Библиографический указатель использованной и рекомендуемой литературы к II разделу

 

1. Горячкин Е. Н. Лабораторная техника и ремесленные приемы. М., Просвещение, 1969. – 472 с.

2. Бех Н. И., Васильев В. А., Гинн Э. Ч., Петриченко А. М. Мир художественного литья история технологии // УРСС. Москва. 1997.

3. Петриченко А. М. Книга о литье. – Кшв: Техшка. 1972. – 277 с.

4. Б. Павлоский. Касли. Свердловское книжное издательство. 1957.

5. Ермаков М. П. Технология декоративно‑прикладного искусства. Основы дизайна. Художественное литье. Учебное пособие / Ермаков М.П. – М.: Lennex Согр. Издательство «Нобель Пресс», 2013. – 396 с.

6. Справочник по техническому труду: Обраб. древесины, металла, электротехн. и др. работы: Кн. для учителя / А. Н. Ростовцев, А. П. Надточий, Ф.А. Фурманов и др.; Под. ред. Н. Ростовцева и др. – М.: Просвещение, 1996. – 319 с.

7. Работы по металлу (чеканка, ковка, литье). – М.: Вече, 2004. – 176 с.

8. Музей горнозаводского дела. Нижний Тагил. Книга‑альбом / И. Г. Семенов, Л. П. Малеева. – Екатеринбург: Издательство «Баско», 1995. – 176 с.

9. Федотов Г. Я. Литье. // Ж‑л «Юный техник», № 7, 1987.

10. Федотов Г. Я. Ажурное литье. // Ж‑л «Юный техник» № 4, 1981.

11. Иванов В. Н., Карпенко В. М. Художественное литье: Учеб. Пособие. – Мн.; Выш. шк., 1999. – 206 с.

12. Прекрасное – своими руками / Сост. С. С. Газарян; Рисунки Б. Белова; Цв. фото И. Зимина. – М.: Дет. Лит., 1989. – 157 с.

13. Шакинко И. М. Демидовы. Историческое повествование с портретами. – Екатеринбург: Издательский дом «Пакрус», 2001. – 272 с.

14. Варава Л. В. Декоративно‑прикладное искусство. Современная энциклопедия. / Л. В. Варава. – Ростов н/Д: Феникс; Донецк: Кредо, 2007‑304 с.

15. Мельников И. В. Художественная обработка металлов. – Ростов н/Д: «Феникс», 2005. – 448 с.

16. Военно‑историческая оловянная миниатюра. Технология изготовления. Методическое пособие / А. Е. Ломзин и др.: М., 1992.

17. Логинов В. П., Боброва В. В. «Секреты кузнечного мастерства» ООО «Аделант». М., 2008 г., 96 стр., 64 стр. цв. вкл.

18. Ковка, чеканка, инкрустация, эмаль / Автор‑составитель Л. Ф. Борисова. ООО «Аделант», 2004. – 223 с.

19. Работы по металлу (чеканка, ковка, литье). – М.: «Вече», 2004. – 176 с.

20. Мельников И. В. Художественная обработка металлов. – Ростов н/Д.: «Феникс», 2005. – 448 с.

21. Коваль Е. Работы по металлу. Пособие для начинающего мастера. Ростов‑на‑Дону: «Феникс», 1999. – 320 с.

22. Флеров А. В., Шеманов Ю.А. Техника художественной эмали, чеканки и ковки. М.: Высшая школа, 1986. – 88 с.

23. Федотов Г. Я. Большая энциклопедия ремесел / Геннадий Федотов. – М.: «Эксмо», 2009. – 608 с.

 

 

Раздел III

Выколотка (дифовка), чеканка, басма

 

Если ты знаешь что‑либо более правильное, чем это, – бесхитростно поделись, если же нет, пользуйся этим вместе со мной.

Гораций

 

Глава 3. Выколотка (дифовка)

 

Общие сведения

 

Дифовка отличается от ковки тем, что выполняется без нагрева и обычно из листовых заготовок. Поэтому ее еще называют холодной ковкой, или выколоткой.

В старину мастера с применением выколотки (дифовки) изготовляли из листового золота и серебра кубки, чаши, ковши, братины, ендовы, чарки, а позднее самовары и другие изделия, отделанные чеканкой, гравировкой и драгоценными камнями.

