Акт обследования дефектного узла

В акте обследования дефектного узла должны содержаться следующие сведения:

дата аварии или обнаружения дефекта;

наименование изделия, сборочной единицы или детали;

номер чертежа сборочной единицы или детали;

номер предприятия-изготовителя (монтажной организации);

номер предприятия-владельца;

марка металла детали в месте дефекта;

срок службы изделия до обнаружения дефекта;

признаки, по которым обнаружен дефект;

условия эксплуатации: среда, рабочее давление, температура, параметры режимов, число циклов каждого из переходных режимов, число гидравлических испытаний, флюенс нейтронов, интенсивность и спектр потока нейтронов (для изделий, находившихся под воздействием потока нейтронов с Е ≥0,5 МэВ), характер напряженного состояния и его изменение в процессе эксплуатации (с указанием конкретных параметров эксплуатации в различные промежутки времени), случаи нарушения нормальных условий эксплуатации и аварийные ситуации, состав внешней среды, воздействовавшей на поврежденную поверхность, время контакта среды с поверхностью при различных температурах;

оценка общего состояния поверхности поврежденного металла;

место расположения, характер, размеры (протяженность, глубина, раскрытие) и конфигурация дефекта;

методы, применявшиеся при обследовании;

фотографии, слепок или схематическое изображение дефекта;

результаты лабораторных испытаний по определению механических свойств;

результаты металлографических исследований;

причины повреждения металла;

случаи повреждения этого или аналогичного узла ранее;

мероприятия по ликвидации дефекта и предотвращению подобных повреждений при дальнейшей эксплуатации;

номера протоколов и заключений.

Подписи:

Главный инженер (директор) АЭУ,

начальник цеха,

начальник лаборатории металлов

Дата

ПРИЛОЖЕНИЕ 13

(обязательное)

ВЫПИСКА ИЗ ЗАВОДСКОГО СЕРТИФИКАТА НА ОБСЛЕДОВАННЫЙ ДЕФЕКТНЫЙ УЗЕЛ

В выписке должны содержаться следующие сведения:

наименование узла;

характерные размеры (номинальный наружный диаметр, толщина стенки, параметры резьбы, толщина листа и т.п.);

завод-изготовитель и заводской номер;

способ изготовления;

номер плавки, поковки, отливки и т.п.;

окончательный режим термической обработки;

химический состав;

механические и технологические свойства (предел текучести, предел прочности, относительное сужение, относительное удлинение, ударная вязкость, технологические пробы);

бальность по неметаллическим включениям;

результаты металлографического анализа.

Подписи: начальник лаборатории металлов

Примечание. Указанные данные должны представляться как для основного металла, так и для сварных соединений и антикоррозионных наплавок (если они имеются в дефектном узле).

ПРИЛОЖЕНИЕ 14

(рекомендуемое)

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОВЫШЕНИЮ СОПРОТИВЛЕНИЯ ЦИКЛИЧЕСКОЙ ПОВРЕЖДАЕМОСТИ КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Для повышения сопротивления циклической повреждаемости рекомендуется осуществление следующих мероприятий:

1) для резьбовых соединений из сталей с R _m≤ 1175 МПа (120 кгс/мм) и отношением пределов прочности материала гайки (или корпуса) R _m1и шпильки R _mв пределах 0,8 ≤ R_m1/R_m2 ≤ 1,0 при диаметре метрической резьбы более 48 мм и шагом более 4 мм профилировать резьбу шпильки (гайки или гнезда в корпусе) с конусностью по среднему диаметру 1: 200 (в сторону свободного торца шпильки или гайки);

2) профиль впадины метрической резьбы выполнять закругленным с радиусом r = (0,14 - 0,18) М, где М - шаг резьбы;

3) при определении длины резьбовой части шпильки к числу витков резьбы, находящихся в сопряжении, добавлять 4-5 свободных витка, которые должны находиться со стороны опорной поверхности гайки (корпуса);

4) для резьбовых соединений с диаметром метрической резьбы от 150 до 300 мм применять резьбу с шагом 8 мм закруглением профиля впадины;

