Выполнение сборочного чертежа изделия с натуры

Выполнение сборочного чертежа изделия с натуры

 

Работа по выполнению сборочного чертежа изделия с натуры состоит из 4-х основных этапов:

1. ознакомление со сборочной единицей;
2. выполнение эскизов деталей;
3. выполнение сборочного чертежа;
4. составление спецификации.

 

Ознакомление со сборочной единицей

 

При ознакомлении со сборочной единицей сначала выявляют назначение, устройство и принцип работы сборочной единицы. Ознакомление облегчается, если имеется какая-либо документация: паспорт, описание, пояснительная записка и т.п. Если их нет, со сборочной единицей знакомятся с помощью внешнего осмотра и последующей разборки.

Для знакомства со сборочной единицей необходимо:

а) понять назначение сборочной единицы;

б) разобрать сборочную единицу на детали;

в) установить связи между деталями, определить виды соединений и порядок сборки изделия;

г) для каждой детали определить сопрягаемые, прилегающие и свободные поверхности;

д) определить материал, из которого изготовлена каждая деталь.

На рис. 1.1 показаны свободные, прилегающие и сопрягаемые поверхности двух соединяемых деталей.

 

Рис. 1.1

 

Форму, размеры и положение сопрягаемых поверхностей двух соприкасающихся деталей согласовывают друг с другом, т.е. приводят к одному значению номинальных размеров (диаметр втулки и диаметр отверстия в корпусе, размеры резьбы гайки накидной и корпуса). Поверхность детали, не соприкасающейся с другими деталями, называется нерабочей или свободной.

Форму и размеры свободных поверхностей определяют требования прочности детали и простоты ее обработки. Свободные поверхности во многих случаях сохраняют вид, полученный ими при изготовлении всей детали (литье, штамповка, кованые детали, грубое точение и т.п.).

Материал, из которого изготовлена деталь, определяется по внешнему виду и назначению детали. Марка материала выбирается по справочной литературе, указывается название, марка и ГОСТ для выбранного материала. (Примеры условных, согласно ГОСТ, обозначений материалов см. в методических указаниях «Материалы».) Например: Ст3сп ГОСТ 380 – 94.

Выполнение эскизов деталей

 

Определение эскиза детали см. «Модуль №6».

Начинать чертить эскизы нужно с самых простых деталей, а завершать эскизом корпуса. Все чертежи строятся без применения чертежных инструментов, от руки.

Эскизы любой детали выполняются в определенной последовательности. Она выработана практикой и в значительной мере предотвращает ошибки.

1. Внимательно осматривают деталь, выясняют ее назначение, конструктивные особенности (геометрические формы); выявляют поверхности, которыми она будет соприкасаться с поверхностями других деталей в изделии. Внимательный осмотр конструкции развивает способность к критическому анализу, очень важную для последующей инженерной деятельности.

2. Мысленно намечают число изображений (минимальное, но достаточное для полного выявления формы данной детали с учетом условностей, установленных стандартами) - видов, разрезов, сечений.

Особое внимание надо уделить выбору главного вида, дающего наиболее полное представление о форме и размерах детали (ГОСТ 2.305 – 68).

Определяют положение главного вида (ГОСТ 2.305 – 68).

Если деталь на станке обрабатывается в горизонтальном положении, то и на чертеже, на главном виде она изображается в таком же положении (для деталей, ограниченных поверхностями вращения).

Литые детали изображаются на главном виде, как правило, в рабочем положении.

Детали, ограниченные многогранниками, на главном виде показываются большим количеством граней.

3. Устанавливают примерный глазомерный масштаб и пропорции между габаритами детали, определяют формат чертежа.

4. Вычерчивают рамку и основную надпись на формате из бумаги в клетку. Намечают изображения по габаритным размерам детали с учетом нанесения размеров. Наносят оси симметрии.

5. Строят тонкими линиями контуры изображений, соблюдая пропорции элементов детали, выполняют необходимые разрезы.

Нельзя упрощать конструкцию детали, не нанося галтели, смазочные канавки, проточки, фаски. Все эти элементы имеют значение для прочности детали, ее правильной работы, удобства сборки и т.д.

