессе;

В зависимости от величины К_сер., полученного по расчету, производство следует считать при:

К_сер. = 1 - 4 – массовым;

К_сер. = 4 – 10 – крупносерийным;

К_сер. = 10 – 15 – среднесерийным;

К_сер. = 15 – 20 – мелкосерийным;

К_сер>20 – единичном.

Количество деталей в партии:

,

где К = 10 – для мелкосерийного и единичного;

К = 20 – для среднесерийного;

К = 30 – крупносерийного;

Штучно-калькуляционное время:

Среднее штучно-калькуляционное время:

где m – количество операций в технологическом процессе(базовом и проектируемом);

Приведенная программа по вариантам техпроцесса определяется по формуле:

где Ф_д.= 3960 час. (при двухсменной работе);

Ф_д.= 1980 час. (при односменной работе);

К_з.= 0,85 – коэффициент загрузки оборудования;

Средние коэффициенты загрузки оборудования по цехам Кз:

Коэффициент	Тип производства
	Единичное имелкосерийное	Среднесерийное	Крупносерийное и массовое
загрузки оборудования (Кз)	0,8 - 0,85	0,85 - 0,9	0,9 - 0,95
допускаемых потерь на переналадку (α)	0,08…0,1	0,05…0,08	0,03…0,05

 

По формуле рассчитываем приведенную программу по базовому и проектируемому процессу:

 

 

Количество деталей, обрабатываемых на участке:

 

Маршрут обработки базового технологического процесса:

Таблица № 13

№ Опер.	Наименование операции	Оборудование	То	Твсп	Тшт.	Тп.з.	Разряд
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
060
065
070
075
080
085
090
095
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
ИТОГО:			∑То.= мин.	∑Твсп.= мин.	∑Тшт.= мин.	∑Тп.з. = мин.

                                                                          

 

Маршрут обработки проектируемого технологического процесса:

Таблица № 14.

№ опер.	Наименование операции	Оборудование	То.	Твсп.	Тшт.	Тп.з.	Разряд
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
060
065
	ИТОГО:		∑Тшт. = мин.	∑Твсп.. = мин.	∑Тшт= мин.	∑Тп.з. = мин

4.2. Подготовка исходных данных для экономического сравнения вариантов технологического процесса.

Для экономического сравнения вариантов технологического процесса необходимо выбрать такую операцию или несколько операций изготовления детали, которые в корне или частично отличаются от операций заводского технологического процесса. После этого следует рассчитать технически обоснованную норму времени на оба варианта операции, используя материал технологической практики. Экономичность вариантов технологических процессов можно определить путем сравнения тех сопоставляемых затрат, на которые оказывает влияние выбранный метод обработки. Зависимые от метода обработки затраты составляют часть цеховой себестоимости изделия, их следует называть технологической себестоимостью, к ним относятся:

a) стоимость основных материалов

b) заработная плата основных рабочих и наладчиков с отчислением на социальное страхование

c) затраты на технологическое топливо

d) затраты на амортизацию оборудования

e) затраты на эксплуатацию оборудования и оснастки

f) затраты на вспомогательные материалы

Для удобства расчетов исходные данные по двум вариантам выбранной операции следует свести в следующую таблицу:

