Перечень принятых обозначений

Содержание

Введение

Перечень принятых обозначений

1. Технологическая часть

1.1 Исходные данные для разработки

1.2 Обоснование размера производственной партии.

1.3 Выбор рациональных способов восстановления деталей

1.4 Технология восстановления шеек под подшипник и шестерню хромированием

1.5 Технология восстановления изношенной резьбы под крепления фланца вибродуговой наплавкой

1.6 Выбор установочных баз

1.7 Разработка схем технологического процесса восстановления дефектов

1.8 Составление плана технологических операций

1.9 Разработка операций

1.9.1 Разработка операции хромирование

1.9.2 Разработка операции шлифование

2. Конструкторская часть

Заключение

Список использованных источников

Введение

 

Автотранспорт в настоящее время является одной из важнейших отраслей народного хозяйства. Транспорт связывает все экономические и административные районы, удовлетворяет потребности трудящихся в передвижении, обеспечивает неуклонный рост товарооборота, расширение и усиление связей между всем отраслями народного хозяйства. Транспортная промышленность, являясь неотъемлемым элементом всякого процесса производства, обеспечивает связь между промышленностью и сельским хозяйством, между отдельными отраслями промышленности и отдельными предприятиями. Производственным процессом транспортной промышленности является процесс перемещения груза и пассажиров во времени и пространстве.

Необходимым условием эффективного выполнения планов перевозок грузов и пассажиров является исправное техническое состояние автомобилей.

Задачей технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей как и сферы практической деятельности АТП является не только поддержание и восстановление работоспособности автомобильного парка, но и снижение затрат на его содержание, а следовательно, и себестоимости перевозок.

Соответственно, в целях удовлетворения задач по снижению затрат на ремонт автотранспортных средств лежит правильная организация технологического процесса ремонта и восстановления деталей автомобилей.

Правильная организация производства, труда ремонтных рабочих, последовательности выполнения технологических операций ремонта позволяет ускорить процесс ремонта деталей, увеличить производительность предприятия, а соответственно и увеличить прибыль АТП за счёт проведения качественного ремонта автомобилей.

ремонт автомобиль деталь вал

Целью курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта вала ведущей конической шестерни, редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ-131.

Задачами КП являются выбор способов восстановления дефектов, составление операционных и маршрутных карт, разработка содержания операций, расчёт режимов обработки, разработка приспособления, применяемого при ремонте детали.

Технологическая часть

 

Разработка технологического процесса восстановления деталей

 

Исходные данные для разработки

 

Деталь - вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ - 131

Исходные данные к разработке проекта:

.   Программа АРЗ - 3500 КР автомобилей в год

2. Маршрутный коэффициент ремонта - 0,75

.   Дефекты детали:

а) износ поверхности А шейки под подшипник до диаметра менее 25 мм;

б) износ поверхности Б под шестерню до диаметра менее 45,97 мм;

в) повреждение резьбы В под гайку крепления фланца более двух ниток.

Вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ - 131 относится к классу деталей "прямые круглые стержни".

Вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ - 131 изготавливают из стали 25ХГМ, HRC 60…65.

Химический состав материала:

Сталь 25ХГМ

Содержит: С - 0,22-0,28; Mn - 0,8 - 1,1; Si - 0.9-1.2; Cr - 0,8-1,1; Ni ≤ 0,3.

Механические свойства:

Предел прочности  = 100 кгс/мм .

Предел текучести  = 800 кгс/мм .

Шероховатость рабочей поверхности, Ra (мкм):

Шеек под подшипники - 0,63 мкм.

Характеристика износа поверхности.

Характер износа детали: равномерный естественный износ

Возможна обработка детали: резанием, сваркой, наплавкой, гальваническими способами.

 

Выбор установочных баз

 

При восстановлении вышеперечисленных дефектов вала ведущей конической шестерни, при механической обработке и наплавке в качестве установочной базы примем центровые отверстия вала. При восстановлении шеек вала хромированием в качестве установочной базы примем отверстие под шплинт на резьбовой части вала с креплением его на подвеске крючками.

