Карусельные полуавтоматы для литья чашек

Первая модель однорядного полуавтомата (рис. 34) состоит из круглого стола, оснащенного 36 гнездами для установки гипсовых форм.

 

Рис. 34. Однорядный карусельный полуавтомат для литья чашек: 1 - стол; 2 - гипсовая форма; 3 - дозатор; 4 - отсос; 5, 6, 7, 8, 9 - принудительные клапаны; 10 - вакуум-баллоны; 11 - мешалка
Заливка в гипсовые формы определенных порций шликера осуществляется дозатором, а отбор излишков шликера после набора черепа необходимой толщины - специальным отсосом. Как дозатор, так и отсос работают принудительно, путем поочередного включения вакуума или атмосферного давления.

Работа полуавтомата происходит следующим образом: пустые гипсовые формы вставляются в гнезда круглого стола перед дозатором; периодическим движением стола по часовой стрелке, осуществляемым мальтийским механизмом, формы поочередно подаются под дозатор, где они автоматически заполняются шликером.

Через определенный промежуток времени, необходимый для образования стенок, формы с жидким шликером поступают под отсасывающее устройство (с опускающимся внутрь формы наконечником отсоса), где автоматически удаляется оставшаяся жидкая масса, которая возвращается в сборник.

На следующих (после отсоса) позициях формы с сырыми изделиями снимают со стола машины и ставят на полку сушила.

Производительность полуавтомата - 300 чашек в час.

Сейчас изготовлен двухрядный полуавтомат (рис. 35), первая модель которого установлена на Дулевском фарфоровом заводе. Стол двухрядного карусельного полуавтомата имеет 60 гнезд (по 30 в каждом ряду) для установки гипсовых форм. В этой модели дозатор автоматически заливает одновременно две формы равными, точно отмеренными дозами шликера; избыток шликера из двух форм удаляется на позиции отсоса. Обслуживание двухрядного полуавтомата аналогично обслуживанию однорядного. Производительность полуавтомата - 600 чашек в час.

Рис. 35. Двухрядный карусельный полуавтомат для литья чашек: 1 - колонна; 2 - карусельный стол; 3 - дозатор; 4 - вакуум-баллоны; 5 - отсосы; 6 - приемные бачки; 7 - клапанное устройство; 8 - лоток для возврата шликера; 9 - мешалка

 

 

На Дмитровском фарфоровом заводе на основании вышеприведенной технологической схемы была разработана и в настоящее время эксплуатируется поточная линия формования чайников производительностью 6000 изделий в смену.

Поточная линия организована с учетом мощности имеющихся на заводе сушил. Она имеет в плане П-образную форму (рис. 55, а). Вдоль цеха, по одну его сторону, установлен трехленточный транспортер, с двух сторон которого размещены пять формовочных станков. Трехленточный транспортер имеет длину 7,5 м, ширину боковых лент по 200 мм, средней ленты - 400 мм. Скорость движения лент - 1,5 м в минуту.

Рис. 55, а. Поточная линия формования чайников на Дмитровском фарфоровом заводе: 1 - формовочные станки; 2 - трехленточный конвейер; 3 - сушило для подвялки; 4 - конвейер транспортировки чайников на оправку; 5 - конвейер оправки и приставки; 6 - сушило окончательной сушки; 7 - конвейер подбивки чайников

 

Сушка

 После формования изделия для подготовки к обжигу - заключительному и наиболее ответственному этапу производства - сушат до остаточной влажности 2-4%. При этом изделие приобретает достаточную для обжига прочность, исключается образование внутренних напряжений, приводящих к появлению трещин, деформации и т.д.

Сушку проводят в две стадии: предварительная стадия (подвяливание) - в гипсовых формах и окончательная - без форм. Плоские изделия сушат только в гипсовых формах. Корпус полых изделий после предварительной сушки до влажности 14-16% вынимают из форм, соединяют с приставными деталями смесью шликера с декстрином, после чего изделия окончательно высушивают.

Для сушки применяют конвейерные, конвекторные (с направленной подачей теплоносителя на изделие), радиационные (с электрическим или газовым обогревом) и комбинированные сушилки, в которых время сушки значительно сокращается.

Теплоносителями являются воздух и лучистая энергия, выделяемая керамическими панелями и другими поверхностями, которые обогреваются газом, реже - лампами накаливания. Все эти сушилки характеризуются высокой производительностью и минимальными затратами ручного труда на загрузку и выгрузку. Наиболее перспективно использование для сушки керамических изделий ультразвука, токов высокой частоты или инфракрасного излучения. Современные методы сушки позволяют регулировать температуру и время процесса в зависимости от толщины изделия. В процессе сушки могут образоваться трещины (при неравномерной влажности массы)

Высушенные изделия перед обжигом зачищают наждачной бумагой, удаляют швы от пресс-форм, посторонние примеси и

Рис. 41. Конвейерное сушило: 1 - коллектор воздуха, нагретого в калорифере; 2- коллектор воздуха от печей; 3 - коллектор отработанного воздуха, 4 - выхлопная труба

Оправка изделий

Оправка изделий после сушки выполняется на обычных станках при помощи различных приспособлений. Усовершенствование этого процесса шло по пути разработки новых, более производительных приспособлений, облегчающих труд рабочих и ускоряющих самую отделку.

Так, применительно к плоским изделиям были сконструированы гипсовые формы с увеличенным штабиком, что дало возможность получать изделия с почти оформленным краем. Большой эффект дало использование на справке специальных колец с победитовыми резцами.

Для отделки полых изделий стали применять взамен гипсовых резиновые штоки, различные по конфигурации резачки и т. п.

Сверление отверстий для сетки чайников раньше производилось вручную. В настоящее время на заводах широко используются машинки разнообразной конструкции для одновременного механического сверления всей сетки.

Наиболее значительным усовершенствованием явилось внедрение станка с индивидуальным приводом для сухой оправки изделий.

Станок (рис. 36) состоит из чугунной станины, в верхней части которой вертикально установлен вращающийся шпиндель, а в нижней - ротор центробежного вентилятора низкого давления. Отсос пыли, образующейся при оправке изделий, производится из приемника (полукольцевой формы), охватывающего вращающееся изделие. Ниже приведена характеристика станка для оправки изделий.

Рис. 36.

 

Оправочный станок с индивидуальным приводом: 1 - станина; 2 - шпиндель; 3 - вентилятор; 4 - мотор; 5 - муфта; 6 - приводные ремни; - приемник для пыли; 8 - болван; 9 — конус

 

Для удаления крупных частиц пыли и боя на вращающемся шпинделе, под болваном, насажен конус, по которому эти отходы скатываются и скребком сбрасываются в среднюю полость станины.

Станок надежен и удобен в эксплуатации; оправщик работает стоя.