Без повреждения их конструкции

К названным аппаратам относятся: аппараты с переменным уровнем жидкости («дышащие»); аппараты с открытой поверхностью испарения; аппараты периодически действующие, аппараты с сальниковыми уплотнениями.

Следует определить, имеются ли такие аппараты в технологической схеме.

Аппараты с переменным уровнем жидкости. Прежде всего, нужно указать, является ли выброс паровоздушной смеси через дыхательную трубу пожаровзрывоопасным. Концентрация паровоздушной смеси может быть взрывоопасной, если выполняется условие:

j_s ³ j_нп                                            (6)

где j_s - концентрация насыщенного пара при рабочей температуре жидкости, определяемая по формуле:

 

j s = р s,

р p

(7)

где р_s – давление насыщенного пара жидкости при рабочей температуре, Па; р_р – рабочее давление паровоздушной смеси в аппарате (абсолютное давление в герметичном аппарате или атмосферное давление р _атм в «дышащем» аппарате), Па.

Если выброс паров опасен, следует определить, какое количество паров будет выходить наружу за один цикл «большого» или «малого» дыхания. Количество паров, которое может выйти из аппарата за один цикл «большого» дыхания определяется по формуле:

 

G п = V ж

p атм      M

j

п

Т р          R

 

,                                (8)

где G _п – количество выходящих паров из заполненного жидкостью аппарата, кг/цикл; V _ж – объем жидкости, поступающей в аппарат, м³; р _атм – ат- мосферное давление, Па; Т _р – рабочая температура жидкости, К; j_п – кон- центрация паров жидкости в аппарате, об. доли; М – молекулярная масса жидкости, кг/кмоль; R = 8314,31 Дж/(кмоль·К) – универсальная газовая постоянная.

Количество паров, которое может выйти из аппарата за один цикл

«малого» дыхания определяется по формуле:

æ 1- jп1 1- jп2 ö

jп M

G п = V св

р атм ç

T

-

T

÷

 

                                    (9)

è T1-T2              ø     1-jп R

где G _п – потери паров при «малом» дыхании, кг; V _св – свободный объем (объем паровоздушной смеси), м³; j_п1 и j_п2 - концентрация паров в смеси в начале и в конце дыхания соответственно, об. доли; Т ₁ и Т ₂ – температура паровоздушной смеси в начале и в конце дыхания соответственно, К;

j_п – средняя концентрация паров в смеси, величина которой определяется по формуле:

j = jп 1 + jп2, об. доли;                       (10)

п             2

ρ – плотность компонента смеси, кг/м³.

Объем жидкости в аппарате можно определить из выражения:

V _ж = e× V _ап,                                      (11)

где e - степень заполнения аппарата жидкостью; V _ап - геометрический объем аппарата, м³.

Объем взрывоопасной зоны вблизи места выхода паров (газа) определяется по формуле:

п

G

j

V вок = *

н

 

K б,                                     (12)

 

j

н

где V _вок – объем взрывоопасной зоны, м³; ный предел распространения пламени, кг/м³.

* – нижний концентрацион

Затем следует сделать общий вывод (с учетом пожаровзрывоопасности сооружений, экономики и опасности выброса паров для окружаю- щей среды), выяснить меры, принятые для снижения указанной опасности, и, если их недостаточно, рекомендовать дополнительные (см. [4, 5, 6]).

 

Анализ причин повреждения аппаратов, разработка необходимых средств защиты

Аппараты и трубопроводы могут повреждаться от образования повышенных против норм давлений; появления динамических воздействий; образования высоких температурных напряжений в материале стенок или от изменения прочностных свойств материала в результате воздействия высоких и низких температур; коррозии материала стенок или эрозии (механического истирания стенок).

Эту общую схему анализа причин повреждений слушатель должен применить к конкретным аппаратам своего варианта курсового проекта, причем можно идти двумя путями: либо все выявленные причины повреждений аппаратов рассматривать для каждого аппарата своего варианта задания, либо каждую причину повреждений рассматривать для всех аппаратов, а затем переходить к следующей причине.

