Расчет годового объема работ

Задание на курсовую работу

Модель автомобиля МАЗ-5335.

Годовая программа ремонта: W_год=850; Кта1=2,0; Кта2=1,4; Кта3=1,9; Кта4=1,8.

Технологическая планировка участка восстановления основных и базовых деталей.

Аннотация

В данной курсовой работе рассмотрены вопросы проектирования авторемонтного предприятия.

Курсовая работа состоит из девяти разделов.

В первом разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой программы проектируемого ремонтного предприятия.

Во втором разделе рассматриваются вопросы о наличии оптимального резерва производственной мощности.

В третьем разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой программы по цехам и участкам предприятия.

В четверном разделе производится расчет числа рабочих по цехам и участкам.

В пятом разделе производится расчет площадей участков АРП.

В шестом разделе проводится расчёт числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам.

В седьмом разделе производится планировка генерального плана АРП.

В восьмом разделе проводится проектирование участка восстановления.

В девятом разделе производится экономическое обоснование проекта и расчёт планируемых технико-экономических показателей предприятия.

Пояснительная записка курсовой рабоы содержит  48  листов, 7 таблиц, 2  рисунка.

Курсовая работа содержит два листа графической части:

Приложение А - Планировка участка восстановления,

Приложение Б - Планировка генерального плана АРП.

авторемонтный показатель экономический

Содержание

Введение

1. Расчет годового объема работ

2. Выбор оптимального резерва производственной мощности АРП

3. Распределение трудоёмкости по цехам и участкам

4. Расчет количества рабочих по цехам и участкам

5. Определение площадей участков АРП

6. Расчет числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам

7. Планировка генерального плана АРП

8. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей

8.1 Определение трудоемкостей работ, выполняемых на участке по одному ремонтируемому объекту

8.2 Такт производства и количество рабочих на рабочих местах

8.3 Расчёт потребности в технологическом оборудовании по трудоёмкости объёктов ремонта

8.4 Назначение основного и вспомогательного оборудования

8.5 Определение площади участка по площади, занимаемой оборудованием

8.6 Планировка, расстановка, привязка оборудования

9. Экономическое обоснование проекта

Заключение

Список использованных источников

Введение

 

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособные автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей. Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый эксплуатационный срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях периодическое ТО и при необходимости ТР, который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным и экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное предприятие.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (или близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путём восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называется деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75 % деталей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Планировка, расстановка, привязка оборудования

 

На участке восстановления основных и базовых деталей двигателя проводят восстановление блоков цилиндров, коленчатых валов, гильз цилиндров, а также замену изношенных венцов маховика.

Блок цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: слесарные операции, расточка посадочных отверстий под гильзы цилиндров, перепрессовка втулок распределительного вала, развёртывание отверстий под толкатели, расточка постелей подшипников и втулок распределительного вала, промывка масляных каналов, запрессовка гильз цилиндров, гидроиспытание блока цилиндров, слесарные операции. Коленчатые валы обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: коленчатые валы с износом шеек в пределах ремонтных размеров после правки и восстановления центровых фасок поступают на станочную обработку (шлифование и полировка), после которой проводится промывка валов. Коленчатые валы с износом больше допустимого подвергаются наплавке, после наплавки происходит их предварительное шлифование, зенкование отверстий масляных каналов и упрочнение галтелей шеек роликовой обкаткой, в дальнейшем коленчатые валы восстанавливаются перешлифовкой под ремонтные размеры. Гильзы цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: расточка под ремонтный размер, хонингование. Следуя рекомендациям учебного пособия [1] и учитывая последовательности основных технологических операций, проводим расстановку и привязку оборудования (Приложение А).