№	Наименование показателей	Ед. изм.	Данные
			1	2
1.	Норма расхода материала.	m з., (кг)
2.	Вес отходов в стружку, кг	Мотх
3.	Цена 1 кг материала, руб.	Цмат
4.	Цена 1 кг отходов, руб.	Цотх
5.	Коэффициент транспортно-заготовительных расходов	Ктз
6.	Годовой выпуск	Пг.,(шт)
7.	Разряд станочника	Рст.
8.	Тарифная ставка станочника	Сст.
9.	Час.тариф. ставка наладчика, руб.	Снал.
10.	Норма времени на деталь	Тшт., (мин)
11.	Норма машинного времени	Тм., (мин)
12.	Коэф. допл. до часового, дневного и месячного фондов	Кд
13.	Коэф. допл. за профмастер. (стаж)	Кпф	1,3	1,3
14.	Коэф. допл. за условия труда (район. коэффициент)	Ку	1,4	1,4
15.	Коэф. допл. за веч. и ночные часы	Кн	1,5	1,5
16.	Коэффициент премирования	Кпр	1,68	1,68
17.	Коэффициент выполнения норм	Кн	1	1
18.	Отчисление на соц. страхование	Кс,%	31,7	31,7
19.	Первоначальная стоимость станка	Сп(млн.руб.)
20.	Коэффициент расходов на доставку и монтаж оборудования	Кмонт	0,1	0,1
21.	Выручка от реализации изношенного оборудования, тыс. руб. (5% от стоимости)	Вр
22.	Эффективный годовой фонд времени работы, час.: Оборудования Рабочего	Фэ Фэр	3980 1731	3980 1731
23.	Коэффициент затрат на текущий ремонт оборудования	Кр	0,3	0,3
24.	Категория ремонтной сложности: 1. Механической 2. электрической	36 21	36 21	36 21
25.	Затраты в год на единицу оборудования 1. Механической 2. электрической		18 7	18 7
26.	Мощность электродвигателя	М.,(кВт)
27.	Коэффициент одновременной работы электродвигателей	Код	1	1
28.	Коэффициент использования эффективности мощ. двигателя	Км	0,7	0,7
29.	Коэффициент потерь электроэнергии в сети завода	Кп	1,05	1,05
30.	Коэффициент загрузки электродвигателей по времени	Кв	0,5	0,5
31.	Стоимость 1кВт – час силовой электроэнергии.	Цквт/час (руб)	6	6
32.	Коэффициент полезного действия станка	Кпд	0,9	0,9
33.	Цена единицы рабочего инструмента, руб.	Ци	2500	2500
34.	Коэффициент транспортно заготовительных расходов на доставку инструмента	Ктр	1,02	1,02
35.	Выручка от реализации изношенного инструмента, руб	Ври
36.	Коэффициент случайной убыли инструмента	Куб	1,1	1,1
37.	Количество переточек до полного износа	Нпер
38.	Стоимость одной переточки, руб	Спер	43,6	43,6
39.	Стойкость инструмента между правками, час.	Ти	1,5	1,5
40.	Цена единицы приспособления, руб.	Цпр	2970	14631
41.	Коэффициент учитывающий затраты на ремонт приспособления	Кр.пр.	1,5	1,5
42.	Выручка от реализации изношенного приспособления, руб.	Вр.пр.	594	2926
43.	Количество приспособлений необходимое для производства годовой программы группы деталей	Нпр	1	1
44.	Физический срок службы приспособления, лет	Тпр	5	5
45.	Расходы на СОЖ, руб./год	Нсм	3000	3000
46.	Удельный расход воды для охлаждения на один час работы станка, м^3/час	Ув	0,6	0,6
47.	Тариф платы за 1м^3воды.	Цв	13,34	13,34
48.	Площадь занятая одним станком, м^2	Руд
49.	Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь	Кд.пл.	1,25	1,25
50.	Стоимость эксплуатации 1м кв. площади здания в год, руб.	Цпл	4500	4500
51.	Норма обслуживания станков одним наладчиком	Нобсл	10	10
52.	Стоимость комплекта аппаратуры для записи программ и затраты на разработку одной программы, руб.	Зуп		15000
53.	Период выпуска деталей данного наименования, год	Тпер
54.	Величина запуска деталей, шт.	Нзап
55.	Межоперационное время на передачу партии деталей, час	Тмо	0,5	0,5
56.	Удельный расход воздуха за 1 час работы установки, приспособления	Усж	0,15	0,15
57.	Тариф платы за м^3 сжатого воздуха	Цсж	7,15	7,15

 

4.3. Определение технологической себестоимости по вариантам технологических процессов.

a) Стоимость материала детали:

,

где m_з масса заготовки, m_д масса детали

b) Затраты по заработной плате основных рабочих включают основную, дополнительную заработную плату и отчисления, которые предприятия вносят для своих рабочих в фонд социального страхования.

Основная заработная плата:         

 

 

Дополнительная заработная плата:

 

Отчисления на социальное страхование:

 

Затраты по заработной плате станочников:

 

 

в) Затраты по заработной плате наладчиков включают также, как и станочников, основную, дополнительную заработную плату и отчисления на социальное страхование:

Отчисления на социальное страхование:

 

 

Затраты по заработной плате наладчиков:

г) Расчет затрат на силовую электроэнергию:

где Ц_{квт/час.} - стоимость одного кВт/час силовой энергии, руб.;

0,25 - коэффициент, учитывающий использование эффективной мощности двигателя в период холостого хода;

0,5÷0,8 - то же, в период рабочего хода;

М - эффективная мощность двигателя;

Т_шт.-Т_м. - время холостых ходов в минуту;

Т_м. - машинное время, мин (время рабочего хода);

 

д) Расчет затрат на амортизацию оборудования:

где А – затраты на амортизацию оборудования на деталь, руб.;

С_п. – первоначальная стоимость оборудования, руб.;

Н_а. =20 % – годовая амортизация, в %;

К_{з .} – коэффициент загрузки оборудования;

е) Расчет затрат по эксплуатации оборудования:

где Р_м. и Р_э. – годовые затраты на эксплуатацию оборудования соответственно по механической и электрической части оборудования, руб. на единицу ремонтной сложности;

К_м. и К_э. – категория ремонтной сложности станка соответственно по механической и электрической части оборудования;

.