Независимо от избранного пути должны предлагаться соответствующие меры защиты от выявленных повреждений. В качестве примера рассмотрим схему, когда названные причины повреждений рассматриваются применительно ко всем аппаратам варианта курсового проекта.

Образование повышенного давления в аппаратах. При исследовании возможности образования повышенного давления в аппаратах следует:

1. Установить, есть ли причины, приводящие к нарушению материального баланса (увеличение производительности насоса, неисправность редуктора, увеличение интенсивности закачки, образование пробок в расходной линии, увеличение сопротивления дыхательной линии, уменьшение расхода продукта потребителем при неизменном его поступлении, перекрытие расходных линий задвижками, переполнение емкостей при отсутствии переливных линий или автоматики и т. п.). Если какие-либо из этих причин могут иметь место, их надо указать в работе и пояснить, почему именно эти причины характерны для данного случая.

Приращение давления в аппарате при наличии в нем отложений или пробок определяется по формуле:

D р = (l l / d)r u ²/2,                                 (13)

где l – коэффициент трения при движении продукта по трубе; d – диа- метр трубы; r – плотность вещества; u – скорость потока; l – длина тру- бопровода.

2. Установить, могут ли быть явления, вызывающие повышение тем- пературного режима работы аппарата (повышение температуры посту- пающего в аппарат вещества, повышение температуры подогрева аппарата, ухудшение процесса охлаждения аппарата, увеличение скорости экзотер- мических реакций и т.п.). Если какие-либо из этих явлений реально могут, иметь место, их следует указать. При этом можно показать расчетом, на какую величину может повыситься давление в полностью заполненных аппаратах с жидкостями или сжиженными газами при повышении темпе- ратуры на определенную величину:

D р = b- 3 a  ×D t,

bсж

 

(14)

где β – коэффициент объемного расширения жидкости, К^-1; β_сж – коэффи- циент объемного сжатия жидкости, Па^-1; α – коэффициент линейного расширения материала стенок аппарата, К^-1; Δ t – изменение температуры в аппарате, ^оС.

Общее давление в аппарате будет:

р _общ = р _раб + D р,                                (15)

где р _раб - рабочее (начальное) давление жидкости в аппарате, МПа; D р -

приращение давления, МПа.

Установить, может ли быть явление, приводящее к нарушению нор- мального процесса конденсации паров (уменьшение или прекращение по- дачи охлаждающей среды, загрязнение теплообменной поверхности). Если это явление может иметь место, рассмотреть его и определить величину приращения давления по формуле:

D р = р × a  G п  t ,                                  (16)

св

t

0 100 V r

где D р – приращение давления в системе, Па: a - степень полноты кон- денсации паров, %; G _п - производительность по пару, кг/с; t - продолжи- тельность нарушения процесса конденсации паров, с; р ₀ – давление ок- ружающей среды, Па; V _св – свободный объем аппарата или системы, м³; r_t – плотность паров жидкости при температуре и давлении в аппа- рате, кг/м³.

3. Установить, могут ли  быть причины, приводящие к попаданию в высоконагретые аппараты легкокипящих жидкостей. Если это возможно, объяснить и подтвердить расчетом, к каким последствиям это может при- вести. Приращение давления при попадании в высоконагретые аппараты легкокипящих жидкостей определяется по формуле:

D р = 0,082× р m × ( t p + 273)  ,

 

(17)

0     M × V св

где m – масса низкокипящей жидкости, попавшей и испарившейся в аппа- рате, кг; t _р – рабочая температура в высоконагретом аппарате, ^оС; М – мо- лекулярная масса жидкости, попавшей в аппарат, кг/кмоль.