 

Разработка операций

 

Конструкторская часть

 

При восстановлении вала ведущей конической шестерни, редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ - 131 хромированием её необходимо надёжно закрепить на подвеске и обеспечить надёжный электрический контакт детали с токопроводящей штангой, благоприятные условия для равномерного распределения покрытия по поверхности детали и для удаления пузырьков водорода, выделяющихся при электролизе.

Схема приспособления для закрепления ведущего вала конической шестерни переднего моста на подвеске для хромирования показана на чертеже №2

Восстанавливаемая деталь 5, (ведущая шестерня, чертёж №2) закрепляется на токопроводящей штанге 1 при помощи крюка 2. Крюк 2 закреплён в гайке 3 приспособления, которая своей резьбой навинчивается на резьбовую часть вала-шестерни, обеспечивая, тем самым, крепление детали на подвеске, а также её контакт с восстанавливаемой деталью.

Изоляционная втулка 4 обеспечивает изоляцию от тока восстанавливаемых поверхностей детали. Защитный чехол 6 используется для защиты от осаждаемого слоя хрома тех поверхностей детали, которые не нуждаются в восстановлении. Вместо защитных чехлов может также использоваться плёнка из пластификата или цапан - лак.

3 Техника безопасности при работе с оборудованием и приспособлениями

Рациональная организация рабочего места способствует созданию безопасных условий труда при ремонте агрегатов и механизмов автомобиля.

На гальванических участках применяются вредные для здоровья человека вещества. При шлифовании и полировании деталей выделяются войлочная, наждачная, металлическая и матерчатая пыль, загрязняющая воздух в производственном помещении. Попадая в легкие, она вызывает одышку и кашель.

При нанесении покрытий выделяются в виде паров, газов, тумана и брызг органические растворители, щелочные и кислые электролиты, хромовый ангидрид; кроме того, применяются соединения меди, никеля, свинца и др. Яды в твердом или жидком состоянии могут лопасть в организм также при приеме пищи или курении. При обезжиривании деталей венской известью у рабочих на руках может появиться экзема. Щелочные и кислые электролиты, попадая на кожу, могут вызвать ожоги; особенно опасно попадание их в глаза.

Рабочие гальванических участков должны быть обеспечены спецодеждой: резиновыми сапогами, фартуками, резиновыми перчатками и халатами, а также хлопчатобумажными рукавицами (для выполнения шлифовально-полировальных работ). Операцию обезжиривания деталей венской известью, а также загрузки их в ванны с электролитами выгрузки из ванн необходимо выполнять только в резиновых перчатках.

Курить и принимать пищу в производственных помещениях категорически запрещается.

Перед едой необходимо тщательно мыть руки, а после окончания работы мыть руки и смазывать их вазелином, глицерином или мазями по совету врача.

Растворы для травления и электролиты нужно приготавливать при включенной вентиляции. Для защиты глаз от случайного попадания кислоты или других химических материалов рекомендуется пользоваться защитными очками.

При разбавлении концентрированных кислот водой нужно обязательно вливать кислоту в воду, а не наоборот.

Рабочие, занятые на шлифовально-полировальных станках, должны ежедневно после работы принимать горячий душ. Для защиты глаз от ранения и засорения работать на шлифовально-полировальных станках следует в защитных очках.

При попадании раствора кислоты или щелочи на кожу или в глаза пораженные места нужно немедленно промыть струей воды. Если же в глаза попал хромовый электролит, его необходимо немедленно промыть 1-процентным раствором гипосульфита натрия. Для защиты носоглотки от вредного воздействия испарения хромовой ванны слизистую оболочку носа перед началом работы рекомендуется смазывать чистым вазелином или мазью, состоящей из трех частей вазелина и одной части ланолина.