Скифские сокровища. Первостепенное значение имеют небольшая серебряная с позолотой чаша, небольшой серебряный ритон – рог для вина, рельефная головка льва венчает его конец и серебряный кувшин. Эти вещи – непревзойденные произведения искусства, уникальные творения безвестных греческих мастеров, работавших по заказу скифов в первой половине IV века до и. э., выполненные с применением дифовки (см. рис. 3.1, 3.2).

В качестве примера можно привести Микены, древний город в Арголиде (южная Греция), крупный центр эгейской культуры. В 3‑м тыс. до н. э. поселение, с XVII века столица одного из государств ахейцев. Расцвет Микен в 1400–1200 годах. Около 1200 до и. э. Микены погибли от пожара. Раскопками с 1876 года обнаружены дворец, усыпальницы – толосы, циклопические стены, дома ремесленников и др.

 

 

 

Рис. 3.1. Скифские сокровища. Серебряная с позолотой чаша со сценами из жизни скифов, найденная в кургане «Тайманова могила». Запорожская обл. Украина.

 

 

 

Рис. 3.2. Скифские сокровища. Атрибуты власти скифского царя: серебряный кувшин, напоминающий по своей форме известные культовые сосуды из царских курганов скифов (Куль‑Оба), и серебряный с золотой оковкой ритон – рог для вина; узкий конец ритона с отверстием украшен съемной головкой льва. Украина.

 

 

 

Рис. 3.3. Золотая маска из Микен. Дифовка. Около 1400–1200 до н. э.

 

Раскопки были начаты известным археологом‑любителем Г. Шлиманом. В этих захоронениях им были найдены уникальные золотые украшения, например золотая маска (см. рис. 3.3), многие из них были контрабандно вывезены в Германию.

«Сокровища Шлимана» после 1945 года были вывезены в СССР и ныне хранятся в Музее изобразительных искусств им. А. С. Пушкина в Москве.

Прекрасные памятники архитектуры Бухары, имена ее знаменитых ученых и поэтов – Абу Али ибн Сина, Рудаки, Дакки – известны всему миру. На весь мир славится город с древнейших времен выколоткой (дифовкой) и особой медной чеканкой (рис. 3.4). На бухарском базаре можно увидеть, как самозабвенно трудятся чеканщики. Тут же разложены и плоды их трудов – различные восточные самовары, сосуды для мытья рук и т. д., выполненные при помощи дифовки; полуметровые блюда и подносы с изображениями достопримечательностей города, стилизованных животных. Спросив имя покупателя, мастер моментально гравирует его на выбранном изделии, добавив слова «на память о Бухоро». Красивые и ценные сувениры…

 

 

 

Рис. 3.4. Медный светильник. Он сделан в XIV мастером Цето Абдулло. Имя мастера начертано на светильнике. Бухара.

 

 

 

Рис. 3.5. Чаша царя Алексея Михайловича. Золото, дифовка, чеканка, гравировка, драгоценные камни. Московская Оружейная палата. XVII в.

 

В наших музеях, особенно в Московской Оружейной палате (рис. 3.5), хранится много серебряных, медных и латунных предметов, выполненные с применением дифовки русскими и иноземными мастерами в разное время и в различных городах.

В средневековье во многих городах декоративно‑прикладное искусство по художественной обработке металла развивалось особыми путями, и расцвет его определялся экономическим и политическим ростом города (см. рис. 3.6).

Например, в Калуге он наступил сравнительно поздно, лишь во второй половине XVIII столетия. Тогда в городе работало пять парусных, суконная и бумажная фабрики и торговля велась не только со многими городами нашей страны, но и с Константинополем, Берлином, Лейпцигом и другими зарубежными городами. Именно тогда было сделано много прекрасных серебряных вещей мастером М. К. Золотаревым, почти не уступающих столичным изделиям (рис. 3.7).

Из стали этим приемом изготовляли рыцарские доспехи: щиты, шлемы и латы; элементы архитектурных украшений; купола церквей, навершия решеток и оград и безусловно, необходимая во все времена, повседневная или щедро украшенная декоративная домашняя утварь – самовары (особенно ценятся тульские самовары) и кубки, кувшины и вазы, чаши и ковши, миски, чашки, ложки, тазы, подносы и пр.

 

 

 

Рис. 3.6. Выделка дифовкой медных сосудов в древности. Старинная гравюра.