Если доказали, что возможно образование повышенного давления в аппарате, то следует проверить, защищен ли он предохранительным клапаном. Если клапана нет, определить необходимую площадь его сече- ния по формуле:

F = 7,141×10- 4× G max ,                               (18)

j× B × (р ср - р вх ) ×ρt

где F – необходимая площадь проходного сечения пружинного предохра- нительного клапана, м²; G _max – максимальная производительность клапана по парогазовой среде, кг/с; φ – коэффициент расхода среды через клапан; р _ср – избыточное давление срабатывания клапана; р _вх – избыточное давле- ние за предохранительным клапаном; ρ_t – плотность среды.

Или определить максимальную производительность пружинного пре- дохранительного клапана по парогазовой среде по формуле:

G max = 1,41a F _к B

(p ср - p вх)rt

 

,                         (18а)

где a – коэффициент расхода; F _к - фактическая площадь проходного се- чения клапана:

c

F _к = 0,785 d ², м ²

где d _c - диаметр сопла предохранительного клапана, м; В – коэффициент, принимаемый по таблице п.6 приложения 2; для жидкостей (если через клапан выходит жидкость) он принимается равным единице.

Образование динамических воздействий в аппаратах. При иссле- довании возможности образования динамических воздействий в аппаратах необходимо выяснить:

могут ли быть опасные вибрации;

могут ли быть гидравлические удары и по каким причинам. Прираще- ние давления в трубопроводе при полном гидравлическом ударе определя- ется по формуле Н. Е. Жуковского:

D р = с ×Dw×r_t                                   (19)

где c – скорость распространения ударной волны,

с =    Е ж ×  1  ,    (20)

rt    1+  Е ж× d E × s

где d – внутренний диаметр трубопровода; s – толщина стенки трубопро- вода; Е – модуль упругости материала трубопровода; Е _ж – модуль упруго- сти жидкости (величина, обратная коэффициенту объемного сжатия жидкостей b_сж).

Скорость распространения ударной волны может быть также опреде- лена (по выбору слушателя) по формуле:

 

с =   1 × ◻ 1     ,

(21)

rt ×bсж

 

1+

◻ d E × s ×bcж

 

где b_сж – коэффициент объемного сжатия жидкости плотность жидкости;

Dw - уменьшение скорости движения жидкости в трубопроводе, м/с,

Δω = ω_нач – ω_кон,

где ω_нач и ω_кон – начальная и конечная скорости движения продукта в тру- бопроводе, м/с; (часто ω_кон = 0).

Образование температурных напряжений или уменьшение проч- ностных свойств материала стенок аппаратов. При исследовании воз- можности образования температурных напряжений или уменьшения проч- ностных свойств материала стенок аппаратов следует установить:

 есть ли в аппаратах жестко соединенные конструкции (например, кожухотрубчатые теплообменники длиной более 2 м, жестко закреплен- ные, трубопроводы и т.п.);

 есть ли толстостенные аппараты;

 могут ли на материал стенок аппаратов (в данном случае) действо- вать высокие температуры (например, температуры пламени печей). Если такая угроза имеется, определить расчетом температуру стенки аппарата в месте возможного прогара):

 представляет ли опасность действие низких температур (минус 30 ^оС и ниже) на аппараты, размещенные на открытых площадках. Если аппараты выполнены из материала Ст. 3 кипящих мартеновских плавок и не имеют теплоизоляции, предложить соответствующую защиту.

При исследовании причин, приводящих к химическому износу материала (коррозии), следует установить:

 обладает ли коррозионными свойствами продукт, находящийся в аппарате;

 имеет ли продукт в своем составе коррозионные примеси: серни- стые соединения, хлористые соли, кислоты и др.;

 может ли продукт, взаимодействуя с водой, разлагаться с образова- нием слабых кислот.

По всем выявленным характерным причинам повреждений следует проверить наличие средств защиты и при необходимости предложить до- полнительные.