Назначение основного и вспомогательного оборудования проводим при помощи справочных пособий [6] и [7]:

Установка для перепрессовки втулок распределительного вала, модель 6601-22:

Тип установки - гидравлическая; давление в гидравлической системе: максимальное 65кгс/см²; рабочее 30 кгс/см². Усилие: максимальное 30500 кгс; рабочее 9500 кгс. Ход штанги 57 мм. Ход стола 400 мм. Усилие пневматического цилиндра 200 кгс. Давление воздуха в пневмосистеме 3 кгс/см². Электродвигатель насосной станции: тип - АО2-41-6; мощность 1 кВт; частота вращения вала 930 об/мин. Насос: тип - Л1Ф-8; давление 65 кгс/см²; производительность 8 л/мин. Рабочая жидкость - масло индустриальное 20. Число одновременных перепрессовываемых втулок - 4. Время перепрессовки 8,6 с. Габаритные размеры 1950х1400х1630 мм. Масса 754 кг.

Стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров, модель 6601-2.

Рабочее давление воды в блоке цилиндров 4 кгс/см³. Усилие зажима: верхнего 4100 кгс; бокового 155 кгс; торцевого 194 кгс. Тип зажима - гидравлический. Рабочее давление зажима 35 кгс/см². Привод поворота блока цилиндров - электромеханический. Частота вращения блока цилиндров 4,07 об/мин. Углы поворота блока цилиндров: на себя 90^о; от себя 120^о. Редуктор поворота - червячный. Электродвигатель механизма поворота: тип: А2-41-6; мощность 1,0 кВт; частота вращения 930 об/мин. Насос гидравлической системы ЛФ1-25. Электродвигатель насоса: тип: АО2-52-6; мощность 4,5 кВт; частота вращения двигателя 950 об/мин. Температура воды 70…80 ^оС. Слив из блока цилиндров - принудительный. Электронагреватель воды - трубчатый, 3 кВт. Габаритные размеры стенда 3350х1030х1150 мм. Масса 722 кг.

Станок для растачивания гнёзд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала и втулок распределительного вала блока цилиндров двигателя, модель 9169:

Тип - горизонтально-расточной. Привод вращения борштанг - электромеханический. Частота вращения борштанг: растачивания гнёзд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала 250 об/мин; растачивания втулок распределительного вала 500 об/мин. Привод подачи подвижной плиты с борштангами - гидравлический, регулируемый. Скорость подачи 10,8…18,5 мм/мин. Ход подвижной плиты, мм: рабочий 88 мм; максимальный 140 мм. Производительность насоса гидропривода 12 л/мин. Производительность станка 8…9 шт/ч. Габаритные размеры 1670х820х1250 мм;

Приспособление для запрессовки гильз цилиндров двигателя, модель ТР-6703/11:

Тип - гидравлический. Давление в гидросистеме 30 кг/см³. Усилие на штоке цилиндра, 3240 кгс. Ход поршня 70 мм. Габаритные размеры (без насосной установки): высота 570 мм; диаметр 190 мм. Масса 30 кг.

Радиально-сверлильный станок 2М55:

Наибольший диаметр сверления 50 мм. Конус шпинделя - Морзе № 5. Вылет шпинделя 375…1600 мм. Частота вращения шпинделя 20…2000 мин^-1. Подача 0,056…2,5 мм/об. Мощность электродвигателя главного движения 4 кВт. Масса 4700 кг. Габаритные размеры в плане 600х1400 мм.

Станок круглошлифовальный 3А423:

Частота вращения заготовки 50…500 мин^-1. Мощность электродвигателя привода шлифовального круга 10 кВт. Масса 6032 кг. Габаритные размеры в плане 1200х2950 мм.

Вертикально-расточной станок 278Н:

Габаритные размеры в плане 750х900 мм.

Хонинговальный станок 3К833:

Габаритные размеры в плане 750х900 мм.

Токарно-винторезный станок 1К20:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной 220 мм; над суппортом 400 мм. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, проходящего через отверстие шпинделя 50 мм. Число скоростей шпинделя 22. Пределы частот вращения шпинделя 12,5…1600 мин^-1. Подача: продольная 0,05…2,8 мм/об; поперечная 0,025…1,4 мм/об. Шаг нарезаемой резьбы: метрической 0,5…112 мм; дюймовой 56…0,5 ниток на 1”. Мощность электродвигателя 10 кВт. Частота вращения вала электродвигателя 1460 мин^-1. Габаритные размеры в плане 2500х850 мм.