 

 

 

Рис. 3.7. Серебряный чайник. Дифока, чеканка, гравировка. Автор М. К. Золотарев. XVIII в. Калужский краеведческий музей.

 

В Дамаске (Сирия) есть целые улицы и ремесленные кварталы, где можно увидеть и купить простую различную медную и серебряную посуду, выполненную дифовкой, а чаще украшенную чеканкой, гравировкой и насечкой. Во всем мире славятся и изделия из дамасской стали: сабли, кинжалы и т. д.

Дифовку применяют для изготовления барельефов и объемной скульптуры, трубопроводов, больших котлов и т. д.

Наиболее значительным произведением, выполненным в технике дифовки, является скульптурная группа «Рабочий и колхозница», созданная по проекту В. И. Мухиной для павильона СССР на Международной выставке в Париже в 1937 году.

Скульптура сделана из светлого легкого металла – тонких листов нержавеющей хромо‑никелевой стали. Отдельные части выколачивали на деревянных колодках мастера‑жестянщики под руководством Мухиной и главного инженера завода «Стальмост» П.Н. Львова. Готовые детали сваривали и крепили на мощном балочном каркасе. Тонкая (0,5–1,0 мм), прочная, гибкая, годная для ковки, штамповки и сварки сталь по своим технологическим показателям была самым лучшим и современным материалом для такого рода работы.

Хотя в наши дни в сфере производства бытовой утвари господствует поточный выпуск штампованных обезличенных изделий, но технология дифовки не потеряла своего значения и в наши дни. Предлагаем овладеть навыками самостоятельного изготовления посуды. Ведь каждое ваше изделие будет нести печать уникальности дизайнеровского решения и придаст интерьеру особый неповторимый шарм.

 

Дифовочные работы

 

Различают следующие виды дифовки: свободная ручная выколотка, выколотка по модели, механизированная дифовка.

Свободная ручная выколотка представляет собой способ, которым из листового металла создают полое объемное изделие. Он включает три основных процесса – расплющивание заготовки, т. е. увеличение ее за счет уменьшения толщины; сгибание заготовки – сжатие вогнутой стороны и растяжение выпуклой; осадка металла – увеличение толщины его поперечного сечения в результате удара. Обычно свободной выколоткой выполняют в металле первые авторские образцы. Этот процесс трудоемкий и длительный, поэтому, если есть возможность, его заменяют другими, более производительными приемами – дифовкой по модели, давкой на станке.

Инструменты и приспособления. При ручной дифовке применяются различные ударные и опорные инструменты. Ударный инструмент – молотки, изготовленные из твердых пород дерева: дуб, клен, самшит, граб, береза. Изготавливают молотки и из резины, цветных металлов, кости, стали. Дифовку лучше выполнять неметаллическими молотками, так как на поверхности металла не остается царапин, засечек, забоин и иных следов от ударов. Резиновые молотки служат для выколотки и выглаживания важных участков заготовки. Стальные молотки бывают разных форм – плоские, выпуклые, шаровидные и т. п.

Молотки‑наводильники служат для посадки гофр (рис. 3.8, а), гладильники – для правки и проковки поверхностей заготовки, шаровые – для выколотки вогнутых и выпуклых форм (3.8, в). Их бойки должны быть тщательно отполированы, чтобы не оставалось засечек и царапин.

Опорный инструмент представляют наковальни, плиты различных форм для правки и гибки листового металла, шпераки с двумя плечами различной формы – плоскими, конусными, округлыми концами (подробнее с приспособлениями можно ознакомиться в литературе по «Художественной ковке»). К опорному инструменту относятся стойны (рис. 3.8, б), служащие для обработки сложных по форме изделий. Массивные стойны с выпуклой поверхностью для выколотки и проковки полых изделий – амбусы. Используют слесарные инструменты – зубила, ручные ножницы, напильники, шаберы, плоскогубцы, круглогубцы, гофрилки, мерительный инструмент, чертилки, ножовки и др. свободной выколоткой выполняют в металле первые авторские образцы. Этот процесс трудоемкий и длительный, поэтому, если есть возможность, его заменяют другими, более производительными приемами – дифовкой по модели, давкой на станке.

Расплющивание производят молотком на небольшом участке листа, лежащего на наковальне. Толщина металла в этом месте уменьшается, раздается в ширь, и лист начинает деформироваться в сферическую поверхность, так как нетронутые его края не дают возможности раздаться в стороны.