 

Анализ возможности появления характерных технологических источников зажигания

При выяснении возможности появления технологических источников зажигания следует:

 установить, есть ли на данном производстве аппараты, работа кото- рых связана с использованием открытого огня, например, трубчатые печи, огневые реакторы и т.п. Рассмотреть, как они расположены по отношению к соседним аппаратам, предусмотрены ли меры, исключающие контакт горючих веществ с факелами пламени при авариях на установке. Если от- сутствует защита или о ней нет сведений, предложить ее;

 установить, есть ли опасно нагретые поверхности аппаратов, т. е. поверхности, температура которых превышает 80 % температуры самовос- пламенения веществ, обращающихся в производстве;

 выявить, может ли иметь место опасное тепловое проявление хими- ческих реакций; наличие в аппаратах веществ, нагретых до температуры, превышающей температуру их самовоспламенения; наличие веществ или отложений на стенках, способных самовозгораться при соприкосновении с воздухом, а также способных воспламеняться при взаимном контакте, контакте с воздухом или при соприкосновении с водой;

 указать, какие мероприятия следует осуществить, чтобы исключить подобные источники зажигания;

 выявить возможность образования источников зажигания от тепло- вого проявления механической энергии; при наличии конвейеров, аппара- тов с мешалками, при использовании скребковых инструментов для очист- ки поверхности, при открывании люков загрузочных (световых и замер- ных) на аппаратах источниками зажигания могут являться искры от меха- нических ударов и т. п.;

 установить возможность появления источников зажигания от тепло- вого проявления электрической энергии: при наличии перемещения ди- электриков - разряды статического электричества; при наличии массивных и высоких аппаратов на открытых площадках (резервуары, этажерки, ко- лонны и т. д.) - разряды атмосферного электричества и т. п.

 

Возможные пути распространения пожара

При рассмотрении данного вопроса следует указать, какие масштабы может принять возникший пожар, как быстро он может распространиться, какую опасность представит для аппаратов, зданий и сооружений, каковы могут быть последствия. После такой общей характеристики следует:

1. Установить, какое количество горючих веществ (примерно) может находиться одновременно на установке; какова удельная загрузка, а, сле- довательно, возможная длительность и примерная температура пожара. Выяснить, есть ли возможность уменьшения количества горючих веществ при аварии и пожаре, установить наличие аварийных сливов и аварийного стравливания горючих газов и т. п.

2. Выяснить, возможно ли растекание горючих жидкостей (в случае аварии или пожара) по территории или помещению. Какие меры преду- смотрены для ограничения свободного растекания жидкостей.

3. Установить, возможно ли образование на данной производственной территории газового облака (при аварии аппаратов), каковы пути его рас- пространения,какиемерынеобходимопринятьдлясниженияэтойопасности.

4. Выявить, имеются ли на данном производстве такие коммуникации, по которым может распространяться огонь при пожаре: дыхательные ли- нии; линии паровоздушных смесей; линии с горючими жидкостями, рабо- тающие неполным сечением или периодического действия; воздуховоды вентиляции, в том числе с наличием горючих отложений на внутренней поверхности и т.п. При отсутствии соответствующей защиты по указан- ным выше направлениям предложить ее. Затем следует дать расчет гра- вийного огнепреградителя (т. е. определить диаметр зерна гравия и высоту слоя огнетушащей насадки) для защиты дыхательной или другой линии, которая требует защиты.

Критический диаметр отверстий огнепреградителя  определяется по формуле:

d_кр= Ре × λ × R × T,                                               (22)

	u

н

× с _р ·  р р

где Ре = 65 - критерий Пекле на пределе гашения пламени; р _р = 10⁵ Па - атмосферное давление; l - коэффициент теплопроводности горючей сме- си, Вт/(м·К); Т - температура окружающей среды К; u _н - нормальная ско- рость распространения пламени, м/с; с _р - удельная теплоемкость горючей паровоздушной смеси, Дж/(кг·К),

с _р = j_п· с _рг + (1 - j_п)· с _рв,                            (23)

с _рг и с _рв - удельная теплоемкость соответственно газа или пара и воздуха;

j_п - концентрация паров ЛВЖ в воздухе, об. доли.

