Засоби контролю і допоміжні пристрої

Ударний пристрій типу У-1, виконаний за схемою, що наведена на рисунку 1

Основа 1 – сталева трикутна плита товщиною 5 мм, споряджена рівнем (індикатором горизонтальності) 2 для встановлення її в горизонтальному положенні на трубі з захисним покриттям 5 і гвинтами-ніжками 4 розміром М5 х 50 і відстанню між ними 100 мм, що дозволяє встановлювати ударний пристрій на трубі будь-якого діаметра

Напрямна 3 зі шкалою від 0 см до 50 см – сталева труба, закріплена під прямим кутом до основи, висотою 700 мм, внутрішнім діаметром 60 мм, товщиною стінки 5 мм з подовжнім розміром 600 мм х 5 мм

Вільно падаючий вантаж 7 з постійною масою, що дорівнює (1 0,001) кг, містить у собі:

а) сталевий стакан з зовнішнім діаметром 59 мм, висотою 150 мм, товщиною стінки 1 мм;

б) сталевий бойок 6 сферичної форми твердістю HRC 60, радіусом 8 мм, закріплений біля основи стакана

Маса вільно падаючого вантажу може бути збільшена за допомогою дозованих навантажувачів масою по 0,25 кг

Іскровий дефектоскоп регульованої високої напруги зі світловим чи звуковим сигналом

Проведення випробувань

Ударний пристрій установлюють на поверхні покриття в точках проведення випробувань за допомогою гвинтів-ніжок і рівня 2.

Вільно падаючий вантаж піднімають на висоту Н, м, що визначається за формулою:

H = U/m^.g, (К.1)

де U – міцність покриття при ударі, Дж (кгс^.см);

m – вага вантажу, що скидають на поверхню захисного покриття, кг;

g – прискорення вільного падіння (9,8 м/с²).

 

1 – основа; 2 – рівень; 3 – напрямна; 4 – гвинти-ніжки; 5 – труба з захисним покриттям; 6 – сталевий бойок; 7 – вантаж; 8 – навантажувач; 9 – гвинт-рукоятка

Рисунок 1 – Пристрій для контролю міцності захисних покриттів при ударі

У місці удару іскровим дефектоскопом контролюють суцільність покриття згідно з додатком П.

Обробка результатів

Захисне покриття вважають таким, що витримало контроль, якщо після випробувань в 10 точках не менше ніж у 9 точках покриття не зруйноване, тобто при падінні вантажу з висоти, що визначена в залежності від ударної міцності покриття, в місцях удару відсутні пори, тріщини, електричний пробій.

Оформлення результатів випробувань

Контрольні питання:

Пояснити механізм роботи лабораторної установки

Які основні процеси протікатимуть в покритті при ударі

Як визначають придатність покриття

Як визначають висоту під’йому ударного механізму

За допомогою яких засобів та пристріїв проводиться контроль

За якою методикою він проводиться

Лабораторна робота №

Метод визначення пенетрації (глибини вдавлювання)

Сутність методу

Методика призначена для проведення випробування полімерних та мастикових матеріалів і покриттів на їх основі за показником пенетрації і дозволяє установити їх відповідність вимогам НД.

Сутність методу полягає у визначенні глибини вдавлювання у випробуваний зразок пресованого матеріалу або покриття стандартного металевого стрижня при навантаженні 10 Н/мм² (рисунок 1).

Зразки для випробувань

Зразками для випробувань є пластини матеріалу, пресованого згідно з ГОСТ 16336, розміром 150 мм х 150 мм, товщиною не менше 2 мм чи зразки покриття (свідки) за технічними умовами на ці матеріали. Зразки повинні мати гладку рівну поверхню без здуттів, відколів, тріщин, раковин і інших дефектів.

Засоби контролю і допоміжні пристрої

1. Товщиномір з похибкою вимірювань не більше 10%

2. Пенетрометр – згідно з ГОСТ 5346 з індикатором годинникового типу ИЧ10МД із ціною поділки 0,01 мм

3. Стрижень металевий діаметром (1,8 0,1) мм загальною масою (250 20) г

4. Вантаж додатковий масою (2250 50) г

5. Підкладка металева розміром 150 мм х 150 мм (розміри жорстко не нормуються) або зразок покриття на сталевій підкладці

6. Годинник механічний

7. Термометр метеорологічний – згідно з ГОСТ 112

8. Лінійка вимірювальна металева – згідно з ГОСТ 427

Підготовка до випробувань

Зразки випробують не раніше ніж через 16 год після пресування або виготовлення покриття.

Установлюють зразок 2 на металеву підкладку 1 і витримують за температури (20 2) °С протягом не менше 60 хв.

Проведення випробувань

На випробуваний зразок 2 установлюють металевий стрижень 3 і через 5 с на індикаторі 4 встановлюють нульове значення, після чого додають вантаж 5 масою 2250 г.

Через 24 год знімають зі шкали індикатора покази глибини вдавлювання в покриття металевого стрижня з точністю до 0,01 мм.

Випробування проводять у трьох точках зразка, відстань між якими повинна бути не менше 30 мм.