5) опорную поверхность гаек выполнять плоской или сферически вогнутой (применение сферически выпуклой поверхности не рекомендуется);

6) при термическом или механическом упрочнении опорной поверхности гайки или торцевой поверхности корпуса витки резьбы в гайке (корпусе) не выводить на опорную поверхность, для чего на опорной поверхности выполнять проточку по диаметру резьбы на глубину не менее толщины упрочненного слоя;

7) для резьбовых соединений с применением вытяжки шпилек, осуществлять предварительное упрочнение методами поверхностной пластической деформации сопряженных опорных торцевых поверхностей гаек, шайб, фланцев (в зонах действия напряжений сжатия и износа поверхностей);

8) для снижения изгибающих усилий на фланцы применять во фланцевых соединениях сопрягаемые выпуклые и вогнутые сферические шайбы.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения 1.1. Назначение правил 1.2. Документация 1.3. Общие требования к персоналу 1.4. Ответственность за выполнение правил 2. Конструкции 2.1. Общие требования 2.2. Оборудование 2.3. Трубопроводы 2.4. Сварные соединения 2.5. Специальные требования к оборудованию и трубопроводам АЭУ с реакторами на быстрых нейтронах с жидкометаллическим теплоносителем 3. Материалы 3.1. Общие требования 3.2. Полуфабрикаты 3.3. Крепежные детали 3.4. Новые материалы 4. Изготовление и монтаж 4.1. Общие требования 4.2. Методы изготовления и монтажа 4.3. Допуски 4.4. Термическая обработка 4.5. Контроль качества основных материалов 5. Гидравлические (пневматические) испытания 5.1. Общие требования 5.2. Определение давления гидравлических (пневматических) испытаний 5.3. Определение температуры гидравлических (пневматических) испытаний 5.4. Требования к проведению гидравлических (пневматических) испытаний 5.5. Пневматические испытания 5.6. Программы проведения гидравлических (пневматических) испытаний 5.7. Оценка результатов гидравлических (пневматических) испытаний 6. Требования по оснащению оборудования и трубопроводов арматурой и контрольно-измерительными приборами 6.1. Общие требования 6.2. Предохранительные устройства 6.3. Оснащение контрольно-измерительными устройствами 7. Контроль за состоянием металла оборудования и трубопроводов при эксплуатации.Общие требования 7.1. Общие положения 7.2. Объекты контроля 7.3. Методы контроля 7.4. Содержание типовой программы контроля 7.6. Периодичность контроля 7.7. Специальные требования к образцам-свидетелям 7.8. Организация контроля за состоянием металла 8. Регистрация и техническое освидетельствование 8.1. Регистрация оборудования и трубопроводов 8.2. Техническое освидетельствование 9. Эксплуатация оборудования и трубопроводов. Общие требования 9.1. Общие положения 9.2. Специальные требования 9.3. Общие требования к организации проведения ремонтов оборудования и трубопроводов 11. Расследование происшествий и аварий 12. Заключение Приложение 1. Основные термины и определения Приложение 2. Примеры отнесения оборудования и трубопроводов к группам А, В и С Приложение 3. Паспорт сосуда АЭУ Приложение 4. Сведения, указываемые в паспорте насоса АЭУ Приложение 5. Свидетельство об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопроводаАЭУ Приложение 6. Свидетельство о монтаже трубопровода АЭУ Приложение 7. Свидетельство о монтаже (доизготовлении) сосуда Приложение 8. Паспорт трубопровода АЭУ Приложение 9. Основные материалы (полуфабрикаты), допускаемые при изготовлении оборудования и трубопроводов АЭУ Приложение 10. Требования к техническим условиям на полуфабрикаты Приложение 11. Требования к применению и аттестации новых материалов Приложение 12. Акт обследования дефектного узла Приложение 13. Выписка из заводского сертификата на обследованный дефектный узел Приложение 14. Рекомендации по повышению сопротивления циклической повреждаемости крепежных деталей