Технологический процесс изготовления.

Технологический процесс изготовления штапиков:

1. Поперечный раскрой пиломатериала (оборудование - ЦПА-40);

2. Продольный раскрой пиломатериала (оборудование - ЦДК-4);

3. Обработка заготовок в размер (оборудование – С16-4);

4. Фрезерование профиля (оборудование – СФ-4);

5. Торцовка штапика на ус (оборудование – С-5)

Технологический процесс изготовления коробки:

1. Поперечный раскрой пиломатериала (оборудование - ЦПА-40);

2. Продольный раскрой пиломатериала (оборудование - ЦДК-4);

3. Обработка заготовок в размер (оборудование – С16-4);

4. Фрезерование профиля (оборудование – СФ-4);

5. Нарезка шипов и проушин (оборудование – ШО10-4);

6. Выборка гнезд на брусках коробки под (оборудование – АГД-4);

7. Сборка коробок (оборудование – ВГК-2)

Технологический процесс изготовления створок:

1. Поперечный раскрой пиломатериала (оборудование - ЦПА-40);

2. Продольный раскрой пиломатериала (оборудование - ЦДК-4);

3. Обработка заготовок в размер (оборудование – С16-4);

4. Фрезерование профиля (оборудование – СФ-4);

5. Нарезка шипов и проушин (оборудование – ШО10-4);

6. Выборка гнезд под средний горизонтальный брусок на вертикальных брусках (оборудование – СВПГ-2);

7. Сборка створок (оборудование – ВГО-2)

8. Обработка створок в размер (оборудование – ДЛ-5);

9. Выборка гнезд под петли, стяжки, замки, ручки на створках (оборудование – ДЛ-6);

10. Шлифование створок (оборудование – ШлК-6);

11. Торцовка штапиков на ус (оборудование С-5);

12. Полная сборка (рабочее место);

13. Отделка.

Конечным результатом технологического процесса изготовления балконного блока марки БС 22 15 является полная сборка всех составных частей. После сборки Балконный блок поступает в цех отделки, затем готовое изделие поступает в цех готовой продукции.

 

5. Расчет потребного количества оборудования

5.1. Рассчитываем сменную производительность станка при выполнении соответствующих технологических операциях.

5.1.1 при поперечном раскрое досок на отрезки на станках ЦПА-40

(5.1)

где:

n - число резов в минуту (n =7);

m - число дополнительных резов на торцевание досок и вырезку дефектов (m =1).

К_д = 0,93;

- кратность отрезков по длине, зависящая от требуемых длин заготовок, длину кратного отрезка обычно принимают от 1000 мм до 2000 мм;

- краткость отрезков по ширине, зависящая от требуемой ширины заготовок;

5.1.2 При продольном раскрое отрезков по ширине на однопильном станке (ЦДК-5)

(5.2)

где:

u - скорость подачи м/мин(20 м/мин);

К_д = 0,9;

К_м = 0,9;

L - длина распиливаемого отрезка м, с учетом припуска на торцовку;

e - число проходов, зависит от размера черновой заготовки при расчетной ширине доски 150 мм.

5.1.3 При торцовки штапиков на «ус» на станке С-9:

(5.3)

где:

К_д = 0,93;

f - количество брусков в закладке, определяемое в зависи­мости от

ширины и толщины распиливаемых штапиков, при этом ширина

закладки должна быть не более 400 мм., а толщина до 100 мм. (бруски укладывают на стол станка пакетом);

t_з - время обработки одной закладки брусков, включая их укладку на стол станка и снятие заготовок со станка с укладкой в штабель t_з = 2-5 мин.

5.1.4 При фрезеровании пласти на фуговальном станке СФ – 4

(5.4)

где:

U – скорость подачи 8…12 м/мин

m – кол – во проходов,m = 1

4. При обработке с четырех сторон на станке С16-4:

(5.5)

где:

u = 15–20 м/мин.;

n - число одновременно обрабатываемых заготовок, шт.;

n = 3-5 при обработке на рейсмусовом станке;

n = 1 при обработке на четырехсторонних продольно-фрезерных станках;

n = 6 при обработке штапиков;

L - длина обрабатываемых заготовок, м.

Значения коэффици­ентов Кд и Км (нижний предел при L = 0,5 м.;верхний при L = 2 м.).

5.1.5 При фрезеровании в угол на фрезерном станке Ф-4:

(5.6)

где:

m – среднее число проходов заготовки через станок.