 

ж) Расчет затрат по эксплуатации оснастки производится по каждому видуинструмента и приспособлений, а затем находится общий итог.

Расчеты затрат на эксплуатацию каждого вида:

 

где С_э.о. – стоимость эксплуатации оснастки, руб. на деталь;

С_мин. – стоимость одной минуты работы данного вида нормального инструмента, приспособления, руб.;

Т_м. – машинное время при изготовлении детали, мин.;

К_у.=1 – коэффициент удорожания.

 

з) Расчет затрат на вспомогательные материалы (смазочные, обтирочные идр):

 

 

где С_м.всп. – затраты на вспомогательные материалы на деталь, руб.;

М_в.=Н_см+У_в*Ц_в*Т_м – годовые затраты на вспомогательные материалы на оборудование, руб.;

Где Н_см норма расхода на СОЖ, У_в удельный расход воды на 1 час работы станка.

После расчета отдельных затрат по каждому варианту результаты заносим в таблицу и выбираем более дешевый вариант:

Таблица№ 16.

 

№	Показатели	Сумма, в руб.
		1 (базовый)	2 (проектный)
1	Затраты на материалы	61,27	61,27
2	По заработной плате станочника	340,73	335,57
3	По заработной плате наладчика	149,92	159,96
4	На силовую электроэнергию	13,58	14,64
5	На амортизацию оборудования	1352,5	751,5
6	На эксплуатацию оборудования	4057,5	2254,6
7	На вспомогательные материалы	15,61	9,4
8	На эксплуатацию оснастки	226,96	98,9
9	ИТОГО:	Сдет.1 = 6218,07	Сдет.2 =3879,88
На приведенную программу, тысруб		Сдет.1* N пр.1 = 108729,172	Сдет.2* N пр.2 = 33196,253

4.4. Определение капитальных вложений по вариантам технологических процессов.

В капитальные затраты включаются затраты на оборудование и дорогостоящие средства механизации, на производственные и служебно-бытовые помещения: 1м² производственной площади стоит 4500 руб.

 

Расчет количества оборудования по данной операции:

1. По базовому варианту:

Фрезерные операции (модель станка):

1. округляю до ближайшего большего числа станков;

2. округляю до ближайшего большего числа станков;

Пример:

6Н13П: принимаю семь станков;

Сверлильные операции (модель станка):

1. округляю до ближайшего большего числа станков;

2. округляю до ближайшего большего числа станков;

Пример:

2А135: принимаю два станка;

Токарные операции (модель станка):

1. округляю до ближайшего большего числа станков;

 

 

Пример:

1К62 принимаю пять станков;

Слесарные операции:

Верстак слесарный: округляю до ближайшего большего числа станков;

 

2. По проектируемому варианту: (см. п. 2.2.)

Станок с ЧПУ:         округляю до ближайшего большего числа станков;

Пример:

ГС500     принимаю два станка;

Токарные операции (модель станка):

1. округляю до ближайшего большего числа станков;

 

Рассчитываем балансовую стоимость оборудования:

K_ст=

где: m- количество типовых станков на операции;

С_ст- цена станка;

n_пр- принятое количество станков.

Определяем стоимость производственной площади:

К_пл=

где: С_пл- стоимость 1м² производственной площади

f_ст- площадь станка

Рассчитываем базовый вариант.

К_ст= руб;

К_пл= руб.

Рассчитываем проектируемый вариант

К_ст = руб.

К_пл= руб.

Таблица 17

№	Затраты	I вар.	II вар.
1	Балансовая стоимость оборудования
2	Стоимость производственных площадей
	ИТОГО

 

4.5. Определение приведенных затрат по вариантам и выбор экономической целесообразности.

где Е_н. = 0,15 – нормативный коэффициент сравниваемой экономической эффективности;

С*П_г1,2- технологическая себестоимость по вариантам;

К_1,2 – капитальные затраты по вариантам;

 

 

Вывод:

Подсчитав приведенные затраты, я пришел к выводу, что проектный вариант более экономичный, чем базовый вариант.