6. Убедившись в верности построений, удаляют все вспомогательные линии и обводят линии контура сплошной основной линией; штрихуют разрезы и сечения.

7. Наносят выносные и размерные линии по ГОСТ 2.307 - 68.

8. Производят обмер детали и наносят размерные числа, согласовывая их с соответствующими стандартами (ГОСТ 6636-69 – «Нормальные линейные размеры»; ГОСТ 10549-80 – «Выход резьбы, сбеги, недорезы, проточки и фаски» и другие ГОСТ).

9. Заполняют основную надпись, в том числе, наименование, материал.

Обозначение чертежа лучше проставить после составления спецификации сборочного чертежа.

10. После вычерчивания всех эскизов согласовывают размеры сопрягаемых деталей.

Подробно правила вычерчивания эскизов рассмотрены в модуле №6.

Спецификация.

 

Спецификация - это основной конструкторский документ, содержащий перечень составных частей изделия и конструкторских документов, относящихся к этому изделию. Спецификацию составляют на отдельных листах формата А4 в соответствии с ГОСТ 2.108-68, заглавный лист по форме1 (рис. 2.1).

Рис. 2.1. Первый лист спецификации.

 

Основная надпись для первого листа спецификации соответствует форме 2, на последующих – по форме 2а ГОСТ 2.104 – 68 (рис.2.2).

Рис. 2.2. Основная надпись для первого и второго листов спецификации.

Крепление клапанов.

 

 На рис.5.1.1; 5.1.2; 5.1.3 изображены различные случаи крепления клапана к штоку. Во всех случаях обеспечивается свободное вращение штока, т. е. крепление не должно быть жестким (должен быть небольшой люфт). Это создает надежное прилегание клапана к проходному отверстию корпуса. На рис. 5.1.1 клапан обжат головкой штока.

 

Рис. 5.1.1

 

На рис.5.1.2, наоборот, головка штока обжата клапаном.

Рис. 5.1.2

На рис. 5.1.3 клапан крепится к штоку при помощи проволочного замка.

 

 

Рис. 5.1.3

 

Сальниковое устройство.

 

Сальниковое устройство предназначено для создания герметичности и уплотнения отверстий, через которые проходят подвижные части механизмов: валы, шпиндели. штоки и т.д.

Существуют различные типы конструкций сальниковых устройств (наиболее распространенные из них показаны на рис.5.2.1, 5.2.2, 5.2.3).

Сжатие уплотняющего материала, набивки, в этих устройствах осуществляется следующими средствами:

 а) с помощью гаек, навинченных на шпильки в крышке или корпусе. При вращении эти гайки оказывают давление на нажимную втулку, а через нее на набивку (рис.5.2.1);

Рис. 5.2.1

 

б) с помощью накидной гайки, при закручивании которой оказывается давление на нажимную втулку, сжимающую, в свою очередь, набивку (рис. 5.2.2);

 

 

Рис. 5.2.2

 

в) с помощью нажимной втулки, имеющей резьбу. При ввинчивании в корпус втулка сжимает набивку (рис.5.2.3)

 

Рис. 5.2.3

Угол разделки на конце нажимной втулки или сальникового кольца и на дне сальниковой камеры заставляют часть набивки перемещаться к штоку под действием сжимающей силы и тем самым предотвращают проход (утечку) рабочей среды (жидкости, газа).

Сальниковые уплотнения штока изображаются в незатянутом состоянии. На шток надевается металлическое кольцо, чтобы мягкая набивка не забивала резьбу в корпусе, а все пространство заполняется уплотнителем, который плотно прижимается втулкой и накидной гайкой. При обнаружении течи гайку подтягивают. Форма сальниковых уплотнений может быть различной конструкции.

В качестве сальников используют набивку из шнуров, изготовленных из хлопчатобумажной, льняной, джутовой, пеньковой и асбестовых пряж, а также специальные войлочные и асбестовые кольца. Сальниковую набивку и кольца пропитывают густым техническим жиром или графитовым порошком.