Для полирования шеек коленчатого вала используется токарно-винторезный станок 1К20 с приспособлением для полирования шеек коленчатого вала.

Наплавку коленчатых валов проводим на токарно-винторезном станке 1К20 при помощи наплавочной головки.

Верстак:

Размеры в плане 1800х1000 мм.

Для перемещения ремонтируемых объектов по участку используются кран-балка и тележки.

Складирование блоков цилиндров производим на специально отведённой площадке:

Размеры в плане 1600х3300 мм.

 

                 9. Экономическое обоснование проекта

 

Стоимость оборудования по годовой трудоемкости определяется по формуле:

 

,                                       (27)

 

где  - удельная стоимость, руб. /авт.

 

С_ОБ =6544075руб.

 

Стоимость установленного оборудования определяется по формуле:

 

,                                                 (28)

 

где  - удельная стоимость оборудования, руб. /м².

 

С_ОБ =6339600 руб

 

Стоимость приборов, приспособлений, инвентаря:

 

,                                                (29)

 

где  - удельная стоимость приборов, руб. /м².

 

руб.

 

Стоимость основных производственных фондов:

 

,                                                         (30)

С_ОБ =6339600 +712800=7052400 руб.

 

Зарплата рабочего вычисляется по формуле:

 

,                                                     (31)

 

где  - тарифная ставка, руб. /час.;

 - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы.

 

руб.

 

Себестоимость равна:

 

,                                              (32)

руб.

 

Прибыль определяется по формуле:

 

,                                           (33)

 

где  - стоимость ремонта, руб.

 

руб.

 

Годовая прибыль:

 

,                                                   (34)

руб.

 

Срок окупаемости определяется по формуле:

 

,                                              (35)

года.

 

     10. безопасность жизнедеятельности и охрана                окружающей среді на производстве

 

10.1Общие требования при проведении работ

 

Требования безопасности, установленные настоящим стандартом к машинам, прошедшим ТО, контролируют представители органов государственного надзора.

Контроль осуществляют непосредственно на предприятии, проводившем ТО.

Конструктивные элементы, приборы и приспособления, предусмотренные конструкцией машин для обеспечения безопасности жизни, здоровья людей, должны быть сохранены после ТО. Выпускаемые машины после ТО должны соответствовать требованиям пожарной безопасности и охраны окружающей среды.

Допускается выпускать машины после ТО с составными частями измененной конструкции в пределах конструктивных изменений данных моделей в соответствии с требованиями охраны окружающей среды, жизни, здоровья и пожарной безопасности.

При этом в формуляре (паспорте) делают записи о замене составных частей машины. Допускается замена составными частями улучшенной конструкции без учета остаточного ресурса заменяемых составных частей.

Масленки узлов машин, торцы заливных, контрольных, спускных пробок, шарнирные соединения и карданные валы, ролики, ступени лестницы, рычаги, педали, защелки, сетки ограждения вращающихся деталей должны быть окрашены в соответствии с требованиями ГОСТ 6572.

Агрегаты электрооборудования машин должны быть опломбированы. Места пломбирования окрашивают эмалью красного цвета:

· у генераторов - головки стяжных шпилек;

· у стартеров - головки стяжных шпилек и винты ограничителя рычага включения;

· у магнето - головки винтов крепления крышки к корпусу, специальные шпильки крепления трансформатора и искрового разрядника;

· у реле - головки винтов крепления крышки к основанию;

· у распределителей - головки винтов крепления вакуумного регулятора к корпусу.

Применение войлочных сальниковых уплотнений, а также бумажных и картонных прокладок, бывших в эксплуатации, не допускается.

Соединения в плоскостях разъема и сальниковых уплотнениях машин должны быть герметичными. Все отверстия, через которые могут попасть атмосферные осадки и пыль во внутренние полости сборочных единиц машин, должны быть закрыты крышками или пробками-заглушками.

На сборочных единицах машин отсутствие отдельных крепежных деталей (болтов, гаек, шпилек, винтов, шурупов), а также мелких деталей (колпачков, ручек дверей, застежек облицовки и т.п.) не допускается.

