Расчет инвентарного и рабочего парка локомотивов

Содержание

 

Содержание. 2

Введение. 3

1 Исходные данные. 5

2 Технологическая часть. 6

2.1 Расчет инвентарного и рабочего парка локомотивов. 6

2.2 Расчет ремонтной программы депо. 9

2.2.1 Расчет годовой программы ремонтов. 9

2.2.2 Расчет месячной программы ремонтов подвижного состава. 11

2.3 Расчет количества ремонтных мест. 13

2.4 Расчет размеров ремонтных мест. 15

2.5 Расчет штатов и распределение их по профессиям.. 17

2.6 Расчет количества технологического оборудования. 20

2.7 Расчет расхода ГСМ и емкостей их хранения. 23

2.8 Выбор типа депо. 26

2.9 Выбор основных и вспомогательных цехов и отделений депо. 27

2.10 Составление месячной программы ремонтов. 31

3 Экономическая часть. 33

3.1 Определение выдачи полезных локомотиво-часов в год. 33

3.2 Расчет количества амортизационных отчислений. 33

3.3 Расчет зарплаты эксплуатационного персонала. 34

3.4 Определение затрат на содержание локомотива на один локомотиво-час. 35

3.5 Расчет затрат на деповский ремонт локомотива. 35

3.6. Расчет статьи прочих расходов на один локомотиво-час по депо в год. 36

Заключение. 37

Список использованных источников. 39

 

 

 

Введение

 

Надежность локомотивов, определяемая совершенством его конструкции и технологией изготовления, в процессе эксплуатации постепенно снижается вследствие изнашивания трущихся деталей, коррозии, усталости металла, стирания материалов и других вредных процессов.

Техническое обслуживание и ремонт локомотивов – объективная необходимость, вызываемая техническими, эксплуатационными, и экономическими причинами.

Технические причины – разнообразие выполняемых деталями функций и широкий диапазон изменения действующих на них нагрузок, трения в сопряжениях, отклонения в свойствах материалов, допуски на точность и качество обработки и т.п.

Эксплуатационные причины – различия работы в климатических, путевых и режимных условиях, квалификации локомотивных бригад и т.п.

Экономические причины – целесообразность повторного использования после восстановления базовых и наиболее дорогостоящих деталей.

Существуют следующие виды технического обслуживания и ремонта:

1. Техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2, ТО-3). Оно предупреждает появление неисправно­стей и поддержание локомотивов в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечивающим его бесперебойную работу и безопасность движения. Техническое обслуживание ТО-1 выполняется локомотивной бригадой во время приемки-сдачи локомотива и в процессе его эксплуатации по перечню работ, утвержденному начальником ЖДЦ. Техниче­ское обслуживание ТО-2 совмещается с экипировкой и выполняется силами локомотивных бригад по перечню работ, установленному руководствами по ремонту локомотивов. Техниче­ское обслуживание ТО-3 и текущие ремонты, как правило, выполняются в депо приписки ло­комотивов с привлечением, при необходимости, локомотивных бригад.

2. Текущий ремонт (ТР-1, ТР-2, ТР-3). Его назначение состоит в восстановлении основных экс­плуатационных характеристик и работоспособности локомотивов путем ревизии, ремонта и за­мены отдельных деталей, узлов и агрегатов, регулировки и испытания, а также модернизации.

3. Капитальный ремонт (КР-1). Его назначение представляет собой восстановление эксплуата­ционных характеристик локомотивов путем ремонта или замены изношенных или поврежден­ных узлов или деталей, а также модернизация, обеспечивающая их работоспособность до капи­тального ремонта КР-2.

4. Капитальный ремонт (КР-2). Происходит восстановление полного или близкого к полному ресурса локомотива, а также модернизация, замена или восстановление любых узлов локомоти­ва.

 

Исходные данные

 

1. Годовые перевозки предприятия: 80 млн. тонн.

2. Тип подвижного состава: ТЭМ - 2 – 55 %, EL-2 – 45 %.

3. Типы вагонов: платформы – 30 %

полувагоны – 30 %

2ВС-105 – 40%.