После окончания работы ванны с вредными выделениями (ванны хромирования, травления) нужно закрыть крышками. Количество хранимых огнеопасных веществ (органические растворители) не должно превышать суточного запаса.

Гальванический участок необходимо обеспечить средствами пожаротушения.

Снижение производственного травматизма во многом зависит от того, в каком состоянии находится оборудование и приспособления, используемые ремонтными рабочими.

Прежде всего, оборудование и приспособления должны быть исправными и чистыми. При неисправном оборудовании руководитель должен вывесить табличку, указывающую, что работать на данном оборудовании не разрешается и обесточить его.

Управление оборудованием должно быть удобным и лёгким. Передаточные механизмы должны быть ограждены или закрыты защитными щитами. Все ограждения должны иметь электрическую или другую блокировку, отключающую механизмы оборудования, если опасная зона не закрыта. Электрический привод должен иметь заземление.

Для установки и съёма кулачковых патронов, тяжёлых и средней массы необходимо применять безопасное захватное устройство. При работе на токарных станках особое внимание необходимо обращать на форму одежды, т.к. выступающие части зажимных приспособлений могут намотать на себя свисающие части ткани и нанести рабочему травму.

Также необходимо внимательно осматривать рабочее место после закрепления деталей в приспособлениях, т.к. нередко несчастные случаи происходят при оставлении ключей и других инструментов в гнезде патронов или других зажимных крепёжных приспособлений.

Все работы на токарных металлорежущих станках необходимо выполнять в защитных очках или использовать при работе защитные прозрачные щитки, экраны, ограждения, стружкоотводчики или стружкоуловители.

При работе на поворотных стендах, используемых при ремонте должны быть фиксирующие приспособления для установки стенда в удобное для работы положение, а также приспособления, обеспечивающие быстрое и надёжное закрепление агрегатов и узлов автомобиля.

Для удобства работы на стендах должно быть предусмотрено приспособление для хранения инструмента, а чтобы не загрязнять рабочего места - поддоны для сбора масла и промывочных жидкостей, стекающих из агрегатов.

Стационарное оборудование необходимо устанавливать на фундамент и надёжно крепить болтами.

Заключение

 

В курсовом проекте мною был разработан технологический процесс восстановления ведущего вала конической шестерни редуктора переднего моста, автомобиля ЗИЛ-131.

Определены и рассчитаны технические нормы времени на основные технологические операции по устранению следующих дефектов:

износ шейки вала под подшипник;

износ шейки вала под шестерню;

повреждение резьбы под гайки крепления фланца.

Также в технологической части составлены и разработаны схемы технологического процесса восстановления данных дефектов; планы технологических операций; операционные карты и маршрутная карта на восстановление шейки под подшипник вала.

В конструкторской части мною описана конструкция приспособления, применяемого для закрепления вала-шестерни на подвеске при хромировании.

В графической части проекта представлен ремонтный чертёж ведущего вала конической шестерни редуктора переднего моста ЗИЛ-131 с указанием дефектов и способов их устранения, а также чертёж приспособления указанного в конструкторской части.

Содержание

Введение

Перечень принятых обозначений

1. Технологическая часть

1.1 Исходные данные для разработки

1.2 Обоснование размера производственной партии.

1.3 Выбор рациональных способов восстановления деталей

1.4 Технология восстановления шеек под подшипник и шестерню хромированием

1.5 Технология восстановления изношенной резьбы под крепления фланца вибродуговой наплавкой

1.6 Выбор установочных баз

1.7 Разработка схем технологического процесса восстановления дефектов

1.8 Составление плана технологических операций

1.9 Разработка операций

1.9.1 Разработка операции хромирование

1.9.2 Разработка операции шлифование

2. Конструкторская часть

Заключение

Список использованных источников

Введение

 

Автотранспорт в настоящее время является одной из важнейших отраслей народного хозяйства. Транспорт связывает все экономические и административные районы, удовлетворяет потребности трудящихся в передвижении, обеспечивает неуклонный рост товарооборота, расширение и усиление связей между всем отраслями народного хозяйства. Транспортная промышленность, являясь неотъемлемым элементом всякого процесса производства, обеспечивает связь между промышленностью и сельским хозяйством, между отдельными отраслями промышленности и отдельными предприятиями. Производственным процессом транспортной промышленности является процесс перемещения груза и пассажиров во времени и пространстве.