Машины должны быть оборудованы исправными устройствами для крепления аптечки, термоса, первичных средств пожаротушения и иметь знак аварийной остановки по ГОСТ 12.2.019.

Повреждение изоляции электрических проводов не допускается. Манжеты крепления проводов должны быть затянуты, а скобы сжаты. Обрыв проводов и излом металлической оплетки не допускаются. Допускается соединение проводов с обязательным припаиванием их концов и последующей изоляцией мест соединения.

Топливо проводы, маслопроводы, гидро- и пневмопроводы не должны соприкасаться с деталями, которые могут привести к их перетиранию.

Топливные баки не должны иметь трещин, значительных вмятин, нарушений связей перегородок.

Аккумуляторные батареи должны быть за герметизированы в выводах и зазорах между крышками и стенками моноблока. Вентиляционные отверстия пробок аккумуляторных батарей, выпускаемых в сухом (не залитом электролитом) исполнении, должны быть также за герметизированы. Герметизирующая деталь вентиляционного отверстия должна быть окрашена в красный цвет и должна легко удаляться перед приведением аккумуляторной батареи в рабочее состояние.

Составные части машин должны быть заправлены смазочными материалами (включая гидравлическую систему) в соответствии с требованиями эксплуатационных нормативных документов.

Маркировочные надписи и схемы, содержащие указания об основных правилах обслуживания и технике безопасности, должны быть восстановлены. Надписи схем должны быть четкими и отличаться цветом от основной окраски машины.

При наличии надписей в виде выпуклых или углубленных букв на штампованных или литых деталях допускается покрывать их краской, соответствующей цвету машины.

Наружные неокрашенные металлические поверхности должны быть покрыты антикоррозионной смазкой.

Цвет окраски машины, их составных частей должен соответствовать фирменному цвету продукции предприятия-изготовителя.

Предприятия технического сервиса должны гарантировать сохранность лакокрасочного покрытия восстановленных надписей и схем, содержащих указания об основных правилах обслуживания и технике безопасности, без разрушения в течение 18 месяцев при условии соблюдения правил эксплуатации, обслуживания и хранения по ГОСТ 7751.

Требования к органам управления

 

Органы управления машин должны быть исправными и безопасными для механизатора.

Рычаги управления, рулевое колесо и педали не должны мешать входу механизатора на рабочее место и выходу, а также свободному перемещению ног механизатора при управлении.

Механизмы управления машин должны работать плавно, без заеданий, рывков и стука. Муфта сцепления должна легко и полностью выключаться, а при включении обеспечивать плавное начало движения.

Свободный ход рукояток рычагов управления должен соответствовать нормам, установленным в нормативных документах.

Тормозные системы машин должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.019.

Рабочее давление воздуха в тормозной системе должно быть в пределах норм, предусмотренных конструкцией машины.

Свободный ход тормозных педалей должен соответствовать нормам, установленным в руководстве по эксплуатации.

Подушки педалей тормозов должны находиться в одной плоскости. Допустимое отклонение - не более 3 мм.

Переключение всех передач, включение ВОМ (при его выключенной муфте сцепления), включение и выключение механизма блокировки должно производиться свободно от руки, без заеданий и заклинивания.

Самопроизвольное выключение и включение шестерен КП не допускается. Шестерни должны вращаться без заеданий. Шум зубчатых колес на всех передачах должен быть ровным, без резких, выделяющихся из общего тона, шумов и металлического стука.

Буксование главной муфты сцепления при установившейся работе при полной нагрузке и максимальном крутящем моменте дизеля не допускается.

Педаль управления подачи топлива должна перемещаться свободно, без заеданий; зависание педали в промежуточном положении не допускается. В положении максимальной подачи топлива педаль должна упираться в ограничитель.

Рычаги управления должны двигаться плавно, без заеданий. После регулирования пальцы рычагов должны быть тщательно зашплинтованы, резьбовые соединения надежно законтрены и открытые части резьбовых поверхностей покрыты консистентной смазкой.

Осевой люфт рулевого колеса не допускается.

Вал рулевого управления должен вращаться во втулках свободно. Заедание во втулках карданного вала не допускается.

