Этапы разработки УП. Документация для разработки УП.

при разработке управляющей программы необходимо:

- спроектировать маршрутную технологию обр-ки в виде последоват-ти операций с выводом режущих, вспомогат. инструментов и приспособлений.

- разработать операционную технологию с расчетом режимов резания и определения траектории движения реж. инстр-ов.

- определить координаты опорных точек

- составить технологич-ую карту и карту наладки станка.

- закодировать информацию

- нанести инф-ию на программоноситель и переслать в память устройства станка ЧПУ или набрать вручную на пульте управления.

Документация для разработки УП.

Технологические процессы и УП разрабатываются на основе разнообразной инф-ции, носителем кот. явл. технологическая документация. Тех. документацию разделяют на: - справочную и сопроводительную

13.Система координат станка. Оси координат у станков располагают обычно парал-но направляющим станкам, что позволяет при программировании обр-ки указывать направление и величины перемещений раб. органов. В качестве единой системы координат принята стандартная прямоугольная (правая) система, при кот. оси X,Y,Z указывают положительные перемещения инструментов относительно подвижных частей станка..

Положительное направление движения заг-ки относит. неподвижных частей станка указывают оси X,Y, Z, направленные противоположно осям X,Y,Z.Круговое перемещение ин-та А вокруг оси Х В вокруг оси Z,а круговое перемещение заг-ки соответственно буквами А, В, С.для обозначения вторичных угловых движений вокруг спец. осей используют буквы Д и Е. для обозначения направления перемещения двух раб. органов вдоль одной прямой используют так называемые вторичные оси U,V,W.при трех перемещениях в одном направлении применяют третичные оси P,Q,R.У станков различных типов и моделей системы координат размещают по-разному, определяя при этом положит. направление осей и размещение начала координат. Система координат станка явл. главной рвсчетной системой, в которой определяются предельные перемещения, начальные и текущие положения раб. органов станка; при этом положение раб. органов станка характеризует их базовые точки, выбираемые с учетом конструктивных особенностей отдельных узлов станка. Правило правой руки: большой палец указывает положит. направление оси абсцисс, указательный – оси ординат, средний – оси Z.Положительное направление вращения вокруг этих осей определяется след. образом: если расположить большой палец по направлению оси, то остальные согнутые пальцы укажут положит. направление вращения.

Система координат детали явл. главной при программировании обр-ки.Это система, в которой определены все размеры данной детали и даны координаты всех опорных точек контура детали: система координат детали переходит в систему координат программы – в систему, в кот. даны координаты всех точек и определены все элементы траектории, которые необходимы для составления УП по обработке данной детали. Системы координат детали и программы обычно совмещены.

Это система определения координат опорных точек контура детали и траектории движения центра инструмента.0,1,2,3,4 – траектории обр-ки детали. Точка 0 – исходная точка или точка начала обр-ки (нуль программы). Пред началом обр-ки центр инстр-та Р должен быть совмещен с этой точкой. При многоинструментальной обр-ке исходных точек может быть несколько по числу используемых инстр-ов, поскольку каждому инстр-ту задается своя траектория движения.

Система координат инструмента предназначена для задания положения его реж. части относительно державки. Инструмент описывается в рабочем положении в сборе с державкой.

При описании всего разнообразия ин-ов для станков с ЧПУ удобно использовать единую систему координат инстр-та – Хи и Zи, оси кот. парал-ны соответствующим осям стандартных систем координат станка и направлены в ту же сторону. Начало систем координат ин-та располагают в базовой точке Т инструментального блока, выбираемого с учетом особенностей его установки н а станке. При установке блока на станке точка Т часто совмещается с базовой точкой элемента станка, несущего инструмент(точка N). Режущая часть инстр-та хар-ся положением его вершины и реж. кромок. Вершина ин-та задается радиусом закругления r и координатами ХиТР и ZиТР его надстроечной точки Р, положение кот. относит. начала координат инстр-та обеспечивается наладкой инструментального блока вне станка на спец. приспособлении. Настроечная точка ин-та Р обычно используется в качестве расчетной при вычислении траектории инстр-та.

17.Этапы разработки РТК (последовательность оформления РТК).

1-вычерчивают деталь в прямоугольной системе координат, выбирают исходную точку – ноль программы. При многоинструментальной обработке могут быть выбраны несколько исходных точек для каждого инструмента.

2-контуры детали подлежащие обработке и контуры заготовки вычерчивают в масштабе с указанием всех размеров необходимых для программирования.

3-намечают расположение прижимов и зон крепления детали в соответствии с техническими условиями на приспособлении.

4-наносят траекторию движения центра инструмента в двух плоскостях системы координат. При многоинструментальной обработке вычерчивают траекторию каждого инструмента. Началом и концом траектории центра инструмента является точка 0. Если положение исходной точки не совпадает с началом координат детали – точкой W, то оно должно быть задано координатами XWO,YWO,ZWO.

5-на траектории движения инструмента отмечают и обозначают цифрами опорные точки траектории и ставят стрелки указывающие направление движения. Опорные точки необходимо обозначать по геометрическим и техническим признакам.

6-при необходимости указывают места контрольных точек, в которых предусматривается кратковременная остановка инструмента в целях проверки точности отработки программы. Обозначают также точки остановки необходимые для смены инструмента, изменения частоты вращения или закрепления детали, указывая продолжительность остановки в секундах.

7- особо обозначают опорные точки координаты которых можно определить графически непосредственно на РТК.

8-на РТК могут наносить доп.данные: тип станка, наименование и материал детали, особенности заготовки и крепление её на станке, параметры инструмента и режимы его обработки на отдельных участках, характер движения на отдельных участках траектории.