4. Время оборота вагонов: от 12 до 16 часов

5. Руководящий уклон: от 10 до 18 %₀

 

Таблица 1.1 – Основные характеристики подвижного состава

Параметр	Ед. измерен.	EL - 2	ТЭМ - 2
Длина по автосцепкам	м	13,77	16,97
Сцепная масса	т
Осевая формула	-
Запас топлива	л	-
Номинальное напряжение	кВ	1,5	-

 

 

Технологическая часть

Выбор типа депо

 

Выбор типа депо производится в соответствии с количест­вом подвижного состава и их типами. Если в депо имеются элек­тровозы и тепловозы и их более 40, то рекомендуется принимать ступенчатый тип депо. Одна ступень выделяется для ремонта электровозов, другая - тепловозов. Если в депо только электрово­зы или тепловозы и их более 60, рекомендуется принимать сту­пенчатый тип дело. Одна ступень отводится для больших ремон­тов и оборудуется соответственным образом, другая для малых ремонтов. Во всех остальных случаях рекомендуется павильонный тип депо.

Для производства ремонтных работ локомотивов выбираем ступенчатый тип депо, представленный на рисунке 2.2. Одна ступень выделяется для ремонта электровозов, другая – для тепловозов. Несмотря на большие капитальные затраты на строительство этого типа депо, на содержание и ремонт и большую площадь, занимаемую депо, депо ступенчатого типа имеет ряд преимуществ. Здесь отсутствуют сквозняки, а значит, практически, отсутствуют простудные заболевания рабочих; в каждой из ступеней депо необходимо размещать не более трех ниток и на каждой нитке не более трех локомотивов; хорошее естественное освещение. В виду конфигурации взаиморасположения стоек незначительные потери рабочего времени.

Рисунок 2.2 – Ступенчатый тип депо

 

Электромашинный цех.

Площадь электромагнитного цеха 250 . Располагается в главном пролете для ремонта тепловозов и электровозов. Здесь производится ремонт тяговых электровозов, главных генераторов, вспомогательных электрических машин. Обслуживается цех электромостовым краном грузоподъемностью 15/3 тонн. Размещение оборудования в электромагнитном цехе показано на рисунке 2.4.

 

 

Рисунок 2.4 – Размещение оборудования в электромагнитном цехе

 

Таблица. 2.10 –– Перечень оборудования электромагнитного цеха

№	Оборудование	Кол-во	Вес, кг	Мощность, кВт	Осн. размеры
	Стол для ремонта якорей			-	2100×1075
	Станок для статичной балансировки			-	1925×1095
	Шкаф для обдувки пыли с электродвигателей			-	2510×1740
	Тележка к шкафу				1500×1100
	Станок для шлифования щеток ВШ-1			2,8	1300×900
	Электрозаточный станок			0,25	-
	Пресс гидравлический 20т			-	1500×1000
	Бандажеровочный станок			5,1	4000×1600
	Установка для импульсных испытаний изоляции а) пульт управления б) стойло с коммутатором			0,3 -	7500 Х 500 5100 Х 1750
	Токарно-винторезный станок РМЦ=3000мм2				-
	Ванна для промывки деталей			-	500×400
	Козлы для ремонта якорей			-	600×600
	Стеллаж для окраски и хранения якорей		-	-	1900×1200
	Верстак слесарный		-	-	-
	Стеллаж	-	-	-	-

 

Аккумуляторное отделение.

Предназначено для ремонта аккумуляторных батарей, заливки электролитом или щелочей, формовки и зарядки их. Состоит из четырех отделений: кислотная, зарядная, ремонтная и аккумуляторная части. Размещение оборудования в аккумуляторном отделении показано на рисунке 2.5.

 

 

Рисунок 2.5 – Размещение оборудования в аккумуляторном отделении.

Таблица 2.11 – Перечень оборудования аккумуляторного цеха

Спецификация оборудования

№	Оборудование	Вес, кг	Мощность, кВт
	Щит управления зарядно-разрядным постом		-
	Щит управление зарядным агрегатом		-
	Зарядный агрегат, АЗДМ 7,5/60
	Аппарат для дистилляции воды АД-40
	Станок для хранения электролита		-
	Аппарат для приготовления электр. БР-2		-
	Аппарат для фильтров, электр. Ф-1	поделочный	-
	Ванна для промывки пластин		-
	Сушильный шкаф		-
	Верстаки	по необходимости	-
	Стеллажи	по необходимости	-

Таблица 2.12 – Площади мастерских депо

Отделение мастерских	Площадь на одного рабочего, м^2	Площадь мастерской, м^2
Аккумуляторно-зарядное	15/10
Кузнечно-термическое	20/15
Малярное	20/15
Сварочное	20/15
Бандажное	25/20
Пропиточно-сушильное	10/8
Столярное	20/15
Механическое	12/10
Меднецко-заливочное	10/8
Ремонт электроаппаратуры	8/5

Примечание: в числителе указана норма на первого рабочего, в знаменателе на каждого последующего.