Не допускаются ослабление крепления рулевой колонки и рулевой сошки, изгибы, трещины, повреждения резьбы пробок, наконечников, поломка или отсутствие шплинтов.

Наличие ощутимых люфтов в шаровых пальцах и тягах не допускается. Схождение управляемых колес должно соответствовать нормам, установленным в руководстве по эксплуатации трактора или машины.

Неисправности усилителя рулевого управления не допускаются.

Все механизмы гидравлической системы машин должны легко включаться и выключаться, а рычаги золотников и кранов управления надежно удерживаться в заданных положениях.

Подъем и опускание навесного оборудования, изменение скорости движения машины, частоты вращения рабочих органов, работа гидроусилителя рулевого управления, автоматического регулятора загрузки и силового регулятора должны быть плавными, без рывков.

Шины колес должны иметь высоту почво зацепов (рисунка протектора) не менее значений, указанных в руководстве по эксплуатации машины.

Местные повреждения (пробои, порезы, разрывы), обнажающие корд, расслоение протектора и боковин не допускаются.

Отсутствие болтов (гаек) крепления, трещины диска и обода колес не допускаются.

Ржавчина, погнутости и вмятины на поверхности обода не допускаются.

Давление воздуха в шинах должно соответствовать нормам, установленным в руководстве по эксплуатации машины.

Ведущие колеса должны вращаться свободно, без заеданий.

Шаровые шарниры должны обеспечивать свободное поворачивание во всех направлениях, без осевого люфта.

Поворотные кулаки должны свободно поворачиваться во втулках, без заеданий.

 

Пожарная безопасность

 

Технические средства обеспечения пожарной безопасности подразделяются на:

- первичные средства пожаротушения;

- мобильные средства пожаротушения;

- стационарные установки системы пожаротушения;

- средства пожарной автоматики, сигнализации, связи иоповещения;

- пожарное оборудование;

- средства индивидуальной защиты и спасения людей при пожаре.

В свою очередь под первичными средствами пожаротушения подразумевают огнетушащие вещества, огнетушащие материалы, пожарныйинструмент-ломы,лопаты,багры,крюки,топоры, пожарноеоборудование: огнетушители ОП-10(З).

Под мобильными средствами пожаротушения понимают пожарную мотопомпу.

Под стационарными установками системы пожаротушения имеют ввиду спринклерную систему пожаротушения.

Средства пожарной автоматики – это извещательИП212/108-3-CR, оповещатель пожарный, технические пожарные средства оповещения и управления эвакуацией.

Пожарное оборудование – это шкаф пожарный ШП-01 и напорный рукав.

К средствам индивидуальной защиты и спасения людей при пожаре относят противогаз гражданский ГП-7.

На каждом предприятии необходимо проводить следующие виды организационных (организационно-технических) мероприятий по обеспечению пожарной безопасности:

– разработка и реализация норм и правилвзрыво- и пожаро безопасности,инструкций по обращению свзрыво пожароопасными м атериалами; соблюдению противопожарного режима и действиях людей привозникновении пожара;регламентов и норм ведения технологических процессов;

– паспортизация веществ,материалов, изделий, технологическихпроцессов,зданий и сооружений в частиобеспечениявзрыво- и пожаробезопасности;переченьвзрывопожароопасныхучастков;

– организация обучения,инструктажа и допуска к работеперсонала, обслуживающеговзрывопожароопасные цеха иучастки или выполняющего наних ремонтные работы;

- организация пожарной охраны,ведомственных служб пожарнойбезопасности, пожарно-технических комиссий напредприятиях; постоянныйконтроль и надзор засоблюдениемнормтехнологическогопроектирования,технологическогорежима,правил и нормвзрыво- и пожаробезопасности;

– определение порядка хранениявеществ и материалов взависимости от их физико-химических ивзрыво-пожароопасных свойств собеспечениемотдельногохраненияматериалов,взаимодействиекоторыхприведет к увеличениюпоследствий пожара или взрыва,может вызвать токсическиепоражения, а также материалов,тушение которых одними и темиже средствами недопустимо;

– оповещение персонала инаселения об опасной ситуации;разработка порядка действийадминистрации, рабочих,служащих и населения припожаре и эвакуации людей;обеспечение основных видов,количества, размещения иобслуживанияпожарнойтехники но ГОСТ 12.4.009–83,которая должна обеспечиватьэффективное тушение пожара,быть безопасной для природы илюдей.