Коэффициент теплоемкости горючей смеси находится по формуле:

l = j_п·l_г +(1·j_п) l_в,                             (24)

где l_в - коэффициент теплопроводности воздуха, Вт(/м·К); l_г - коэффици- ент теплопроводности паров ЛВЖ, Вт/(м·К); R - газовая постоянная го- рючей смеси.

4. Выяснить, есть ли возможность уменьшения количества горючих веществ при аварии и пожаре, установить наличие аварийных сливов и аварийного стравливания горючих газов и т.п.

Необходимый диаметр трубопровода аварийного слива можно опре- делить по формуле:

 

d тр = 0,758×

 

τопор

jсист

V ж

(

Н 1 +

Н 2 )

,              (24)

где t_опор =15 мин = 900 с – время опорожнения; Н ₁ и Н ₂ – соответственно максимальный и минимальный уровень жидкости в аппарате при аварий-

ж

ном сливе, м; V – объем сливаемой жидкости, м;³ j_сист – коэффициент рас- хода системы, определяемый по формуле:

 

jсист =

1

1+ 3åz

 

сист

,                               (25)

где å z_сист – суммарный коэффициент местных сопротивлений системы аварийного слива, определяемый из выражения:

å z_сист = z_вх+ z_г + z_п + z_вых+ z_з,                        (26)

где z_вх, z_г, z_п, z_вых, z_з – соответственно коэффициенты местных сопротив- лений входа в аварийный трубопровод, гидрозатвора, поворотов, выхода из трубопровода в аварийную емкость и задвижек.

Аварийный трубопровод обычно имеет вход с плавными закругле- ниями, задвижку с электроприводом, гидравлический затвор, два плавных поворота, с учетом поворота 90^о при R = 5 d _тр.

Величину коэффициента местного сопротивления выходу ЛВЖ из трубопровода в аварийную емкость можно принять z_вых = 0,5. Для вхо- да в аварийный трубопровод из аппарата z_вх = 0,5; для задвижки z_з = 0,5; гидрозатвора z_г = 1,3; двух поворотов z_п = 0,5.

6. Установить, в каких помещениях и для каких аппаратов следует иметь стационарные системы пожаротушения. Проверить, имеются ли они на данном производстве. При необходимости защиты аппаратов или по- мещений стационарными системами пожаротушения предложить их.

 

Расчет категории производственного помещения по взрывопожарной и пожарной опасности

Определение категорий помещений по взрывопожарной и пожарной опасности в соответствии с СП 12.13130.2009 [3] следует осуществлять пу- тем последовательной проверки принадлежности помещений к категори- ям, приведенным в табл. 1 [3] - от высшей (А) к низшей (Д). В качестве расчетного критерия взрывопожарной опасности следует выбирать наибо- лее неблагоприятный вариант аварии, исходя из проведенного анализа по- жарной опасности технологического процесса, в соответствии с вариантом задания на курсовой проект.

Количество поступивших в помещение веществ определяется, исходя из следующих предпосылок:

а) происходит расчетная авария аппарата, содержащего наибольшее количество самого пожаровзрывоопасного вещества;

б) все содержимое аппарата поступает в помещение;

в) происходит одновременно утечка веществ из трубопроводов, пи- тающих аппарат в течение расчетного времени.

Расчетное время определяется из СП 12.13130.2009 [3], исходя из то- го, что при наличии автоматической системы отключения оно не обеспе- чено резервированием ее элементов, а при отсутствии автоматической сис- темы отключение задвижек производится ручным способом.

Критерием оценки взрывопожарной и пожарной опасности помеще- ний является избыточное давление взрыва, которое определяется для ин- дивидуальных веществ (стирол, этилбензол, ацетон, метиловый спирт и т. п.) по формуле А.1 [3], а для смесей (нефть, бензин, дизельное топли- во и т. п.), а также для индивидуальных веществ, кроме упомянутых в п. А.2.2 [3], по формуле А.4 [3].

Наличие аварийной вентиляции учитывается в соответствии с п. А.2.3, масса газа, поступившего в помещение, определяется по п. А 2.4, масса па- ров жидкости - по п. А.2.5. [3]. В расчетах интенсивности испарения сле- дует учесть рекомендации п. А.2.5 [3].