Необходимым условием эффективного выполнения планов перевозок грузов и пассажиров является исправное техническое состояние автомобилей.

Задачей технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей как и сферы практической деятельности АТП является не только поддержание и восстановление работоспособности автомобильного парка, но и снижение затрат на его содержание, а следовательно, и себестоимости перевозок.

Соответственно, в целях удовлетворения задач по снижению затрат на ремонт автотранспортных средств лежит правильная организация технологического процесса ремонта и восстановления деталей автомобилей.

Правильная организация производства, труда ремонтных рабочих, последовательности выполнения технологических операций ремонта позволяет ускорить процесс ремонта деталей, увеличить производительность предприятия, а соответственно и увеличить прибыль АТП за счёт проведения качественного ремонта автомобилей.

ремонт автомобиль деталь вал

Целью курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта вала ведущей конической шестерни, редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ-131.

Задачами КП являются выбор способов восстановления дефектов, составление операционных и маршрутных карт, разработка содержания операций, расчёт режимов обработки, разработка приспособления, применяемого при ремонте детали.

Перечень принятых обозначений

 

N - количество автомобилей ремонтируемых в год;

n_а - количество одноимённых деталей в агрегате, узле;

К_{рм -} маршрутный коэффициент ремонта;

D_{р -} количество рабочих дней в году;

D_н, D_{изн -} номинальный диаметр и диаметр износа;

z_{м -} минимальный припуск на обработку;

h - толщина наплавляемого металла;

V_н, V - скорость наплавки, резания;

S - подача;

D_а - плотность тока;

α_{н -} коэффициент наплавки;

d - диаметр электродной проволоки;

G_{рм -} масса расплавленного металла;

Q_{рм -} объём расплавленного металла;

y - плотность расплавленного металла;

К - коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность;

а - коэффициент неполноты наплавляемого слоя;

Т_о, Т_{шк -} основное и штучно - калькуляционное время;

С_{v -} коэффициент, учитывающий материал инструмента, заготовки и условия обработки;

Т - период стойкости инструмента;

t - глубина резания;

N_{р -} мощность резания;

Р_{z -} сила резания;

Т_ус, Т_изм, Т_вс, Т_{пер -} соответственно время на установку и снятие детали, время на измерение, вспомогательное время и время связанное с переходом.

Технологическая часть

 

Разработка технологического процесса восстановления деталей

 

Исходные данные для разработки

 

Деталь - вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ - 131

Исходные данные к разработке проекта:

.   Программа АРЗ - 3500 КР автомобилей в год

2. Маршрутный коэффициент ремонта - 0,75

.   Дефекты детали:

а) износ поверхности А шейки под подшипник до диаметра менее 25 мм;

б) износ поверхности Б под шестерню до диаметра менее 45,97 мм;

в) повреждение резьбы В под гайку крепления фланца более двух ниток.

Вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ - 131 относится к классу деталей "прямые круглые стержни".

Вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ - 131 изготавливают из стали 25ХГМ, HRC 60…65.

Химический состав материала:

Сталь 25ХГМ

Содержит: С - 0,22-0,28; Mn - 0,8 - 1,1; Si - 0.9-1.2; Cr - 0,8-1,1; Ni ≤ 0,3.

Механические свойства:

Предел прочности  = 100 кгс/мм .

Предел текучести  = 800 кгс/мм .

Шероховатость рабочей поверхности, Ra (мкм):

Шеек под подшипники - 0,63 мкм.

Характеристика износа поверхности.

Характер износа детали: равномерный естественный износ

Возможна обработка детали: резанием, сваркой, наплавкой, гальваническими способами.