Заключение

В процессе выполнения данной курсовой работы были получены, углублены и закреплены знания по соответствующим дисциплинам.

Выполнены расчеты годового объема, количество рабочих по цехам и участкам, также расчет числа единиц технологического оборудования. Были определены площади рабочих участков, выполнено распределение трудоёмкости по цехам.

В разделе охраны труда и жизнедеятельности описаны мероприятия по пожарной безопасности, техника безопасности при выполнении работ, организационные мероприятия которые обеспечивают снижение загрязнения окружающей среды и рациональное потребление природных ресурсов.

 

 

Задание на курсовую работу

Модель автомобиля МАЗ-5335.

Годовая программа ремонта: W_год=850; Кта1=2,0; Кта2=1,4; Кта3=1,9; Кта4=1,8.

Технологическая планировка участка восстановления основных и базовых деталей.

Аннотация

В данной курсовой работе рассмотрены вопросы проектирования авторемонтного предприятия.

Курсовая работа состоит из девяти разделов.

В первом разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой программы проектируемого ремонтного предприятия.

Во втором разделе рассматриваются вопросы о наличии оптимального резерва производственной мощности.

В третьем разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой программы по цехам и участкам предприятия.

В четверном разделе производится расчет числа рабочих по цехам и участкам.

В пятом разделе производится расчет площадей участков АРП.

В шестом разделе проводится расчёт числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам.

В седьмом разделе производится планировка генерального плана АРП.

В восьмом разделе проводится проектирование участка восстановления.

В девятом разделе производится экономическое обоснование проекта и расчёт планируемых технико-экономических показателей предприятия.

Пояснительная записка курсовой рабоы содержит  48  листов, 7 таблиц, 2  рисунка.

Курсовая работа содержит два листа графической части:

Приложение А - Планировка участка восстановления,

Приложение Б - Планировка генерального плана АРП.

авторемонтный показатель экономический

Содержание

Введение

1. Расчет годового объема работ

2. Выбор оптимального резерва производственной мощности АРП

3. Распределение трудоёмкости по цехам и участкам

4. Расчет количества рабочих по цехам и участкам

5. Определение площадей участков АРП

6. Расчет числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам

7. Планировка генерального плана АРП

8. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей

8.1 Определение трудоемкостей работ, выполняемых на участке по одному ремонтируемому объекту

8.2 Такт производства и количество рабочих на рабочих местах

8.3 Расчёт потребности в технологическом оборудовании по трудоёмкости объёктов ремонта

8.4 Назначение основного и вспомогательного оборудования

8.5 Определение площади участка по площади, занимаемой оборудованием

8.6 Планировка, расстановка, привязка оборудования

9. Экономическое обоснование проекта

Заключение

Список использованных источников

Введение

 

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособные автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей. Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый эксплуатационный срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях периодическое ТО и при необходимости ТР, который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным и экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное предприятие.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (или близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путём восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называется деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75 % деталей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Расчет годового объема работ

 

Годовой объем работ - суммарная трудоёмкость (станкоёмкость) выполнения годовой производственной программы. Годовые объемы работ предприятия (Тг) и производственных участков определяются по формуле

 

Тг = ∑ Ті Νі, (1)

 

где Тi - трудоемкость ремонта i-го изделия; Ni - годовая производственная программа ремонта i-х изделий.

Для авторемонтных предприятий разработаны значения удельных технико-экономических показателей для эталонных условий и коэффициенты корректирования, учитывающие производственные условия проектируемого предприятия.