 

 

 

Рис. 3.8. Основные инструменты: а – выколоточные фигурные молотки‑наводильники; б – вертикальные стойна; в – гладильники.

 

Сгибание выполняют стальным или деревянным молотком на ребре наковальни. Оно может быть под углом, по прямой, дуге или радиусу. В качестве опоры выбирается ребро фасонной наковальни соответствующей формы. При сгибании происходит также и вытяжка металла. Осадка предполагает предварительную гофрировку заготовки, а затем осаживание гофры стальным или деревянным молотком на наковальне. Низкие и широкие гофры осаживаются легче. Губки плоскогубцев и круглогубцев для гофрировки или специальных гофрилок должны быть отполированы и закалены. Такой инструмент не оставляет царапин и повреждений на поверхности заготовки.

Материалом для ручной выколотки могут служить листы стали, алюминия, меди и ее сплавов, бронзы, латуни, томпаков; серебра и даже золота. Основное требование к материалу – пластичность. Единственное ограничение – толщина листового металла не должна превышать 2 мм. Бытовую посуду чаще всего изготовляют из обычной (лучше низкоуглеродистой) или нержавеющей стали, из алюминия, меди, латуни. При этом для улучшения потребительских свойств и увеличения срока службы стальную посуду принято лудить или эмалировать, медную – лудить, алюминиевую – оксидировать или покрывать слоем другого металла электролитическим способом.

Ручную выколотку выполняют на опорном инструменте – вертикальных стойнах – выколоточными фигурными молотками. Перед началом выколотки производят раскрой заготовок в соответствии с желаемой формой изделия. При раскрое необходимо учитывать припуски на осадку заготовки под ударами. Если выпуклость изделия будет высокой, припуск дают больше. Величину припусков для того или иного изделия лучше определять опытным путем. По мере накопления опыта вы научитесь безошибочно необходимые припуски. Очень важно перед началом работы внимательно осмотреть заготовку. Наличие на ней глубоких царапин, выбоин, других дефектов повышает риск разрыва заготовки под воздействием ударов на местах обнаруженных дефектов. Если дефектов поверхности заготовки не обнаружено, то ее в обязательном порядке отжигают для придания пластичности и лишь после этого приступают к выколотке.

В зависимости от конфигурации выбирают соответствующее стойно и расположив на нем плоскую заготовку, начинают выколачивать ее в необходимом месте, где планируется выпуклость. Выколотку ведут частыми, но не сильными ударами выколоточного молотка. Постепенно края заготовки отгибаются внутрь. На этом этапе выколачивают выпуклость высотой, равной 1/6‑1/8 итоговой высоты выпуклости. Здесь делают остановку. Дело в том, что одновременно с подгибанием краев заготовки внутрь, на них образуются складки, называемые гофрами. Чем глубже выпуклость, тем сильнее гофрятся края заготовки. Изделие в готовом виде не должно иметь никаких гофров (конечно, если их наличие не задумано мастером). Поэтому процесс выколотки периодически прерывают и занимаются устранением гофров. Для этого их сначала выделяют с помощью круглогубцев, а затем осаживают молотком на стойне (рис. 3.9).

Устранив образовавшиеся на первом этапе гофры, переходят к выколотке середины заготовки. Середину выколачивают такими же частыми, равномерными, но не сильными ударами. Периодически удары прекращают, чтобы осмотреть изделие, не достаточна ли высота выпуклости, не произошло заваливания выпуклости и ее кромок в какую‑либо сторону. Этот момент очень важен, так как несимметрично выколоченным изделием мастеру предстоит проводить трудоемкую, серьезную исправительную работу.

Маленький недочет всегда можно легко исправить несколькими ударами. При выколотке середины удары наносят от центра заготовки к краям по траектории расходящейся спирали. Но при этом удары по самой высокой части выпуклости наносить ни в коем случае нельзя, иначе она неравномерно поднимется над общей поверхностью заготовки. Периодически заготовку отжигают (отжиг снимет внутреннее напряжение металла, возникающее под воздействием ударов, так называемый наклеп или нагартовку, и возвращает металлу пластичность), наносят круглогубцами гофры и осаживают их на стойне.

