Отделочная обработка отверстий

Отделочная обработка отверстий выполняется тонким растачиванием, хонингованием, внутренним шлифованием, поверхностным растачиванием, доводкой.

Тонкое растачивание и шлифование позволяет получить точность диаметральных размеров по 7 квалитету, шероховатость мкм, высокую точность расположения оси отверстия.

Тонкое растачивание выполняется на специальных отделочно-расточных станках. Для шлифования отверстий корпусных деталей используются станки с круговым движением подачи инструмента (1) при неподвижной заготовке (2) (рис. 2.7.).

Рис. 2.7. – Схема шлифования отверстия в корпусе.

После развертывания или тонкого растачивания отделка отверстия осуществляется хонинговальной головкой с абразивными брусками (рис. 2.8.).

Рис. 2.8. – Схема хонингования отверстия

Хонингование исправляет овальность и конусность отверстия, позволяет получить точность диаметра по 6 квалитету, шероховатость поверхности мкм и менее.

По сравнению со шлифованием хонингование имеет следующие преимущества:

1. На многошпиндельных станках можно одновременно хонинговать несколько отверстий.

2. Отсутствует отжим инструмента неуравновешенной радиальной силой и легче достигается точность формы отверстия.

3. Отсутствуют вибрации при обработке.

4. Возможна обработка глубоких отверстий.

Однако, хонинговальная головка является плавающим инструментом и не может исправить положение отверстия. Недостатком хонингования является высокая стоимость современных хонинговальных станков.

Альтернативой хонингования может служить так называемое «алмазное развертывание» - обработка притиром с нанесенным на него методом гальваностегии абразивом.

Обработка осуществляется на любом станке с вращающимся шпинделем. Погрешность формы при обработке деталей холодильника «Минск» (компрессора) не превышает 1 мкм.

 

Контроль корпусных деталей

На рис. 2.9. представлена схема контроля соосности отверстий. Для уменьшения погрешности измерения, вызываемой зазорами между оправкой и отверстием детали, применяют втулки с очень малой конусностью, ступенчатые втулки, втулки с гидропластом. При большом расстоянии между стенками корпуса используют оптические методы контроля.

Рис. 2.9. – Схема контроля отверстия

В настоящее время все большее применение находит контроль корпусов с применением координатно-измерительных машин (КИМ).

 

Изготовление зубчатых колес

В машиностроении и приборостроении производство зубчатых колес занимает особое место. Это объясняется сложностью их изготовления и в первую очередь сложностью формообразования зубьев. Поэтому технология зубообработки является в большинстве случаев решающим фактором, определяющим эксплуатационные характеристики передач.

Зубчатые колеса представляют собой тела вращения, конструктивно оформленные в виде дисков со ступицей или без нее или в виде валов (рис. 3.1.).

Рис. 3.1. – Зубчатые колеса

В каждом конкретном случае ТП изготовления цилиндрических зубчатых колес определяется факторами: размерами, формой, материалом, объемом выпуска, точностью и т.д. Однако, независимо от этого ТП изготовления цилиндрических зубчатых колес состоит из:

1. Токарная обработка. При изготовлении незакаленных зубчатых колес на этом этапе производится обработка поверхностей вращения и плоскостей с размерами, указанными на чертеже.

2. Обработка зубьев. При изготовлении незакаленных зубчатых колес на этом этапе обеспечивается точность зубчатого венца, заданная на чертеже.

3. Термообработка.

4. Отделка баз.

5. Отделка боковых поверхностей зубьев.

Методы токарной обработки поверхностей вращения были рассмотрены ранее. В этом разделе изложены вопросы по технологии формирования зубчатых венцов.