Если согласно расчету категория производственного помеще- ния по взрывопожарной опасности относится к категории А или Б, то сле- дует определить требуемую площадь легкосбрасываемых конструкций.

 

Разработка карты пожарной опасности и защиты

После анализа пожарной опасности, разработки пожарно- профилактических мероприятий, определения категории помещения по взрывопожарной и пожарной опасности следует разработать карту по- жарной опасности и защиты, которая выполняется в виде чертежа в соот- ветствии с требованиями ЕСКД на стандартном листе чертежной бумаги формата А1.

Карта пожарной опасности и защиты включает:

 принципиальную технологическую схему производства;

 факторы пожарной опасности;

 мероприятия по защите.

 

	Поле 2
	Характеристика
Поле 1 Принципиальная технологическая схема	пожарной опасности и защиты
	технологического
	процесса

Карта пожарной опасности и защиты включает:

 принципиальную технологическую схему производства;

 факторы пожарной опасности;

 мероприятия по защите.

При разработке принципиальной технологической схемы желательно руководствоваться следующими рекомендациями. Факторы пожарной опасности процесса должны отражать:

 пожаровзрывоопасные свойства веществ;

 возможность возникновения пожара (место, причины);

 причины повреждения аппаратов и трубопроводов;

 источники зажигания;

 возможные пути распространения пожара;

 опасность для жизни людей и для материальных ценностей;

 характеристики общей опасности (категории);

 наиболее опасные участки.

В таблице факторов пожарной опасности и мероприятий по защите указываются:

в графе 1 (поле связки) номер аппарата, где имеется тот или иной вид опасности, соответствующей графе 2;

в графе 2 за определенным порядковым номером кратко излагаются наиболее характерные виды (факторы) пожарной опасности в соответствии с выполненным анализом пожарной опасности, методика которого изло- жена в разделах 3.1- 3.7 настоящих методических указаний

в графе 3 напротив каждого фактора пожарной опасности указывают- ся меры защиты капитального или эксплуатационного характера, которые по возможности должны учитывать все направления противопожарной за- щиты аппарата или установки.

 

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ДЛЯ КОНТРОЛЬНОЙ

РАБОТЫ

Производство бутадиенстирольного каучука эмульсионной сополимеризацией бутадиена и стирола

(номера зачетных книжек от 00 до 29)

Сущность процесса. Химическая реакция процесса эмульсионной полимеризации следующая:

n ₁(CH) + n ₂(C₆H₅CHCH₂) ® (- CH₅ - CH = CH - CH₂ - CH₂ - CH -) _n

|

C₆H₅

Молекула дивинилстирольного каучука имеет линейную структуру, молекулярная масса ее находится в пределах 80-100 тыс.

Бутадиенстирольный каучук получают различного состава в зависи- мости от соотношения мономеров в эмульсии. Соотношение мономеров может быть следующим по массе: бутадиен - 50-90 %, стирол - 50-10 %.

Процент стирола в каучуке указывается на его марке. Например, СКС- 30А имеет в своем составе 70 % бутадиена, 30 % стирола и т. д.

Кроме того, в состав эмульсии входят (исходя из суммарной массы мономеров): эмульгатор - 0,2-2 %; стабилизатор - 2-5 %; инициатор - 0,1- 1,0 %; регулятор степени полимеризации - 4-6 %. Воду и мономеры берут примерно в отношении 1:1.

В процессе получения синтетического каучука в него могут добав- лять, кроме вышеуказанных, другие вещества, улучшающие качество кау- чука. Так, например, в латекс могут добавлять 10-17 % машинного масла. При этом получают маслонаполненный каучук (СКС-30АМ). Могут до- бавлять сажу, получая при этом саженаполненный каучук, используемый в резинотехнической промышленности.

Поточность технологического процесса видна из упрошенной техно- логической схемы эмульсионной полимеризации бутадиена и стирола, приведенной на рис. 1.

