Общая характеристика техпроцесса

СОДЕРЖАНИЕ

12. Расчет производственных и вспомогательных площадей. 4

13. Штатное расписание работников. 5

13.1 Расчёт численности основных работников. 5

13.2 Расчёт численности вспомогательных рабочих. 5

13.3 Численность ИТР и служащих. 7

14.2 Определение годового фонда заработной платы.. 9

14.4 Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. 12

14.5 Расчёт сметы общецеховых расходов. 14

14.6. Определение цеховой себестоимости испытательного стенда. 16

14.7. Оценка технико-экономической эффективности спроектированного стенда. 17

 

 

Исходные данные для разработки

Исходными данными при разработке технологического процесса испытания являются программа испытания и чертежи.

Общая характеристика техпроцесса

Цель испытания – контроль стабильности изготовления жаровых труб в производстве посредством определения коэффициента расхода воздуха через отверстия системы охлаждения жаровых труб.

Продолжительность испытания с учетом одновременной работы на стенде четырех испытаний сведена в таблицу:                                         

Таблица 3

№ п/п	Наименование работ при испытании	Продолжительность испытания мин.
		Жаровая труба		Рабочая форсунка
		На 1 издел.	На год. выпуск	На 1 издел.	На год. выпуск
1	Подготовка к запуску	48,5		16
2	Холодная прокрутка	12		4
3	Ложный запуск	12		4
4	Запуск двигателя	24		8
5	Установка изделия	26,2		8,7
6	Испытание изделия	42		14
	Итого	164,2 мин.= =2,73 час.	2736,7 час.	54,7 мин.= =0,91час	911,7 час.

 

Т_{год. исп.}=1,04(2,73+0,91)1000=3785 час.

Расчет потребного количества стендов

 

Исходные данные: Программа выпуска – 1000 шт. в год;

                            Режим работы – двухсменный.

10.1 Расчет годовой суммы трудоемкости всех видов испытаний.

Т_{год. испыт.}=К₁(Т_ж.т.+Т_{раб.форс.})*В, где:                                      (10.1)

Т_ж.т – продолжительность испытания одной жаровой трубы;

Т_{раб.форс} – продолжительность испытания одной рабочей форсунки;

В – программа выпуска, В=1000 шт.;

К₁ – коэффициент, учитывающий процент повторных испытаний. Принимаем К₁=1,04.

Продолжительность испытания с учетом одновременной работы на стенде четырех испытаний сведена в таблицу:

Таблица 4

№ п/п	Наименование работ при испытании	Продолжительность испытания мин.
		Жаровая труба		Рабочая форсунка
		На 1 издел.	На год. выпуск	На 1 издел.	На год. выпуск
1	Подготовка к запуску	48,5		16
2	Холодная прокрутка	12		4
3	Ложный запуск	12		4
4	Запуск двигателя	24		8
5	Установка изделия	26,2		8,7
6	Испытание изделия	42		14
	Итого	164,2 мин.= =2,73 ч	2736,7 ч	54,7 мин.= =0,91ч	911,7 ч

 

Т_{год. исп.}=1,04(2,73+0,91)1000=3785 ч.

 

Расчет потребного количества стендов:

 

П= Т_{год. исп.}/Ф_{’эффект. оборуд.}, где:                                               (10.2)

Т_{год. исп.} – годовая сумма трудоемкости испытания;

Ф_{’эффект. ст.} – эффективный годовой фонд времени работы стенда. Ф_{’эффект. оборуд} =Д_{раб.газ}*_.С*Т_см.*К_пот., где:

Д_{раб.газ}=252 - число рабочих дней в году;

С=2 – число рабочих смен в году;

Т_см.=8 – количество часов работы установки в смену;

К_пот. – коэффициент, учитывающий потери времени работы установки. Принимаем – 0,98.

Ф_{’эффект. ст}=252*2*8*0,95=3830 ч.

П=3785/3830=0,99 шт.

Принимаем потребное количество – 1 стенд.

 

Расчет производственных и вспомогательных площадей

 

Согласно схеме компоновки стенда и наблюдательной кабины принимаем:

- площадь рабочей кабины стенда......................... 186 м²;

- площадь наблюдательной кабины........................ 70 м²;

- площадь коридоров..................................... 38 м²;

- площадь топливно-масляных отсеков...................... 45 м²;

- площадь вспомогательных помещений..................... 18 м²;

- площадь служебных помещений...........................25 м²;

- площадь бытовых помещений.............................18 м².

Общая площадь участка:

S_Σ=186+70+38+45+18+25+18= 400 м².

Штатное расписание работников

Расчёт численности основных работников

Ч_{осн.раб.=}Ч_I*h*C*K_{не вых.} , где                                                        (13.1)

Ч_I – число рабочих обслуживающих одну установку. Принимаем  Ч_I=4 рабочих;

h – число стендов, n=1;

С – число смен в сутки, С=2;

K_{не вых.} – коэффициент, учитывающий плановые невыходы

Принимаем  K_{не вых.}=1,1

Ч_{осн.раб.}=4*1*2*1,1=8,8. Принимаем  Ч_{осн.раб.}=9 ч.

Таблица 5

№	Специальность основных рабочих	Численность		Разряд
				V	VI
1	Слесарь-испытатель	8		8
2	Бригадир	1			1
	Итого		9	8	1

Численность ИТР и служащих

Штатное расписание ИТР.                                                        

Таблица 8      

Промышленно-производственный персонал участка испытания.

Таблица 9

№	Категории	Всего человек	В том числе по сменам
			1	2
1	Основные рабочие	9	5	4
2	Вспомогательные рабочие	5	3	2
3	ИТР	5	3	2
	Итого	19	11	8

Технико-экономические расчеты

СОДЕРЖАНИЕ

12. Расчет производственных и вспомогательных площадей. 4

13. Штатное расписание работников. 5

13.1 Расчёт численности основных работников. 5

13.2 Расчёт численности вспомогательных рабочих. 5

13.3 Численность ИТР и служащих. 7

14.2 Определение годового фонда заработной платы.. 9

14.4 Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. 12

14.5 Расчёт сметы общецеховых расходов. 14

14.6. Определение цеховой себестоимости испытательного стенда. 16

14.7. Оценка технико-экономической эффективности спроектированного стенда. 17

 

 

Исходные данные для разработки

Исходными данными при разработке технологического процесса испытания являются программа испытания и чертежи.

Общая характеристика техпроцесса

Цель испытания – контроль стабильности изготовления жаровых труб в производстве посредством определения коэффициента расхода воздуха через отверстия системы охлаждения жаровых труб.

Продолжительность испытания с учетом одновременной работы на стенде четырех испытаний сведена в таблицу:                                         

Таблица 3

№ п/п	Наименование работ при испытании	Продолжительность испытания мин.
		Жаровая труба		Рабочая форсунка
		На 1 издел.	На год. выпуск	На 1 издел.	На год. выпуск
1	Подготовка к запуску	48,5		16
2	Холодная прокрутка	12		4
3	Ложный запуск	12		4
4	Запуск двигателя	24		8
5	Установка изделия	26,2		8,7
6	Испытание изделия	42		14
	Итого	164,2 мин.= =2,73 час.	2736,7 час.	54,7 мин.= =0,91час	911,7 час.

 

Т_{год. исп.}=1,04(2,73+0,91)1000=3785 час.