Определение трудоемкости ремонтных работ выполняется по методике укрупненных показателей для эталонных условий и корректирующих коэффициентов ([1], стр.440). Трудоемкость ремонта автомобиля включает ремонт на базе готовых агрегатов и входящих в автомобиль агрегатов. Программа по товарным агрегатам определяется умножением программы по автомобилю на коэффициент агрегата Кта1, указанным в задании. Годовая трудоемкость определяется:

 

Тг = (Таг. а. + Тс. а. + Тпроч. а.) Wа + ∑Тт. а. i Wт. а. i, (2)

 

где, Таг. а - трудоемкость ремонта автомобилей на базе готовых агрега-

тов, чел. - ч;

Тс. а. - трудоемкость ремонта автомобиля, чел. - ч;

Тпроч. а. - трудоемкость агрегатов, входящих в состав автомобиля,

чел. - ч;

Тт. а. i - трудоемкость i-ого товарного агрегата автомобиля, чел. - ч;т. а. i - годовая программа по i-ому агрегату

 

Wт. а. i = Wа Кт. а. i, (3)

 

где, Кт. а. i - коэффициент по i-ому товарному агрегату.

Значение Таг. а определим по следующей формуле:

 

Таг. а = tэk1k2k3k4k5, (4)

 

где tэ - трудоемкость для эталонных условий, чел. - ч; k1 - коэффициент приведения, учитывающий годовую производственную программу АРП, в соответствии с заданной годовой программой и справочными данными [1, с.441] принимаем k1=1,06; k2 - коэффициент приведения, учитывающий типы, модели и модификации автомобилей или агрегатов, принимаем k2=0,8; k3 - коэффициент приведения, учитывающий количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей), принимаем k3=1,0; k4 - коэффициент приведения, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили), принимаем k4=1,0; k5 - коэффициент приведения, учитывающий соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов.

Значения коэффициентов приведения принимаем в соответствии с заданной годовой программой и справочными данными [1].

Подставим известные значения в формулу (4):

 

Таг. а = 850∙1,06∙0,8∙1∙1∙1=720,8 чел. - ч.

 

Значение Тс. а. определим по следующей формуле:

 

Тс. а. = tэk1k2k3, (5)

 

где tэ - трудоемкость эталона, чел. - ч.

Принимаем tэ =32. Тогда:

 

Тс. а. =32∙1,06∙1∙1= 33,92, чел. - ч.

 

Трудоемкость агрегатов, входящих в состав автомобиля Тпроч. а определяется по формуле:

 

Тпроч. а. = Тс. а. (1 - ηi. а.) / ηс. а., (6)

 

где, ηi. а. - доля i-ого агрегата;

ηс. а. - доля силового агрегата. Принимаем значение ηс. а. =0,555, (табл.34,3 [1]). Тогда:

 

Тпроч. а. =33,92∙ (1-0,555) /0,555=27,2 чел. - ч.

 

Трудоемкость i-ого агрегата Тт. а. i определяется по формуле:

 

Тт. а. i = Тс. а. ∙ ηi. а. / ηс. а. (7)

 

Значения ηi. а. для переднего моста, КПП и заднего моста принимаем по табл.34,3 ([1]).

 

Тпм=33,92∙0,12/ 0,555=7,33 чел. - ч.

Ткпп=33,92∙0,1/ 0,555=6,11 чел. - ч.

Тзм=33,92∙0, 19/ 0,555=11,61 чел. - ч.

 

Годовую программу по i-ому агрегату Wт. а. i определим по формуле (3):

т. а.1=850∙2,0=1700т. а.2=850∙1,4=1190т. а.3=850∙1,9=1615т. а.4=850∙1,8=1530

 

Вычислим значение годовой трудоемкости, подставив известные данные в формулу (2):

 

Тг = (720,8+33,92+27,2) ∙850+33,92∙1700 + 7,33∙1190 + 6,11∙1615 + +11,61∙1530 =758649,65 чел. - ч.

 

Определим годовую трудоемкость двигателя:

 

Тг. дв. = Тс. а. ∙ (Wа + Wт. а.1) =33,92∙ (850+1700) =86496 чел. - ч. (8)

 

Годовая трудоемкость полнокомплектных автомобилей равна:

 

ТПА= Тг - Тг. дв=758649,65 - 86496=672153,65 чел. - ч. (9)

2. Выбор оптимального резерва производственной мощности АРП

 

Ремонтный фонд для АРП поступает неравномерно, это приводит к образовани