Когда необходимая глубина достигнута, выколотку прекращают, поверхность заготовки выглаживают гладильником, излишки материала на краях обрезают и зачищают заусенцы напильниками, наждачной бумагой и т. д.

Мастера старины были настоящими виртуозами выколоточных работ. Здесь и уже известные нам выколоточные молотки и опорные стойна, и «желобильни» – чугунные плиты с углублениями для выгиба краев дна у чайников, ведер, других изделий, и «осадки» с «обжимками» – толстые металлические стержни длиной 200–250 мм с углублениями на концах, применявшиеся для изготовления заклепок. Здесь и гладильники – подобия кузнечных гладилок применяли мастера и различные молотки: наводильники для осадки гофр, шаровые – для сферических поверхностей, шеечные – для образования шеек ваз, кубков, кувшинов.

 

 

 

Рис. 3.9. Выколотка полусферы на стойче ручным способом:

А – загиб края заготовки; б – гофрирование края; в – посадка гофров; г – выколотка середины; д – нанесение гофров; е – посадка гофров.

 

Кроме простых изделий мастера изготовляли сложные сборные конструкции. Здесь и самовары, и упомянутые уже кувшины, кубки, вазы. Элементы этих произведений (шейки, тулова, ножки) изготовлялись по отдельности, а затем соединялись при помощи фальцев. Такие детали как ручки, краны самоваров и др. отливались по формам и щедро украшались подчас уникальным узором. В настоящее время сборку отдельных элементов можно производить пайкой или сваркой.

Облегчало труд умельцев применение болванок. Болванки старых мастеров представляли собой чугунные опоры, имевшие форму и размеры готового изделия или его детали. Технику выколотки на болванках применяют и в настоящее время. Она ускоряет и упрощает процесс изготовления изделия и его деталей и даже может лечь в основу серийного производства изделий.

Болванки можно изготавливать из дерева, металла, стеклопластика, текстолита и даже камня. Рабочая поверхность болванки должна быть очень ровной и отполированной. Заготовку прикладывают к болванке и начинают выколачивать, передвигаясь от краев к выпуклости. Периодически заготовку снимают с болванки и подвергают отжигу. Вернув металлу пластичность, продолжают придавать заготовке форму болванки. Завершив формовку, изделие проглаживают, срезают излишки материала, зачищают заусенцы.

Сборку многоэлементного изделия производят пайкой. Чтобы соединительный шов не выделялся, его проковывают в холодном или нагретом состоянии молотками или небольшой по весу кувалдой. При термической (горячей) правке осуществляют местный нагрев заготовки в деформированной части. Делать это можно над газовой горелкой. Прогревают заготовки постепенно. За один проход вдоль деформированной части нагревают зону шириной в 0,5–2 толщины материала заготовки. Выравнивание происходит при охлаждении прогретой зоны в силу сжатия металла при переходе из горячего состояния в холодное. Дополнительная проковка шва позволяет увеличить эффект термической правки.

Нагрев шва всегда осуществляется с выпуклой стороны и начинается от центра выпуклости. Удары же начинают наносить вокруг нагретого участка, а затем уменьшая радиус, постепенно проковывают сам разогретый участок.

При описании выколотки мы затронули еще одну операцию. Это посадка гофров. Рассмотрим ее подробнее.

Посадка гофров. Посадкой называется изменение формы заготовки, в результате которого сокращается длина кромки с одновременным ее утолщением. Осуществляется посадка в два приема: гофрирование и собственно посадка гофра. Гофрирование производят, как вы уже знаете, при помощи круглогубцев. В этой части заготовки, которую нужно посадить, круглогубцами наносят невысокие, равномерные по всей длине борта заготовки гофры. В идеале высота гофра должна равняться его ширине. Затем вооружаются металлическим или деревянным наводилом (заостренным) молотком и начинают наносить удары сначала по высокому краю гофра, а затем по направлению от низкой части к борту (см. рис. 3.8, а; 3.9) удары должны быть легкими и частыми. Окончив посадку, поверхность заготовки выглаживают гладильником.