Дивинил-ректификат (бутадиен) из емкости 1 и стирол-ректификат из емкости 2 насосами в требуемой пропорции подают в смеситель 3. По- сле интенсивного перемешивания мономеры закачивают в напорный бак 4. В смесителе 5 готовят водную фазу, заливая в него очищенную воду, водный раствор некаля (алкилнафталинсульфокислота), олеиновую кисло- ту и едкий натр для ее омыления. Смесь мономеров и водную фазу в про- порции 1:1 непрерывно подают в первый аппарат 6 полимеризационной батареи, которая состоит из 12-20 полимеризаторов, включенных последо- вательно и соединенных между собой переточными трубами. Из первого

аппарата эмульсия перетекает во второй и так проходит все аппараты.

В первый, четвертый и восьмой полимеризаторы вводят инициатор - 4 %-ный водный раствор персульфата калия или (чаще всего) раствор ги- периза (гидроперекись изопропилбензола) в эмульгаторе. Во второй, пя- тый и девятый полимеризаторы подают раствор регулятора (5 %-ный вод- ный раствор дипроксида). По мере прохождения водной эмульсии через каждый полимеризатор степень превращения мономеров возрастает при- мернона 5 %, такчтосуммарнаястепеньполимеризациидостигает55-60%.

Каждый полимеризатор представляет собой цилиндрический сосуд емкостью от 8 до 20 м³ с мешалками и рубашкой. Внутри полимеризато- ров расположены дополнительные поверхности охлаждения в виде змееви-

 

 

 

Рис. 1. Технологическая схема эмульсионной полимеризации бутадиена и стирола

 

 

ков. Температуру в полимеризаторах поддерживают от 50 до 0 ^оС (в зави- симости от марки каучука).

Латекс, полученный из последнего полимеризатора и содержащий до 55 % полимера, после стабилизации неозоном Д (негорючее вещество) направляют в сборник 7, в котором давление снижают до 0,02-0,04 МПа изб., а затем в сборник 8, в котором давление еще меньше. При этом из ла- текса выделяют основное количество незаполимеризовавщегося дивинила, пары которого вакуум-насосами 9 и 10 подают в конденсатор 11, в ко- тором бутадиен сжижают при давлении 0,4 МПа (4 атм) и вновь использу- ют в производстве.

Из сборника 8 латекс поступает в отпарную тарельчатую колонну 12, работающую под вакуумом. В этих условиях из латекса отгоняют пары ос- тавшегося дивинила, стирола и воды. Пары стирола и воды поступают В конденсатор 13, неконденсирующиеся пары из сепаратора 15 поступают в конденсатор 11. Стирол, поступивший из сепаратора 15, отделяют от во- ды в сепараторе 14 и направляют вновь в производство.

Из нижней части колонны 12 получают освобожденный от мономеров (дегазированный) латекс, который насосом подают на узел коагуляции, ку- да одновременно с ним поступает раствор хлористого кальция и 10 %-ный раствор уксусной кислоты. Коагулированный латекс непрерывно направ- ляют на лентоотливочную машину, отжимают от воды и уплотняют пресс- вальцами. Затем влажную каучуковую ленту подают в паровые сушилки на сушку до влажности 1 %. Лента каучука из сушилки проходит ряд валь- цев. При этом ее опудривают, наматывают в рулоны по 50-100 кг каждый и направляют на склад готовой продукции.

Обучающиеся, у которых номер зачётной книжки имеет две последние цифры от 00 до 09, должны брать данные по аппаратам и помещениям в табл.1.

Обучающиеся, у которых номер зачётной книжки имеет две последние цифры от 10 до 19, должны брать данные по аппаратам и помещениям в табл. 2.

Обучающиеся, у которых номер зачётной книжки имеет две последние цифры от 20 до 29, должны брать данные по аппаратам и помещениям в табл. 3.

 

21

 

Таблица 1

 

Позиция на рис. 1

Исходные данные