Приготовление формовочных и стержневых смесей

Формовочные и стержневые смеси приготовляют из свежих песчано-глинистых формовочных материалов, добавок и отработанной смеси. В зависимости от массы отливок расход формовочных смесей колеблется от 400 до 1400 кг, а свежих материалов от 600 до 1000 кг на 100 кг годных отливок.

Технологический процесс приготовления формовочных смесей складывается из следующих основных операций: 1) предварительной обработки свежих формовочных материалов и добавок; 2) предварительной обработки отработанной формовочной смеси; 3) приготовления смеси из предварительно подготовленных свежих и отработанных формовочных смесей, добавок и связующих.

Порядок загрузки составляющих смеси. Сначала загружают сухие материалы: песок, глину и отработанную формовочную смесь. Сухую смесь перемешивают примерно 1-3 минуты и затем увлажняют. В случае применения глинистой эмульсии (раствора глины в воде или же глиноугольной эмульсии) влажность регулируют добавлением раствора эмульсии и воды. После увлажнения смесь еще раз перемешивается в течение нескольких минут. Связующие обычно загружают последними. Продолжительность перемешивания составляет для смеси: наполнительной 3-4 мин, 3-6 минут и облицовочной 6-10 мин.

 

Выбор технологических режимов изготовления форм и стержней с указанием оборудования

Техническая характеристика линии Мультоматик

 

Основные технические данные линии «Мультоматик»

 

Таблица 4

№ п/п	Наименование параметров	Данные
1	Размер опок,(мм.): - в свету - высота	1000х800 300/300
2	Внешние размеры опоки,(мм.)	1080х1120
4	Производительность, (форм/час)	110
5	Максимальный вес отливки,(кг.)	120
6	Способ формообразования	Импульсная формовка с допрессовкой.
7	Максимальная высота выступающей части «болвана» над ладом опоки,(мм.)	125
8	Управление: - наладочный режим - автоматический режим	кнопочное программируемый контроллер

9  Формовочная смесь а) влажность,(%) б) сырая прочность,()

в) газопроницаемость, (ед.)3,3 - 3,5

,9 - 1,1

80-100
10	Количество рабочих мест для простановки стержней,(шт.)	6

 

Подготовка к формовке

Ознакомиться со сменным заданием.

Подготовить модельную оснастку в соответствии со сменным заданием, проверить исправность моделей; качество формообразующей поверхности, наличие выпоров, газоотводов, элементов литниковой системы и их крепление.

Проверить качество и состояние вент. Венты на формообразующих поверхностях и подмодельной плите должны быть выполнены заодно с основными поверхностями. Щели вент не должны быть забиты формовочной смесью, изношены.

Проверить состояние и наличие уплотнительных жгутов в наполнительной рамке и подмодельных плитах. Обо всех неисправностях и не комплектностях модельной оснастки доложить мастеру с записью в сменном задании и журнале. До устранения всех недостатков модели на формовку не подавать. По неисправной оснастке формовка запрещается.

Очистить модельный корпус от пыли и грязи.

Установить решётку в корпус механизма перемещения модельной оснастки. Решётка в корпус должна садиться заподлицо с ладом.

Проверить состояние втулок и штырей в модельном корпусе и посадочных отверстий в подмодельных плитах. При необходимости их заменить.

Установить и закрепить четыре болта модельной плиты "верха" и "низа" к корпусу механизма перемещения модельной оснастки.

Корпус с модельными плитами установить на механизм перемещения модельной оснастки.

Проверить состояния втулок и штырей на опоках. Опоку с залитыми штырями и втулками снять.

Проверить наличие и исправность инструмента и приспособлений (гладилка, оправка, шаблоны, вентиглы, жеребейки и др.)

Подать литейные стержни на участок формовки - сборки. Площадки литейного конвейера очистить от остатков формовочной смеси, сплесов, газоотводные пазы на площадках литейного конвейера должны быть чистыми и находиться ниже опорной поверхности.

 

Изготовление форм

С накопителя пустых опок по рольгангу подать пару пустых опок на распаровщик опок.

С распаровщика, попеременно, опоку "верха" и опоку "низа" подать в формовочный автомат.

Нанести разделительное покрытие (керосин + жировая смазка) на модели механизмом распыления. Разделительное покрытие наносить после каждого съёма.

Подъёмным столом импульсного агрегата произвести "спаривание"модельной плиты с опокой и дальнейшим ходом стола произвести полную сборку технологической системы: модельная плита + опока + наполнительная рамка. Подать смесь в дозатор.

Установить дозатор над технологической системой.

Произвести засыпку технологической системы смесью при помощи дозатора.

Установить импульсную головку над технологической системой, при этом дозатор возвращается в первоначальное положение.

Прижать технологическую систему к импульсной головке. Заполнить импульсную головку сжатым воздухом до давления

-9Мпа. Контроль давления сжатого воздуха производится манометром.

Произвести уплотнение формовочной смеси потоком сжатого воздуха (импульсом).

После выдержки 2-3сек. произвести разгерметизацию технологической системы и опустить стол, при этом готовая полуформа зависит на механизме перемещения опок.

Произвести нижнюю протяжку модели.

Готовую полуформу подать под механизм срезки излишков формовочной смеси.

Срезать излишки смеси. Высота слоя формовочной смеси над ладом опоки после срезки не должна превышать 2-3 мм. На автомате "вниз" выставить механизм фрезеровки чаш в соответствии с положением стояк.

Перекантовать готовую полуформу на 180 градусов.

Приёмным столом кантователя опустить полуформу и передать на рольганг выдачи готовых полуформ.

Для изготовления полуформы "низа" повторить все позиции.

Данные операции выполняются в автоматическом режиме.

 

Сборка форм

 

Произвести осмотр готовой полуформы. Полуформа не должна иметь механических повреждений, трещин, слабо уплотнённых мест.

При наличии дефектов на формообразующих поверхностях в полуформах "верха" или "низа" форму забраковать, пробив кувалдой верхнюю полуформу или забив стояк формовочной смесью. Забракованная форма проходит по всему технологическому потоку, без заливки, на выбивку. Проколоть выпоры, газоотводы в полуформе "верха" вениглой.

Установить литейные стержни в полуформу "низа", если это предусмотрено технологией. Перед установкой стержней в форму, опорную часть стержня зачистить отработанным шлифовальным кругом или счёткой-смёткой. Затем обдуть полуформы струёй сжатого воздуха.

На подстояковую часть полуформы "низа" положить стеклофильтровальную сетку размером 160*160мм (если предусмотрено технологией).

Полуформа "верха" подать в механизм сборки форм, подъёмным столом поднять вверх, зажать, при этом подъёмный стол опускается.

Перекантовать полуформу "верха" на 180 градусов, оформить чашу оправкой. Поверхность чаши должна быть гладкой, хорошо уплотнённой без остатков формовочной смеси. Полуформу "низа" подать на сборщик.

Полуформу "низа" подъемным столом поднять вверх. При этом полуформы "низа" и "верха" соединяются между собой.

Произвести разжим крепления полуформы "верха".

Опустить спаренные полуформы "верха" и "низа" подъёмным столом.

Манипулятором собранную форму установить на свободную площадку литейного конвейера.

Произвести чековку форму скобой.

Литейным конвейером подать собранную форму на участок заливки.