Вытяжка. Еще больше упрощает процесс холодная листовая штамповка. Это так называемая вытяжка. Ее применяют для изготовления объемных изделий или деталей простых форм из листов металла. Основные приспособления, требующиеся для вытяжки, матрица пуансон и прижим. Плоскую заготовку располагают между матрицей и пуансоном и, воздействуя силой удара на ударную часть пуансона, формируют из заготовки объемное изделие. Форма изделия задается формой матрицы и пуансона (см. далее главу «Басма»). Однако, в силу растяжения металла, на его кромке должны образоваться гофры. Чтобы этого избежать, применяют специальный прижим. Им плотно прижимают кромку вставленного между матрицей и пуансоном листа, но так, чтобы давление прижима не препятствовало передвижению материала (рис. 3.10).

 

 

 

Рис. 3.10. Приспособление для вытяжки: 1 – матрица; 2 – пуансон; 3 – заготовка.

 

Поверхности рабочего инструмента вытяжки, также как и во всех предыдущих операциях, должны быть гладкими и отполированными во избежание повреждения поверхности заготовки.

Выколотку по моделям применяют в работе над монументальной скульптурой, при изготовлении барельефов и скульптурно‑декоративных композиций экстерьерного характера из меди, латуни, алюминия, нержавеющей стали. Монументы, выполненные выколоткой, долговечнее литых, удобны при перевозке, легки и прочны.

Технология выколотки. С авторского оригинала, отформованного в гипсе в натуральную величину, снимают кусковую гипсовую форму и изготовляют цементные модели головы, торса, рук и т. д. Для сильно профилированных деталей фигуры – лица, кисти руки и т. д. отливают боббитовые модели. Для сложных и ответственных по рельефу деталей отливают дополнительно боббитовые формы, которые служат матрицами для уточнения рельефа при выколотке.

Все металлы, кроме алюминия, предварительно отжигают, отбеливают, промывают и просушивают.

Выколотку отдельных деталей или частей фигуры выполняют на металле различной толщины: для цветного 1–2 мм, для нержавеющей стали – 0,5–1 мм. Площадь листовой заготовки рассчитывают с учетом вытяжки и посадки, измерения производят рулеткой или стальной линейкой по огибу модели. Листовой металл накладывают на кусковую форму, обжимают, закрепляют проволокой или куском веревки и производят выколотку вначале резиновыми, а затем деревянными и другими молотками. Затем заготовку повторно отжигают, нагревая ее до темно‑красного каления, если она изготовлена из меди, стали или латуни. Алюминий отжигают осторожнее, до почернения предварительно нанесенным мылом рисок. Очищенную от окалины заготовку вновь накладывают на модель, закрепляют, и выколотку повторяют. В сложных случаях профилировки операцию повторяют несколько раз. С лицевой стороны заготовку утоняют стальными чеканами. Для этого ее заполняют смолой и после застывания прочеканивают и наносят фактуру (см. главу «Чеканка»). Сборку деталей и монтировку фигуры начинают с подгонки и пропиловки краев деталей между собой. Излишки металла обрезают ножницами и опиливают напильниками, затем листы подгоняют встык, сваривают, швы прочеканивают. Далее фигуру монтируют на стальной каркас. На внутренней ее поверхности приваривают специальные кламеры из того же металла. К ним через текстолитовые прокладки, которые нужны чтобы не образовались термопары, крепят стальной каркас.

Выдавливание. При выдавливании изделий из листового металла применяют токарный (или давильный станок). Токарный станок оснащается специальной оправкой, повторяющей требуемую форму изделия. Оправка может быть стальной, чугунной или деревянной. Посредством выдавливания изделиям придают формы тел вращения (например, полусферическую). Круглую плоскую металлическую заготовку зажимают между закрепленной в патроне или на шпинделе токарного станка и вращающимся центром задней бабки станка (рис. 3.11).

На опорном штифте специального упора (или подручника) устанавливают давильник. Давильники изображены на рисунке 3.12. Этот инструмент выполняется из стали, латуни, меди.

 

 

 

Рис. 3.11. Давильный станок: 1 – станина; 2 – шпиндель; 3 – заготовка; 4 – прижим; 5 – задняя прижимная бабка; 6 – опорный штифт; 7 – упор.

 

 

 

Рис. 3.12. Давильники: 1 – со сферической головкой; 2 – со скошенной головкой; 3 – с увеличенной сферой; 4 – с роликом.

 

Твердые породы древесины также допустимы для использования в качестве материала для давильников. Рабочая часть давильника имеет либо шарообразную, либо скругленную форму или же выполняется в виде вращающегося ролика. Длина рукоятки давильника должна быть не менее 400 мм.