Экономическая часть

Заключение

 

Входе расчета курсовой работы получены знания по процессу ремонта локомотивов, работе ремонтного депо и основным положениям ремонтного процесса.

В курсовой работе выполнены расчеты по следующим пунктам:

v Технологическая часть, включающая в себя:

§ Расчет инвентарного и рабочего парка локомотивов

§ Расчет ремонтной программы депо

§ Расчет годовой программы ремонтов

§ Расчет месячной программы ремонтов подвижного состава

§ Расчет количества ремонтных мест

§ Расчет размеров ремонтных мест

§ Расчет штатов и распределение их по профессиям

§ Расчет количества технологического оборудования

§ Расчет расхода ГСМ и емкостей их хранения

§ Выбор типа депо

§ Выбор основных и вспомогательных цехов и отделений депо

v Экономическая часть, включающая в себя расчет:

§ Выдачи полезных локомотиво-часов в год

§ Количества амортизационных отчислений

§ Зарплаты эксплуатационного персонала

§ Затрат на содержание локомотива на один локомотиво-час

§ Затрат на деповской ремонт локомотива

§ Прочих расходов на один локомотиво-час по депо в год

 

На основе полученных данных, установлено, что для полноценной работы предприятия надо:

1. Локомотивный парк включающий в себя IVКП – 116 локомотивов и ТГМ-3 – 83 локомотива

2. Число ремонтных мест для ТР-3 и ТР-2 – 8; ТР-1 И ТО-3 – 9.

3. Депо ступенчатого типа с персоналом 168 человек

 

Содержание

 

Содержание. 2

Введение. 3

1 Исходные данные. 5

2 Технологическая часть. 6

2.1 Расчет инвентарного и рабочего парка локомотивов. 6

2.2 Расчет ремонтной программы депо. 9

2.2.1 Расчет годовой программы ремонтов. 9

2.2.2 Расчет месячной программы ремонтов подвижного состава. 11

2.3 Расчет количества ремонтных мест. 13

2.4 Расчет размеров ремонтных мест. 15

2.5 Расчет штатов и распределение их по профессиям.. 17

2.6 Расчет количества технологического оборудования. 20

2.7 Расчет расхода ГСМ и емкостей их хранения. 23

2.8 Выбор типа депо. 26

2.9 Выбор основных и вспомогательных цехов и отделений депо. 27

2.10 Составление месячной программы ремонтов. 31

3 Экономическая часть. 33

3.1 Определение выдачи полезных локомотиво-часов в год. 33

3.2 Расчет количества амортизационных отчислений. 33

3.3 Расчет зарплаты эксплуатационного персонала. 34

3.4 Определение затрат на содержание локомотива на один локомотиво-час. 35

3.5 Расчет затрат на деповский ремонт локомотива. 35

3.6. Расчет статьи прочих расходов на один локомотиво-час по депо в год. 36

Заключение. 37

Список использованных источников. 39

 

 

 

Введение

 

Надежность локомотивов, определяемая совершенством его конструкции и технологией изготовления, в процессе эксплуатации постепенно снижается вследствие изнашивания трущихся деталей, коррозии, усталости металла, стирания материалов и других вредных процессов.

Техническое обслуживание и ремонт локомотивов – объективная необходимость, вызываемая техническими, эксплуатационными, и экономическими причинами.

Технические причины – разнообразие выполняемых деталями функций и широкий диапазон изменения действующих на них нагрузок, трения в сопряжениях, отклонения в свойствах материалов, допуски на точность и качество обработки и т.п.

Эксплуатационные причины – различия работы в климатических, путевых и режимных условиях, квалификации локомотивных бригад и т.п.

Экономические причины – целесообразность повторного использования после восстановления базовых и наиболее дорогостоящих деталей.

