Разработка литейно-модельных указаний

 

Требования, предъявляемые к литой детали, можно выполнить лишь при условии, что её конструкция будет отвечать как требованиям технологии механической обработки, так и литейной технологии. Для обеспечения этих требований используем ГОСТ 26645-85 [4] и ГОСТ 3212-92 [5].

По ГОСТ 26645-85 таблице 9 стр. 19 определяем класс размерной точности для отливки средней сложности, изготавливаемой в условиях массового механизированного производства из нетермообрабатываемых чёрных сплавов.

Для обрабатываемой поверхности с размером 315 мм, наибольший габаритный размер 675 мм лежит в пределах от 630 до 1600 мм. Выбираем технологический процесс литья - литье в песчано-глинистые сырые формы из смесей с влажностью от 2,8 до 3,5% и прочностью от 120 до 160 кПа с уровнем уплотнения до твердости не ниже 80 единиц. Имеем интервал классов размерной точности 9т – 13т, принимаем класс размерной точности – 9т.

По табл. 10 стр. 21 определяем степень коробления элементов отливок для отливки средней сложности из чёрных сплавов. Отношение наименьшего размера элемента отливки к наибольшему 17,5/675 = 0,026. Имеем интервал степеней коробления элементов отливок 6 – 9, принимаем степень коробления элементов отливки – 9.

По табл. 11 стр. 21 определяем степень точности поверхности отливки для отливки из нетермообрабатываемых чёрных сплавов. Имеем интервал степеней точности поверхности отливки 12 – 19, принимаем степень точности поверхности отливки – 12.

По табл. 1 стр. 2 определяем допуски размеров отливки, принимаем допуск равным – 2,5 мм.

По табл. 2 стр. 3 определяем допуск формы и расположения элементов отливки, принимаем допуск равным – 2,4 мм.

По табл. 14 стр. 28 определяем ряды припусков на обработку отливок для отливки из нетермообрабатываемых чёрных сплавов. Имеем интервал рядов припусков на обработку отливок 4 – 7, принимаем ряд – 5.

По табл. 16 стр. 29 определяем общий допуск элементов отливки, принимаем общий допуск равный – 5 мм.

По табл. 6 стр. 6 определяем общий припуск на сторону для отливки с чистовой обработкой, принимаем общий припуск равный – 6 мм.

Результаты сводим в таблицу 3.1.

 

Таблица 3.1 - Допуски размеров элементов отливки.

Номер таблицы по ГОСТ 26645-85	Размер
315 мм	313 мм	280 мм	225 мм	190 мм
9. Классы размерной точности отливок	9т	9т	9т	9т	9т
10. Степень коробления элементов отливок
11. Степени точностей поверхностей отливок
1. Допуски размеров отливок	2,5 мм	2,4 мм	2,4 мм	2,2 мм	2,2 мм
2. Допуск формы и расположения элементов отливки	2,4 мм	2 мм	2 мм	1,6 мм	1,2 мм
14. Ряды припусков на обработку отливок
16. Общие допуски элементов отливок	5 мм	4,4 мм	4,4 мм	3,6 мм	3,2 мм
6. Общий припуск на сторону	6 мм	5,4 мм	5,4 мм	4,6 мм	4,3 мм

 

 

Окончание таблицы 3.1

Номер таблицы по ГОСТ 26645-85	Размер
130 мм	100 мм	90 мм	82 мм	43 мм
9. Классы размерной точности отливок	9т	9т	9т	9т	9т
10. Степень коробления элементов отливок
11. Степени точностей поверхностей отливок
1. Допуски размеров отливок	2 мм	2 мм	1,8 мм	1,8 мм	1,6 мм
2. Допуск формы и расположения элементов отливки	1 мм	0,8 мм	0,8 мм	0,8 мм	0,8 мм
14. Ряды припусков на обработку отливок
16. Общие допуски элементов отливок	2,8 мм	2,8 мм	2,4 мм	2,4 мм	2,4 мм
6. Общий припуск на сторону	3,9 мм	3,9 мм	3,5 мм	3,5 мм	3,5 мм

 

Формовочные уклоны и стержневые знаки определяем по ГОСТ 3212-92.

Т.к. модель не имеет плоскостей перпендикулярных плоскости разъёма, которые препятствуют её свободному извлечению из формы, то уклоны на модели не предусматриваем.

Стержни применяют для получения в отливках отверстий и полостей, а также для получения наружных поверхностей отливок. Получение в отливке полостей и отверстий точных размеров, соответствующих чертежу, достигается помимо точных геометрических размеров стержней, их точной установкой в форме. Для этой цели стержни должны иметь достаточное количество знаков определенных размеров по ГОСТ 3212-92.

Стержень № 1

Длина горизонтальных знаков должна соответствовать указанным в табл. 6. стр. 11.

Принимаем длину горизонтальных знаков равными 60 мм.

Стержни № 2 и 3

Принимаем длину горизонтальных знаков равными 10 мм.

Уклоны знаковых поверхностей определяем по табл.8 стр. 13.

По табл. 9 стр. 14 определяем технологические зазоры.

Значения уклонов знаковых поверхностей и технологических зазоров заносим в таблицу 3.2.

 

Таблица 3.2 – Уклоны знаковых поверхностей и технологические зазоры

Стержень	Высота знака, мм	Уклон знаков	Зазор, мм
Для низа	Для верха	S1	S2
		5^о	14 мм	6^о	19 мм	0,9	0,9
	5^о	14 мм	6^о	19 мм	0,9	0,9
2 и 3		10^о	4,5 мм	15^о	8,2 мм	0,3	0,3