Для уплотнения зазоров между торцевыми поверхностями соединяемых деталей применяют торцевые уплотнения в виде прокладок из листового материала. Форма уплотнительной прокладки определяется формой торцевой поверхности, которую необходимо уплотнить. Торцевые уплотнения устанавливают под крышки, фланцы, корпуса клапанов, вентилей и др. В зависимости от свойств среды, создающей избыточное давление, и условий работы уплотнительные прокладки выполняют из различных материалов (текстолит, резина, паронит, асбест и т. п.)

 

Армированные изделия.

Чертежи армированных пластмассовых изделий оформляют согласно ГОСТ 2.109–73. Армированием называется процесс образования неразъемного соединения различных по твердости составных частей:

1 часть – вставка или арматура, чаще всего из металла.

2 часть - пластмасса или резина, исполняющая роль облицовки или изолятора.

Изделия изготавливают в пресс-формах, в которые закладывают арматуру, например, металлические втулки. В пресс-форму засыпают пресс-порошок и прессуют изделие в горячем состоянии.

Армированное изделие является сборочной единицей и поэтому конструкторская документация должна состоять из сборочного чертежа и спецификации, выполненной во многих случаях на одном листе (рис.5.4). На чертежах армированных деталей указывают размеры поверхностей или элементов под наплавку, заливку и т.п., размеры окончательно готового изделия, данные о материале и другие данные. Размеры нужны конструктору для создания чертежа пресс-формы, в том числе должно быть задано положение металлической втулки. На армированную деталь (втулку), если она имеет сложную конфигурацию, разрабатывается рабочий чертеж. По ГОСТ 2.109 – 73 допускается не выполнять чертеж армированной детали. В этом случае сборочный чертеж оформляют так, чтобы для изготовления армированной детали не требовался специальный чертеж. Все размеры помещают на сборочном чертеже.

Материал, наносимый на армирующую деталь, записывают в спецификации в раздел «Материалы».

Порядок выполнения армированного соединения:

1. Выполняется рабочий чертеж армированной детали, если есть необходимость.
2. Выполняется рабочий чертеж соединения, на котором даются все изображения и размеры. Размеры втулки, если нет рабочего чертежа и размеры, определяющие положение втулки в соединении.
3. Составляется спецификация на этом же формате. Прессовочный материал указывается в графе материалы и проставляется его количество.

 

 

Рис. 5.4

Приложение.1 Эскизы деталей, входящих в сборочную единицу «Вентиль».

Рис. 1. Эскиз корпуса

Рис. 2. Эскиз крышки.

Рис.3. Эскиз гайки накидной

Рис. 4. Эскиз штока

Рис. 5. Эскиз клапана

Рис.6. Эскиз маховика

Рис.7. Эскиз кольца

 

Рис. 8. Эскиз втулки нажимной

Приложение 2. Эскизы деталей, входящих в сборочную единицу «Пробковый кран»

Рис. 1. Эскиз корпуса

Рис. 2. Эскиз пробки.

 

Рис.3. Эскиз крышки сальника.

 

 

 Рис.4 Эскиз крышки

Приложение 3. Примеры выполнения эскизов деталей и сборочного чертежа вентиля со сложной формой корпуса.

Рис.1. Сборочный чертеж вентиля с корпусом сложной формы

Рис. 2 Спецификация 1 лист

Рис. 3. Спецификация. 2 лист

Рис. 4. Эскиз корпуса вентиля сложной формы

Рис. 5. Эскиз крышки

 

Рис. 6. Эскиз штока

 

Рис. 7. Эскиз клапана.

Рис. 8. Эскиз гайки накидной.

 

Рис. 9. Эскиз втулки.

Рис. 10. Эскиз кольца сальникового.

Рис. 11. Эскиз маховика.

Приложение 4. Пример выполнения сборочного чертежа вентиля без крышки.

Рис. 1. Сборочный чертеж вентиля без крышки.

 

Выполнение сборочного чертежа изделия с натуры

 

Работа по выполнению сборочного чертежа изделия с натуры состоит из 4-х основных этапов:

1. ознакомление со сборочной единицей;
2. выполнение эскизов деталей;
3. выполнение сборочного чертежа;
4. составление спецификации.