Существуют следующие виды технического обслуживания и ремонта:

1. Техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2, ТО-3). Оно предупреждает появление неисправно­стей и поддержание локомотивов в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечивающим его бесперебойную работу и безопасность движения. Техническое обслуживание ТО-1 выполняется локомотивной бригадой во время приемки-сдачи локомотива и в процессе его эксплуатации по перечню работ, утвержденному начальником ЖДЦ. Техниче­ское обслуживание ТО-2 совмещается с экипировкой и выполняется силами локомотивных бригад по перечню работ, установленному руководствами по ремонту локомотивов. Техниче­ское обслуживание ТО-3 и текущие ремонты, как правило, выполняются в депо приписки ло­комотивов с привлечением, при необходимости, локомотивных бригад.

2. Текущий ремонт (ТР-1, ТР-2, ТР-3). Его назначение состоит в восстановлении основных экс­плуатационных характеристик и работоспособности локомотивов путем ревизии, ремонта и за­мены отдельных деталей, узлов и агрегатов, регулировки и испытания, а также модернизации.

3. Капитальный ремонт (КР-1). Его назначение представляет собой восстановление эксплуата­ционных характеристик локомотивов путем ремонта или замены изношенных или поврежден­ных узлов или деталей, а также модернизация, обеспечивающая их работоспособность до капи­тального ремонта КР-2.

4. Капитальный ремонт (КР-2). Происходит восстановление полного или близкого к полному ресурса локомотива, а также модернизация, замена или восстановление любых узлов локомоти­ва.

 

Исходные данные

 

1. Годовые перевозки предприятия: 80 млн. тонн.

2. Тип подвижного состава: ТЭМ - 2 – 55 %, EL-2 – 45 %.

3. Типы вагонов: платформы – 30 %

полувагоны – 30 %

2ВС-105 – 40%.

4. Время оборота вагонов: от 12 до 16 часов

5. Руководящий уклон: от 10 до 18 %₀

 

Таблица 1.1 – Основные характеристики подвижного состава

Параметр	Ед. измерен.	EL - 2	ТЭМ - 2
Длина по автосцепкам	м	13,77	16,97
Сцепная масса	т
Осевая формула	-
Запас топлива	л	-
Номинальное напряжение	кВ	1,5	-

 

 

Технологическая часть

Расчет инвентарного и рабочего парка локомотивов

 

Расчет для локомотива ТЭМ-2 (вес - 120 т).

Масса состава поезда определяется из следующего выражения

 

(2.1)

 

где F_K – касательная сила тяги локомотива, кГс;

P – масса локомотива, т;

W_o^’ – основное удельное сопротивление движению локомотива, кГс (принимается равным 2,22);

W_o^” – основное удельное сопротивление движению вагонов, кГс (принимается равным 0,81);

i_p – руководящий уклон расчетного участка, ‰ (принимается равным 14);

Q_c – масса состава поезда, т.

т

Определив массу состава поезда, рассчитываем количество вагонов в составе по формуле

 

(2.2)

 

где – коэффициент тары вагона,

- грузоподъемность данного типа вагонов, т.

Определим массу тары вагонов в составе по формуле

(2.3)

где q_m – масса тары данного типа вагонов, т

т.

Масса груза, перевозимого локомотивом, определяется по формуле

 

(2.4)

т.

Годовая производительность локомотива определяется по формуле

 

(2.5)

 

где T_об – время оборота вагонов на данном предприятии, ч (принимается равным 13).

т.

Рабочий парк локомотивов для заданных условий определяется по формуле

(2.6)

где Q_г^л – годовые перевозки предприятия, млн.т/год.

шт.

Инвентарный парк локомотивов определяется по формуле

(2.7)

где K – коэффициент учитывающий нерабочий парк локомотивов, для тепловозов принимается равным 0,18; для электровозов – 0,13.

шт.

Расчет для локомотива EL-2 (вес – 100 т) аналогичен.

 

т,

т,

т,

т,

шт,

шт.

Все полученные значения количества локомотивов сведены в таблицу 2.1.

 

Таблица 2.1 – Технические характеристики.

Наименование параметра	Обозначение	ТЭМ-2	EL-2
Масса состава поезда, т	Qc	1327,05	1646,19
Количество вагонов, шт	n
Масса тары вагонов, т	Qm	338,8
Масса груза, т	Q	988,25	1184,19
Годовая производительность локомотива, млн.т/год	Qг^л	6,66∙10^5	7,98∙10^5
Рабочий парк, шт	Лраб
Инвентарный парк локомотивов, шт	Линв