5.1.6 Сменную производительность шипорезного станка (ШО10 - 4) определяют по формуле:

(5.7)

где:

u = 6 - 12 м/мин;

Кд = 0,9 - 0,93;

Км = 0,5 - 0,6;

S - ход каретки = 1,2 м;

z - число обрабатываемых концов заготовки; z = 1;2.

n - количество одновременно обрабатываемых заготовок.

n - определяют с округлением в меньшую сторону до целого числа заготовок из следующего выражения:

, (5.8)

где:

b - ширина заготовок, мм.

5.1.7 Сменную производительность станков, линий принимают:

ДЛ-5 – А_см= 850 шт/см

ДЛ-6 – А_см=1036 шт/см

АГД-4 - А_см=740 шт/см

ДЦА-2 - А_см=576 шт/см

5.1.8 Производительность сборочных вайм определяют по формуле:

(5.9)

где:

n - число одновременно собираемых узлов;

n - для створок, коробок=1;

Кд = 0,9;

to - время требуемое на один цикл при сборке, мин.;

to - на сборку створок = 0,33 мин.;

to - на сборку коробок = 0,41 мин.

5.1.9 Расчет сменной производительности шлифовального станка ШлК-6 определяют по формуле:

(5.10)

где:

u = 15 м/мин.;

L - длина детали (изделия), м.;

Кд = 0,9;

Км = 0,9.

5.1.10 Ритм с которым должно работать рабочее место зависит от

(5.11)

где:

Д – число рабочих дней в году;

nбл. – годовая программа в штуках.

(5.12)

Пгод – годовая программа выпуска изделия, указанная в задании;

Sбл. – площадь блока, м²

5.1.11 Потребность в линиях покраски блоков ДЛ-38М определяется исходя из технической характеристики линии.

Производительность линии за год при двухсменной работе и скорости транспортера = 0,9 м/мин., балконный блок - 150 тыс. м2. Скорость транспортера U1 = 0,45 м/мин; U2 = 0,9 м/мин; U3 = 1,35м/мин; U4 = 1,8 м/мин. Так как работа организована в одну смену, производительность линии сократится в два раза и составит 75 тыс.м²

Необходимую скорость транспортера находим из пропорции.

Выбрать наиболее близкую скорость транспортера = 1,35 м/мин.

Определить потребное количество линий:

(5.12)

Принимаю Ппр = 1

5.2Расчет потребного количества оборудования

Расчет потребного количества оборудования для выполнения за­проектированных технологических операций по изготовлению изделия производят отдельно для каждого наименования оборудования (станки, линии) на годовую программу выпуска изделий по следующей методике:

5.2.1 Определяют норму времени на изделие:

(5.13)

где:

Т_см - продолжительность смены, мин. Т_см=480 мин.

n - количество деталей в изделии;

К_т.о. - коэффициент технологических отходов, который подсчитывают по формуле:

(5.14)

где:

П_т.о. - процент технологических отходов (для пиломатериалов хвойных пород первого сорта 3%)

5.2.2 Для расчета необходимого количества станков и рабочих мест на схеме технологического процесса в кружках записывают время в станко-часах на 1000 штук изделий для выполнения каждой операции.

(5.15)

5.2.3 Суммируя по вертикальным графам на схеме технологического процесса затраты времени на операции, выполняемые на одних и тех же станках или рабочих местах, получают потребное количество часов на 1000 изделий для выполнения каждой технологической операции.

5.2.4 Потребное количество станко-часов на годовую программу по каждой технологической операции подсчитывают по формуле:

(5.16)

где:

П. - годовая программа выпуска изделия тыс. шт.

(5.17)

где:

П. _год - годовая программа выпуска изделий, указанная в задании (м2)

S_бл - площадь блока (м2)

(5.18)

где:

Н_бл – высота блока, м;

В_бл – ширина блока, м.

5.2.5 Определяют потребное количество оборудования данной марки на годовую программу выпуска деталей по следующей формуле:

(5.19)

где:

Т_ф - фактический годовой фонд времени, час, определяют по формуле:

(5.20)

где:

Т_к - календарное количество дней в году (365);

m - количество выходных дней в году (102);

p - количество праздничных днейв году (12);

i - количество смен работы (1);

Т_см - продолжительность смены, час (8);

К_ф - коэффициент простоев оборудования в ремонте, равен для

станков 0,93 - 0,95, для рабочих мест 1.

5.2.6 Рассчитывают процент загрузки оборудования по формуле:

(5.21)

где:

П_пр - принятое количество оборудования.