Расчет годовой трудоёмкости участка.

Годовая трудоемкость участка ремонта деталей напылением

Т_уч = Т_уд • N • К

Т_уч = 0.44• 8000•0.89  = 3133 чел/час

N – Количество ремонтов по заданию.

Т_уд – удельная трудоёмкость

К - поправочный коэффициент

Расчет количества производственных рабочих.

 

Явочное количество производственных рабочих

 

Т_уд - Списочное количество производственных рабочих

 

чел.

чел.

                                                  

                               

 

Т_уч – годовая трудоёмкость работ по участку.

Ф_нф, Ф_дф – номинальный и действительный годовой фонд времени рабочих.

 

 

1.5 Штатн ая ведомость списочного состава рабочих участка и ИТР

Количество вспомогательных работ

 

Количество ИТР

 

 

 

Средний разряд рабочих данного участка.

 

 

Наименование профессии, участка	Количество рабочих
	По сменам				По разрядам
	Всего	I	II	III	1	2	3	4	5	6
Производственные рабочие	2	2						1		1
Вспомогательные рабочие
ИТР	1	1

Расчет количества рабочих мест и основного оборудования.

Количество рабочих мест.

 

Х_рм – количество рабочих мест.

Т_уч – годовая трудоёмкость работ по участку.

Ф_рм – годовой фонд рабочего места.

m – количество рабочих работающих одновременно на рабочем месте.

у – число смен работы.

Количество оборудования на участке.

 

Ф_до – действительный годовой фонд времени обарудования.

Расчет площади участка.

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Краткая техническая характеристика	Кол-во	Габариты	Площадь пола м^2
						Единица оборудования	Общая
1	Установка абразивно-струйной очистки деталей и изделий	УАС-1НТ	Производительность до 60 м/ч	1	1080х820	0.89	0.89
2	Установка высокоскоростного напыления	ТСЗП SB-500	Производительность при напылении металлов и сплавов до 18 кг/ч	1	3530х1240	4.38	4.38
3	Масловлагоотделитель	2312		4	Ǿ 520	Ǿ 0,5	Ǿ 2,08
4	Камера для напыления плоских деталей	2234	Мощность = 17 кВТ	1	1670х2560	3.77	3.77
5	Установка газопламенного напыления	ТСЗП MDP-115	Производительность кг/ч цветных сплавов 5-15 молибдена 3-4 стали и сплавов 3-9	1	3530х1240	4.38	4.38
6	Однопостовой сварочный трансформатор	СТН-350	I=350A	3	695х398	0,28	0,83
7	Верстак слесарный	ОРГ-1468-01-060		1	1200х800	0,96	0,96
8	Барабан для проволоки			1	Ǿ 500	0,5	0,5
9	Стеллаж секционный	ОРГ-1468-05-320		1	1400х500	0,7	0,7
10	Стеллаж полочный	ОРГ-1468-03-320		1	1400х500	0,7	0,7
11	Щит управления	Щ-363		1	1090х180	0,2	0,2
12	Шкаф для оборудования	ОРГ-1468-06-845		1	980х300	0,27	0,27
13	Бункер для дроби	БД-198-28		1	650х520	0,34	0,34
14	Шкаф для инструмента	ОРГ-1468-05-346		1	1000х300	0,3	0,3
Fоб=							20,3

 

Площадь участка

 

F_уч=F_об•K_п 

                            F_уч=20,3•4.5=91,35 м²

 

F_об – площадь пола занятая оборудованием.

K_п – коэффициент плотности

Технология напыления газотермических покрытий на металлические конструкции

Основные положения

1.8.1.1. Технологическ ий процесс напыления газотермических покрытий состоит из следующих основных операций: подготовка поверхности; напыление алюминиевого или цинкового покрытий.

1.8.1.2. Работы по подготовке поверхности и напылению покрытия осуществляют при температуре воздуха не ниже минус 5°С по ГОСТ 9.304.

1.8.1.3. Толщина покрытия определяется условиями эксплуатации и техническими требованиями к защищаемым изделиям, выбирается в соответствии с конструкторской документацией и указывается па чертеже или в технических условиях на изделие. Рекомендуемые толщины покрытий и возможные области применения приведены в табл. 6, 7 приложения 4.

1.8.2. Требования к поверхности изделия, подлежащей обработке.

1.8.2.1. Элементы конструкции и изделий, подлежащие струйно-абразивной обработке и обработке шарошками, не должны иметь заусенцев, острых кромок (радиус закругления должен быть не менее 1,0 мм), сварочных брызг, наплывов, остатков флюса, влаги, масла, грязи, маркировочной краски и консервационных смазок на поверхности.

1.8.2.2. Поверхность, подготовленная под напыление, должна иметь первую степень очистки от окислов по ГОСТ 9.402. При осмотре поверхности при помощи лупы 6х увеличения остатки окалины, ржавчины, грязи, масел, пыли не должны обнаруживаться.

1.8.2.3. Поверхность изделий после струйно-абразивной обработки должна быть матовой, серого цвета и иметь шероховатость по ГОСТ 2789.

Подготовка поверхности

1.8.3.1. Удаление с поверхности изделий и конструкций грязи, остатков флюса производится с помощью металлических щеток, протирки и промывки горячей водой с моющими средствами.

1.8.3.2. При наличии консервационных смазок па поверхности изделий должна производиться их расконсервация по ГОСТ 9.014.

1.8.3.3. Масляные и жировые пятна на поверхности конструкций и изделий и

соприкасающихся с ними приспособлениях должны быть тщательно удалены тампоном, смоченным в ацетоне, бензине или других органических растворителях в соответствии с ГОСТ 9.402. Допускается в обоснованных случаях удалять адсорбированные поверхностью жировые загрязнения нагревом в печи или пламенем горелки (нагрев производят до температуры 350 °С).

1.8.3.4. Пленка влаги с поверхности перед струйно-абразивной обработкой должна удаляться обдувом горячим сжатым воздухом или нагревом изделия до температуры 150—2000С, или сушкой в естественных условиях.

1.8.3.5. Струйно-абразивную подготовку поверхности изделий производят по режимам, приведенным в табл. 8 приложения 5.

1.8.3.6. Струйно-абразивную обработку поверхности трубчатых изделий в условиях ремонта следует осуществлять после промывки их от грязи, шлама, наносных отложений и сушки.

1.8.3.7. Струйно-абразивную обработку сварных швов и дефектных участков рекомендуется проводить неметаллическими абразивами.

1.8.3.8. Подготовку поверхности сварных швов и труднодоступных участков под напыление в условиях монтажа и ремонта допускается осуществлять механической очисткой с последующей обработкой шарошками (табл. 9 приложения 5).

1.8.3.9. После подготовки поверхности изделия необходимо ее обеспылить обдувом сжатым воздухом.

1.8.3.10. На поверхность, подготовленную к напылению, не допускается попадание масла, пыли, влаги и образования на ней конденсата.

1.8.3.11. Транспортирование деталей с подготовленной поверхностью производить в цеховой таре, исключающей попадание на детали влаги, масла, пыли и других загрязнений. При упаковке изделий следует  применять бумагу по ГОСТ 8273 или бязь по ГОСТ 11680.